CA6140箱体的工艺及夹具设计【含11张CAD图纸、说明书全套】
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含11张CAD图纸、说明书全套
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湖南文理学院芙蓉学院本科生毕业设计题 目：CA6140箱体的工艺及夹具设计 学生姓名： 学 号： 专业班级： 指导教师： 完成时间： 诚 信 声 明本人声明：1、本人所呈交的毕业设计（论文）是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果；2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料；3、我承诺，本人提交的毕业设计（论文）中的所有内容均真实、可信。作者签名： 日期： 年 月 日V摘要主轴箱体是车床的关键零件之一，通过对CA6140箱体主轴箱体的工艺工装设计，进行铣、镗、钻三副夹具设计，工艺工装设计直接影响主轴箱体的加工质量。通过对主轴箱体的工艺分析，确定毛坯尺寸。根据毛坯尺寸和主轴箱体所需要的加工精度，进行机械加工工艺过程卡的设计。查阅各种文献确定各道工序尺寸，选择其中的铣、镗、钻三副夹具进行设计。关键词：主轴箱体；CA6140箱体；工艺工装；夹具设计Abstractthe main spindle box is one of the key parts of lathe, through to the CA6140 box equipment design of spindle box of milling, boring, drilling and three pairs of fixture design, Process equipment design directly affect the quality of the spindle box processing.Through the analysis of the technology for the spindle box, determine the blank dimensions.According to the blank dimensions and the machining precision of the spindle box body need, for the design of the machining process card.Refer to all kinds of documents to determine each working procedure dimension, the choice of milling, boring, drilling and three pairs of fixture design.Key words: spindle box ;CA6140 spindle box;Process equipment;Fixture design目录摘要IIIAbstractIV第1章零件分析11.1零件的作用11.2 零件的工艺分析11.3 零件的技术条件分析1第2章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图42.1 选择毛坯42.2 确定零件的加工余量42.3 设计毛坯图（见附录4）5第3章 机械加工工艺过程63.1基准的选择63.2 表面加工方法的选择63.3 拟定机械加工工艺路线83.4 加工方案的比较与优化10第4章 选择加工设备及刀具、量具、夹具11第5章 工序设计135.1 确定工序尺寸135.2 确定切削用量165.2.1 铣削的切削用量计算165.2.2 镗削的切削用量计算265.2.3 钻、扩、铰各横向孔的切削用量计算295.3 确定时间定额31第6章 CA6140箱体主轴箱体镗孔夹具设计336.1 研究原始质料336.2 定位、夹紧方案的选择336.3 切削力及夹紧力的计算336.4 误差分析与计算356.5 夹具设计及操作的简要说明36参考文献37总结38致 谢39第1章 零件分析1.1 零件的作用主轴箱是车床的关键零件之一，其主要功能是将机床主轴组件，中间传动轴，齿轮等零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递扭矩或改变转速来完成设计的运动。1.2 零件的工艺分析该零件是车床的一个主要零件，其结构形状复杂，多孔系，且壁厚不均匀，内部呈腔形、在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔，孔端面和平面需要加工，为保证主轴箱功用也有许多精度较低的紧固孔和润滑油孔需要加工。因此主轴箱体不仅需要加工部位较多而且加工的难度也较大，也是国内外各机床制造厂加工的关键零件。1.3 零件的技术条件分析1、孔的精度轴承孔是箱体上的重要表面，为保证轴的回转精度和支承刚度，应提高孔与轴承配合精度，其尺寸公差为IT6IT7，主轴孔的尺寸精度为IT6，其余各孔的尺寸公差为IT7。形状公差不应超过孔径尺寸公差的一半，严格的可另行规定。孔中130的圆柱度公差等级为6级，圆柱度公差为0.008mm。2、孔与孔的位置精度同轴线上各孔不同轴或孔与端面不垂直，装配后会使轴歪斜，造成轴回转时的径向圆跳动和轴向窜动，加剧轴承的磨损。1） 同轴度（1）孔中92、90和85的同轴度公差等级都为7级,实际中心线与公共基准轴线G-H的同轴度允差都为0.025mm。（2）孔的同轴度公差等级为7级，实际中心线与基准轴线Q的同轴度允差为0.025mm。（3）孔中140和130的同轴度公差等级为6级，实际中心线与公共基准轴线C-D的同轴度允差为0.02mm。（4）孔中20的同轴度公差等级为7级，实际中心线与基准轴线T的同轴度允差为0.015mm。（5）孔中72和47的同轴度公差等级为7级，实际中心线与基准轴线N的同轴度允差分别为0.025mm和0.02mm。2）平行度有啮合关系的轴孔之间的平行度误差会影响齿轮的接触精度，产生振动、噪音和降低齿轮的使用寿命，因此必须严格控制其误差值。（1) 孔的平行度公差等级为8级，实际中心线与公共基准轴线C-D的平行度允差为0.15mm。（2) 孔中30的平行度公差等级为6级,实际中心线与公共基准轴线C-D的平行度允差为0.06mm。（3) 孔中42的平行度公差等级为5级,实际中心线与公共基准轴线C-D的平行度允差为0.04mm。（4) 和孔中32的平行度公差等级为7级,实际中心线与基准轴线S的平行度允差为0.1mm。（5) 11号孔中22的平行度公差等级为5级,实际中心线与基准轴线S的平行度允差为0.04mm。3）孔和平面的位置精度各支承孔与装配基面间的距离尺寸及相互位置精度也是影响机器与设备的使用性能和工作精度的重要因素。孔中130的平行度公差等级为6级，实际中心线与基准面B的平行度公差为0.06mm。4）主要平面的精度箱体装配基面、定位基面的平面度与表面粗糙度直接影响箱体安装时的位置精度及加工中的定位精度，影响机器的接触精度和有关的使用性能。（1） 平面R的平面度公差等级为9级，平面度允差为0.1mm。（2） 平面B的平面度公差等级为7级，平面度允差为0.04mm。（3） 平面F和平面P的平面度公差等级8级，平面度允差分别为0.05mm和0.06mm。（4） 主轴箱的工作面平行度和垂直度选择公差等级为8级，平面P与基准面A的平行度允差为0.15mm。（5） 平面F和平面P与基准面B的垂直度允差分别为0.12mm和0.15mm。5）表面粗糙度各表面根据使用要求，规定了相应的表面粗糙度。（1） 孔的表面粗糙度要求最高，Ra值为0.8m，其余各纵向孔和横向孔的表面粗糙度Ra1.6m。（2） 平面中前面P的粗糙度最高为Ra0.8m，安装基面的A和B要求较高，Ra值为1.6m；左、右端面O、F的表面粗糙度Ra值为1.6m，而顶面R的表面粗糙度为Ra3.2m。第2章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图2.1 选择毛坯毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用、零件生产率和经济性，而且也与零件的机械加工工艺和质量密切相关。故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。毛坯选择时，应全面考虑以下因素：零件的材料及机械性能要求；零件的结构形状与外形尺寸；生产类型，它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性。箱体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工时效处理。该零件为箱体类，外形尺寸较大，材料为HT200，零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，采用砂箱机器造型铸造毛坯。2.2 确定零件的加工余量在中批量生产时，参考文献【1】表2.3-6，选用砂箱机器造型，铸件的公差等级为CT79级，加工余量等级MA为G级。故取CT为8级，MA为G级。查阅文献【1】表2.3-5，根据各表面的基本尺寸，确定各加工表面的毛坯余量，其值如表2-1所示。表2-1 各加工表面的毛坯余量基本尺寸（mm）加工余量等级（MA）加工余量（mm）备注底面B516G7.0铸造位置是顶面 双侧加工顶面R516H5.0铸造位置是底面 双侧加工前面P516G5.5单侧加工左端面O392G4.5双侧加工右端面F392G4.5双侧加工凸台面A338G4.5单侧加工斜面L516G5.5单侧加工端面V392G5.0单侧加工孔130140HH3.53.5轴孔降1级 双侧加工孔929085HHH2.52.52.5轴孔降1级双侧加工孔62H2.5轴孔降1级双侧加工孔424772HHH2.52.52.5轴孔降1级双侧加工参考文献【1】表2.3-9，查得铸件主要尺寸的公差，然后计算毛坯尺寸及公差列表如2-2所示。表2-2 毛坯尺寸及公差尺寸位置零件尺寸总余量毛坯尺寸公差顶面R与底面B的距离3285.0+7.03401.12.2前后面间的距离3925.5397.51.12.2端面F与端面O的距离5164.5+4.55251.32.6面A与另一侧面的距离1674.5162.51.02.0孔1301403.5+3.53.5+3.51230.91330.91.81.8孔9290852.5+2.52.5+2.52.5+2.5870.8850.8800.81.61.61.6孔622.5+2.5570.71.4孔4247722.5+2.52.5+2.52.5+2.5370.65420.7670.81.31.41.6孔径小于30mm的孔不予铸出。2.3 设计毛坯图（见附录4）第3章 机械加工工艺过程3.1 基准的选择1、 精基准的选择箱体加工精基准有两种选择，第一种是选择箱体底面B和凸台定位面A作为精基准，将箱体在夹具上定位，再去加工其他平面和轴孔。这时底面B和凸台面A既是设计基准，又是安装时的装配基准，现在又将它作为定位基准，实现了基准重合，消除了加工过程中的基准不重合误差，容易保证各加工表面之间的相互位置精度。但用这种方法定位镗各轴承孔时，为了增加镗杆的刚性，要增加中间辅助支承，由于箱体安装时箱口朝上，只能设置悬挂的吊架式支承，它的刚性较差，安装误差也大，使用起来也很不方便，这是一个明显的缺点。第二种是选择顶面R和利用顶面上的两个孔作工艺孔作为精基准，箱体用这种“一面两孔”的定位方法在夹具上定位，再去加工其他平面和轴承孔时，实现了基准统一。箱体在夹具上定位时箱口朝下，中间导向支架可以安装在夹具体上，支架的刚性容易得到保证，工件装卸也很方便。但用第二种方法定位，会使定位基准与设计基准不重合，产生基准不重合误差。为此，必须提高精基准的加工精度，减少加工误差，必要时还应进行尺寸链的计算。最后选择顶面R和顶面上的两个孔作精基准，采用“一面两孔”的定位方式更为合适。2、 粗基准的选择考虑到箱体结构复杂，加工表面较多，为了保证各加工表面的相互位置精度和具有足够的加工余量，尤其是保证各轴承孔都有足够而又均匀的加工余量，选择主轴孔作为粗基准比较合适。选择主轴孔作为粗基准，有利于各孔的加工，不仅能保证各轴承孔有足够而又均匀的机械加工余量，还能较好地保证各孔的轴心线与箱体内壁的相互位置。3.2 表面加工方法的选择1.平面加工平面加工有铣削、刨削、拉削和磨削等方法，究竟如何选择每一个表面的加工方法，这要结合该表面的具体技术要求而定。1）顶面R加工 顶面R的粗糙度为Ra3.2，平面度公差等级为9级，查阅文献【2】表3-19和表3-31，采用粗铣精铣的加工方法。2）底面B加工 底面B的粗糙度为Ra1.6，平面度公差等级为7级，查阅文献【2】表3-19和表3-31，采用粗铣精铣的加工方法。3）凸台面A加工 凸台面A的粗糙度为Ra1.6，A面与底面垂直，与前面P平行，其平行度公差等级为8级，查阅文献【2】表3-19和表3-31，采用粗铣精铣的加工方法。4）前面P加工 前面P的粗糙度为Ra0.8，平面度、平行度和垂直度公差等级都为8级，查阅文献【2】表3-4、表3-19和表3-25，采用粗铣粗磨精磨的加工方法。5）斜面L加工 斜面L的粗糙度为Ra6.3,查阅文献【2】表3-31,采用粗铣的加工方法。6）端面F加工 端面F的粗糙度为Ra1.6，平面度公差等级为8级，查阅文献【2】表3-19和表3-31，采用粗刨精刨的加工方法。7）端面V加工 端面U的粗糙度为Ra6.3，端面V的粗糙度为Ra3.2，查阅文献【2】表3-31，采用粗铣的加工方法。8）端面O加工 端面0的粗糙度为Ra1.6，查阅文献【2】表3-19和表3-31，采用粗刨精刨的加工方法。2.孔加工1)孔 加工精度为IT7，粗糙度为Ra1.6，同轴度公差等级为7级。三孔查阅文献【2】表3-26和表3-31，采用粗镗精镗的加工方法。2）孔 62孔的加工精度为IT7，粗糙度为Ra1.6，同轴度公差等级为7级，平行度公差等级为8级。三孔查阅文献【2】表3-24、表3-26和表3-31，采用粗镗精镗的加工方法。3）孔 加工精度为IT7，粗糙度为Ra0.8，同轴度和平行度公差等级为6级。查阅文献【2】表3-24、表3-26和表3-31，采用粗镗半精镗精镗的加工方法。5）孔 加工精度为IT7，粗糙度为Ra1.6，同轴度公差等级为7级、平行度公差等级为5级。查阅文献【2】表3-24、表3-26和表3-31，采用粗镗精镗的加工方法。6）孔 孔的轴孔直径较小，毛坯孔事先不予铸出。加工精度为IT7，粗糙度为Ra1.6，同轴度公差等级为7级、平行度公差等级为6级。查阅文献【2】表3-24、表3-26和表3-31，采用钻扩粗铰精铰的加工方法。7）用于连接的通孔采用钻或者钻扩的加工方法，螺纹孔加工采用钻扩攻的加工方法。孔的位置精度和孔距精度是靠钻床夹具的制造精度来保证的。8）工艺孔 顶面R上的两孔30本来要求并不高，现将它作为工艺孔，其尺寸精度应提高到IT7，采用钻扩粗铰精铰的加工方法。3.3 拟定机械加工工艺路线以上各加工表面的加工方案确定之后，按照“先面后孔”“先粗后精”和“基面导前”的加工原则，并考虑到零件是中批量生产，适当采用工序集中的原则，零件的加工工艺路线如下：工艺路线方案一：10、铸造20、热处理30、冲砂40、油漆50、粗铣顶面R60、粗铣底面B70、精铣顶面R80、钻、扩、铰平面R上2-30的工艺孔，钻2-6.7通孔、4-M8螺纹孔和6-6通孔90、粗刨左端面O、右端面F100、粗铣端面V110、粗铣凸台面A120、粗铣前面P130、粗铣斜面L140、精刨左端面O、右端面F150、精铣底面B160、精铣凸台面A170、钻、扩、铰孔中20和30的孔180、粗镗纵向孔、190、热处理200、精镗纵向孔、210、钻、扩、粗铰、精铰平面P上的横向孔,钻、攻6-M6的螺纹孔,钻4-5锥销孔220、钻、攻凸台面A上的2-M10螺纹孔230、钻、攻底面B上的2-M16螺纹孔，钻2-17孔并锪平32孔240、钻左端面O上的各孔及攻螺纹孔250、钻、攻后面M上的2-M10螺纹孔，钻22和30通孔260、钻右端面O上的各孔及攻螺纹孔270、攻顶面R上4-M8螺纹孔280、粗磨、精磨侧面P290、去毛刺300、检验310、油漆320、入库工艺路线方案二：10、铸造20、热处理30、冲砂40、油漆50、粗铣顶面R60、粗铣底面B70、精铣顶面R80、钻、扩、铰平面R上2-30的工艺孔，钻2-6.7通孔、4-M8螺纹孔和6-6通孔90、粗铣凸台面A100、粗铣前面P110、粗铣斜面L120、粗刨左端面O、右端面F130、粗铣端面V140、精铣底面B150、精铣凸台面A160、精刨左端面O、右端面F170、钻、扩、铰孔中20和30的孔180、粗镗纵向孔、190、热处理200、精镗纵向孔、210、半精镗、精镗纵向孔220、钻、扩、粗铰、精铰平面P上的横向孔,钻、攻6-M6的螺纹孔,钻4-5锥销孔230、钻、攻凸台面A上的2-M10螺纹孔240、钻、攻底面B上的2-M16螺纹孔，钻2-17孔并锪平32孔250、钻左端面O上的各孔及攻螺纹孔260、钻、攻后面M上的2-M10螺纹孔，钻22和30通孔270、钻右端面F上的各孔及攻螺纹孔280、攻顶面R上4-M8螺纹孔290、粗磨、精磨侧面P300、去毛刺310、检验320、油漆330、入库3.4 加工方案的比较与优化上述两个方案的特点在于加工面的顺序和镗主轴孔的方法不一样。加工面方案的不同之处为方案一加工完工艺孔后为粗刨端面O、F粗铣端面V粗铣凸台面A粗铣前面P粗铣斜面L精刨左端面O、右端面F精铣底面B精铣凸台面A；方案二为先粗铣凸台面A粗铣前面P粗铣斜面L粗刨左端面O、右端面F粗铣端面V精铣底面B精铣凸台面A精刨左端面O、右端面F。根据工艺性，方案一先粗刨端面O、F更能很好的保证凸台面A的工序尺寸，而方案二先粗铣凸台面A，这样不能够很好的保证其工序尺寸，误差比较大。主轴孔的加工方法：方案一是4个孔在一副夹具上进行加工，这样能够很好的保证同轴度和各孔之间的平行度；方案二把主轴孔粗镗完之后单独进行半精镗精镗加工，这样不能够很好的保证主轴孔的同轴度和与各孔之间的平行度，通过进行比较，方案一的加工工艺过程能够很好的保证各工序尺寸，所以选择方案一。第4章 选择加工设备及刀具、量具、夹具1、 工序50和工序70铣削顶面R铣削顶面R时，参阅文献【3】表3-12-30，选择X53K立式铣床。参阅文献【4】铣削用量部分表3.1和表3.16，选择do=125mm、Z=12的YG6硬质合金端铣刀进行铣削。选择游标卡尺，规格0.02mm，专用铣床夹具。2、 工序60和工序150铣削底面B铣削底面B时，参阅文献【3】表3-12-30，选择X53K立式铣床。参阅文献【4】铣削用量部分表3.1和表3.16，选择do=400mm、Z=28的YG6硬质合金端铣刀进行铣削。选择游标卡尺，规格0.02mm，专用铣床夹具。3、 工序80钻2-30工艺孔和顶面各孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。使用夹具为盖板式钻模，并选用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻和机用铰刀。4、 工序90和工序140粗刨、精刨左右端面O、F参阅文献【3】表3-12-35，选用B1010A龙门刨床。参阅文献【2】表2.4-22和表2.4-23，选择宽刀YG8的刨刀，用两把刨刀同时刨削左右端面O、F。选择游标卡尺，规格0.02mm，专用刨床夹具。5、 工序100铣端面V参阅文献【3】表3-12-30，选择X53K立式铣床。参阅文献【4】铣削用量部分表3.1和表3.16，选择do=125mm、Z=12的YG6硬质合金端铣刀进行铣削。选择游标卡尺，规格0.02mm，专用铣床夹具。6、 工序110和工序160粗铣、精铣凸台面A参阅文献【3】表3-12-30，选择X53K立式铣床。参阅文献【4】铣削用量部分表3.1和表3.16，选择do=125mm、Z=12的YG6硬质合金端铣刀进行铣削。选择游标卡尺，规格0.02mm，专用铣床夹具。7、 工序120粗铣前面P参阅文献【3】表3-12-30，选择X53K立式铣床。参阅文献【4】铣削用量部分表3.1和表3.16，选择do=400mm、Z=28YG6硬质合金端铣刀进行铣削。选择游标卡尺，规格0.02mm，专用铣床夹具。8、工序130粗铣斜面L参阅文献【3】表3-12-30，选择X53K立式铣床。参阅文献【4】铣削用量部分表3.1和表3.16，选择do=400mm、Z=28YG6硬质合金端铣刀进行铣削。选择游标卡尺，规格0.02mm，专用铣床夹具。9、 工序170钻、扩、铰孔中20和30的孔参阅文献【3】表3-12-18，选择T68卧式镗床。选用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻和机用铰刀加工20H7和30H7的孔。用塞规检验孔径尺寸，专用夹具。10、 工序180和工序200粗镗、精镗各纵向孔、参阅文献【3】表3-12-18，选择T68卧式镗床。用环规检验孔径尺寸，专用镗床夹具。11、 工序210钻、扩、铰各横向孔和钻、攻各螺纹孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。选用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻和机用铰刀钻、扩、铰各横向孔，用丝锥攻丝。用塞规检验各横向孔的精度，专用钻床夹具。12、 工序220钻、攻凸台面A上的2-M10螺纹孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。使用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻钻孔、扩孔，使用机用丝锥攻丝。13、工序230钻、攻底面B上的2-M16螺纹孔，钻2-17孔并锪平32孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。使用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻钻孔、扩孔，使用机用丝锥攻丝14、工序240钻、攻左端面O上的各螺纹孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。使用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻钻孔、扩孔，使用机用丝锥攻丝15、工序250钻、攻后面M上的2-M10螺纹孔，钻22和30通孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。使用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻钻孔、扩孔，使用机用丝锥攻丝16、工序260钻、攻右端面F上的各螺纹孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。使用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻钻孔、扩孔，使用机用丝锥攻丝17、工序270攻顶面R上4-M8螺纹孔参阅文献【3】表3-12-15，选用Z35摇臂钻床钻孔。使用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻钻孔、扩孔，使用机用丝锥攻丝 第5章 工序设计5.1 确定工序尺寸根据各道工序的机械加工余量，从加工表面的最后工序开始往前推，计算出前道各工序的工序尺寸。最后工序的工序尺寸及公差按图样的要求及尺寸标注，而前道各工序的公差由加工方法的经济精度决定。 1、平面加工工序尺寸及公差 1)顶面R、底面B零件顶面R加工的最后工序为精铣，查阅文献【2】表5-47，精铣余量为1.5mm，而顶面R的毛坯余量为5.0mm，则粗铣余量为3.5mm。底面B加工的最后工序为精铣，精铣余量为1.5mm，该表面的毛坯余量为7mm，则粗铣余量为5.5mm。顶面R与底面B间的毛坯距离为340mm，工序50粗铣后工序尺寸为mm；工序60为粗铣底面B，加工精度为IT11，则工序尺寸为mm；工序70为精铣顶面R，加工精度为IT7，则工序尺寸为mm；工序150为精铣底面B，工序尺寸为图样尺寸328mm。2）左右端面O、F零件左右端面O、F加工的最后工序为精刨，查阅文献【1】表5-47，取精刨余量都为1.5mm，端面的毛坯余量都为4.5mm，则粗刨余量都为3mm。左右端面的毛坯距离为525mm，工序90为粗刨左、右端面，加工精度为IT11，则工序尺寸为；工序140为精刨左、右端面，工序尺寸为图样尺寸5160.2。3） 凸台面A零件凸台面A的最后工序为精铣，查阅文献【2】表5-47，精铣余量都为1.0mm，端面的毛坯余量都为4.5mm，则粗铣余量都为3.5mm。凸台面A与后面M的毛坯距离为162.5mm，工序110为粗铣凸台面A，加工精度为IT11，则工序尺寸为；工序160为精铣凸台面A，工序尺寸为图样尺寸167mm。4） 端面V工序100粗铣端面V后工序尺寸为图样尺寸。5） 斜面L工序130粗铣斜面L后工序尺寸为图样尺寸3700.541表5.1.1 平面加工工序尺寸及公差工序加工表面工序内容余量精度IT工序尺寸工序内容余量精度IT工序尺寸工序内容余量工序尺寸50顶面R粗铣3.511精铣1.577060底面B粗铣5.511精铣1.5328150110凸台面A粗铣3.511精铣1.016716090左端面O、右端面F粗刨311精刨1.55160.2140100端面V粗铣4.511130斜面L粗铣5.53700.5120前面P粗铣511粗磨0.38精磨0.23922802、 轴孔加工的工序尺寸及公差以主轴孔为例，查阅文献【2】表5-32，毛坯直径为133mm。粗镗双边余量为3.7mm，加工精度为IT11，工序尺寸为，半精镗双边余量为2mm，加工精度为IT8，工序尺寸为，精镗双边余量为1.3mm，加工精度为IT6，工序尺寸为图样尺寸。用同样方法查出其余各轴孔的加工余量，计算工序尺寸及公差，如表5-2所示：表5.1.2 轴孔的工序尺寸及公差孔径粗镗半精镗精镗双边余量工序尺寸双边余量工序尺寸双边余量工序尺寸3.721.36.721.33.721.34141414141414141钻扩扩粗铰精铰3、 各横向孔的工序尺寸及公差各横向孔的尺寸较小，铸造时不铸出毛坯孔，加工时采用钻扩铰的方法。以孔的为例，查阅文献【2】表5-30，先钻孔mm，再钻扩到mm，再扩孔到mm，然后粗铰到尺寸，最后精铰到。用同样方法加工其余横向孔，其工序尺寸及公差如表5-3：表5.1.3 各横向孔的工序尺寸及公差孔径第一次钻第二次钻扩粗铰精铰（11）E-E5.2 确定切削用量5.2.1 铣削的切削用量计算1、铣削顶面R的切削用量计算工序50和工序70为铣削顶面，切削用量计算如下： 1）粗铣顶面R时的切削用量(1) 切削深度ap ap=3.5mm。(2) 决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，故取af =0.24mm/z(3) 确定刀具寿命 由于铣刀直径do=125mm，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=10.8x103s=180min。(4) 决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【3】铣削部分表3.16，当do=125mm，z=12，ap7.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=68m/min,nt=175r/min,Vft=461mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=68x1.12x0.55m/min=41.888m/min n=ntkv=175x1.12x0.55r/min=107.8r/min Vf=Vftkvf=461x1.12x0.55mm/min=284mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=118r/min,Vfc=300mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 （5） 校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表3.24，当铸铁硬度174207HBS，ae70mm，ap4.0mm，do=125mm，z=12，Vf=300mm/min,近似为 Pco=2.7KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap=3.5mm，Vf=300mm/min，n=118r/min，V=46.3m/min，af=0.21mm/z。2） 精铣顶面R时的切削用量（1）切削深度ap ap=1.5mm。（2）决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，取af =0.2mm/z（3）确定刀具寿命 由于铣刀直径do=125mm，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=10.8x103s=180min。（4）决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【4】铣削部分表3.16，当do=125mm，z=12，ap3.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=77m/min,nt=196r/min,Vft=517mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=77x1.12x0.55m/min=47.432m/min n=ntkv=196x1.12x0.55r/min=120.736r/min Vf=Vftkvf=517x1.12x0.55mm/min=318.472mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=150r/min,Vfc=375mm/s因此实际切削速度和每齿进给量为 （5）校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表3.24，当铸铁硬度174207HBS，ae70mm，ap3.5mm，do=125mm，z=12，Vf=318.472mm/min,近似为 Pco=1.1KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap=1.5mm，Vf=375mm/min，n=150r/min，V=58.875m/min，af=0.21mm/z。2、铣削底面B的切削用量计算工序60和工序150为铣削底面B，切削用量计算如下： 1）粗铣底面B时的切削用量(1)切削深度ap ap=5.5mm。分两次走刀，一次3.5mm，一次2mm。(2)决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，故取af =0.24mm/z(3)确定刀具寿命 由于铣刀直径do=400mm、Z=28，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=25.2x103s=420min。(4)决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【4】铣削部分表3.16，当do=400mm，z=28，ap3.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=59m/min,nt=47r/min,Vft=287mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=59x1.12x0.55m/min=36.344m/min n=ntkv=47x1.12x0.55r/min=28.952r/min Vf=Vftkvf=287x1.12x0.55mm/s=176.792mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=30r/min,Vfc=190mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 (5)校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表18，当铸铁硬度174207HBS，ae400mm，ap3.5mm，do=400mm，z=28，Vf=190mm/min,近似为 Pco=6.6KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap1=3.5mm，ap2=2mm，Vf=190mm/min，n=30r/min，V=37.68m/min，af=0.226mm/z。2）精铣底面B时的切削用量（1）切削深度ap ap=1.5mm。 (2)决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，故取af =0.2mm/z(3)确定刀具寿命 由于铣刀直径do=400mm、Z=28，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=25.2x103s=420min。(4)决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【4】铣削部分表3.16，当do=400mm，z=28，ap3.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=59m/min,nt=47r/min,Vft=287mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=59x1.12x0.55m/min=36.344m/min n=ntkv=47x1.12x0.55r/min=28.952r/min Vf=Vftkvf=287x1.12x0.55mm/s=176.792mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=30r/min,Vfc=190mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 (5)校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表18，当铸铁硬度174207HBS，ae400mm，ap3.5mm，do=400mm，z=28，Vf=190mm/min,近似为 Pco=6.6KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap=1.5mm，Vf=190mm/min，n=30r/min，V=37.68m/min，af=0.226mm/z。3、铣削端面V的切削用量计算工序100为铣端面V，切削用量计算如下：（1） 切削深度ap ap=5.0mm。分两次加工，一次为3mm，一次为2mm。（2）决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，故取af =0.24mm/z(3)确定刀具寿命 由于铣刀直径do=125mm，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=10.8x103s=180min。 (4)决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【3】铣削部分表3.16，当do=125mm，z=12，ap7.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=68m/min,nt=175r/min,Vft=461mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=68x1.12x0.55m/min=41.888m/min n=ntkv=175x1.12x0.55r/min=107.8r/min Vf=Vftkvf=461x1.12x0.55mm/min=284mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=118r/min,Vfc=300mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 (5)校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表3.24，当铸铁硬度174207HBS，ae70mm，ap4.0mm，do=125mm，z=12，Vf=300mm/min,近似为 Pco=2.7KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap1=3.0mm，ap2=2.0mm,Vf=300mm/min，n=118r/min，V=46.3m/min，af=0.21mm/z。4、凸台面的铣削加工工序110和工序160为粗铣、精铣凸台面A，切削用量计算如下： 1） 粗铣凸台面A时的切削用量（1）切削深度ap ap=3.5mm。（2）决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，故取af =0.24mm/z(3)确定刀具寿命 由于铣刀直径do=125mm，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=10.8x103s=180min。 (4)决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【3】铣削部分表3.16，当do=125mm，z=12，ap7.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=68m/min,nt=175r/min,Vft=461mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=68x1.12x0.55m/min=41.888m/min n=ntkv=175x1.12x0.55r/min=107.8r/min Vf=Vftkvf=461x1.12x0.55mm/min=284mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=118r/min,Vfc=300mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 (5)校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表3.24，当铸铁硬度174207HBS，ae70mm，ap4.0mm，do=125mm，z=12，Vf=300mm/min,近似为 Pco=2.7KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap=3.5mm,Vf=300mm/min，n=118r/min，V=46.3m/min，af=0.21mm/z。2） 精铣凸台面A（1）切削深度ap ap=1.0mm。（2）决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，取af =0.2mm/z（3）确定刀具寿命 由于铣刀直径do=125mm，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=10.8x103s=180min。（4）决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【4】铣削部分表3.16，当do=125mm，z=12，ap3.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=77m/min,nt=196r/min,Vft=517mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=77x1.12x0.55m/min=47.432m/min n=ntkv=196x1.12x0.55r/min=120.736r/min Vf=Vftkvf=517x1.12x0.55mm/min=318.472mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=150r/min,Vfc=375mm/s因此实际切削速度和每齿进给量为 （5）校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表3.24，当铸铁硬度174207HBS，ae70mm，ap3.5mm，do=125mm，z=12，Vf=318.472mm/min,近似为 Pco=1.1KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap=1.0mm，Vf=375mm/min，n=150r/min，V=58.875m/min，af=0.21mm/z。5、前面P的切削用量计算 工序120为粗铣前面P，切削用量计算如下：(1)切削深度ap ap=5.0mm。分两次走刀，一次3.0mm，一次2mm。(2)决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，故取af =0.24mm/z(3)确定刀具寿命 由于铣刀直径do=400mm、Z=28，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=25.2x103s=420min。(4)决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【4】铣削部分表3.16，当do=400mm，z=28，ap3.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=59m/min,nt=47r/min,Vft=287mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=59x1.12x0.55m/min=36.344m/min n=ntkv=47x1.12x0.55r/min=28.952r/min Vf=Vftkvf=287x1.12x0.55mm/s=176.792mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=30r/min,Vfc=190mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 (5)校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表18，当铸铁硬度174207HBS，ae400mm，ap3.5mm，do=400mm，z=28，Vf=190mm/min,近似为 Pco=6.6KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap1=3.0mm，ap2=2.0mm，Vf=190mm/min，n=30r/min，V=37.68m/min，af=0.226mm/z。6、粗铣斜面L的切削用量计算工序130为粗铣斜面L，切削用量计算如下：(1)切削深度ap ap=5.5mm。分两次走刀，一次3.5mm，一次2.0mm。(2)决定每齿进给量af 查阅文献【4】铣削部分表3.5，当使用YG6，铣床功率为10KW(表3.30，X53K型立铣说明书）时， af =0.140.24mm/z但因采用不对称端铣，故取af =0.24mm/z(3)确定刀具寿命 由于铣刀直径do=400mm、Z=28，根据文献【4】铣削部分表3.8，故耐用度T=25.2x103s=420min。(4)决定切削速度V和每分钟进给量Vf 根据文献【4】铣削部分表3.16，当do=400mm，z=28，ap3.5mm，af 0.26mm/z时，Vt=59m/min,nt=47r/min,Vft=287mm/min。各修正系数为：KMv=KMn=KMvf=1.12 Ksv=Ksn=Ksvf=0.55 V=VtKv=59x1.12x0.55m/min=36.344m/min n=ntkv=47x1.12x0.55r/min=28.952r/min Vf=Vftkvf=287x1.12x0.55mm/s=176.792mm/min根据X53K型立铣说明书（表3.30）选择nc=30r/min,Vfc=190mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 (5)校验机床功率 根据文献【4】铣削部分表18，当铸铁硬度174207HBS，ae400mm，ap3.5mm，do=400mm，z=28，Vf=190mm/min,近似为 Pco=6.6KW根据X53K型立铣说明书（铣削部分表3.30)，机床主轴允许的功率为 Pcm=10x0.75KW=7.5KW故PcoPcm，因此所选择的切削用量可以采用，即ap1=3.5mm，ap2=2mm，Vf=190mm/min，n=30r/min，V=37.68m/min，af=0.226mm/z。表5.2.1 铣削的切削用量工序工序内容切削深度（mm）切削速度（m/min）转速（r/min）进给量（mm/z）50粗铣顶面R3.546.31180.2160粗铣底面B3.537.68300.2262.570精铣顶面R1.558.8751500.21100粗铣端面V346.31180.212110粗铣凸台面A3.546.31180.21120粗铣前面P337.68300.2262130粗铣斜面L3.537.68300.2262.0150精铣底面B1.537.68300.226160精铣凸台面A1.058.8751500.215.2.2 镗削的切削用量计算工序140为粗镗纵向孔、。下面分别计算各孔镗削时的切削速度和镗杆的转速：1、主轴孔的切削用量计算1） 粗镗主轴孔时的切削用量计算（1） 背吃刀量 =1.85mm（单边余量）（2） 纵向进给量 查文献【4】表1.5，粗镗时，取。（3） 确定镗刀寿命 查文献【4】表1.9，镗刀寿命60min。（4） 计算切削速度 查文献【4】表1.27，、，则切削速度为：2） 半精镗主轴孔时的切削用量计算（1） 背吃刀量 =1.0mm（单边余量）（2） 纵向进给量 查文献【4】表1.5，粗镗时，取。（3） 确定镗刀寿命 查文献【4】表1.9，镗刀寿命为60min。（4） 计算切削速度 查文献【4】表1.27，、，则切削速度为：3)精镗主轴孔时的切削用量计算（1）背吃刀量 =0.65mm（单边余量）（2）纵向进给量 。（3）确定镗刀寿命 查文献【4】表1.9，镗刀寿命为60min。（4）计算切削速度 查文献【4】表1.27，、，则切削速度为：2、 孔的切削用量计算1） 粗镗孔的切削用量计算（1）背吃刀量 =2.0mm（单边余量）（2）纵向进给量 查文献【4】表1.5，粗镗时，取。（3）确定镗刀寿命 查文献【4】表1.9，镗刀寿命60min。（4）计算切削速度 查文献【4】表1.27，、，则切削速度为：2）精镗孔的切削用量计算（1）背吃刀量 =0.5mm（单边余量）（2）纵向进给量 。（3）确定镗刀寿命 查文献【4】表1.9，镗刀寿命为60min。（4）计算切削速度 查文献【4】表1.27，、，则切削速度为：使用同样的方法，可以计算出镗削、的切削用量，如表5.2.2表5.2.2 镗削各纵向孔的切削用量工序工序内容切削深度（双边）切削速度(m/min)转速(r/min)进给量(mm/r)180粗镗孔2531830.8粗镗孔2532720.8粗镗孔1.85531210.8粗镗孔2532340.8200半精镗孔1771750.4200精镗孔0.5943250.25精镗孔0.5944830.25精镗孔0.65902050.25精镗孔0.5944160.255.2.3 钻、扩、铰各横向孔的切削用量计算工序210为钻、扩、铰各横向孔，以为例切削用量计算如下：1） 钻孔至时的切削用量查文献【4】表2.7，参照Z35摇臂钻床的技术参数，取。查文献【4】表2.15，切削速度，转速，参照Z35摇臂钻床技术参数，取，则实际切削速度为。2） 钻扩孔到时的切削用量查文献【4】表2.10，参照Z35摇臂钻床技术参数，取。查文献【4】表2.30，扩孔时、以及钻头寿命为75min，则切削速度为：参照Z35摇臂钻床技术参数，实际的切削速度为3） 扩孔到时的切削用量，查阅文献【4】表2.12，扩孔钻寿命为50min，查表2.30，、，则切削速度为参照Z35摇臂钻床技术参数，实际的切削速度为4） 粗铰孔至时的切削用量查文献【4】表2.24，粗铰时取，。5）粗铰孔到时的切削用量查文献【4】表2.24，参照Z35摇臂钻床技术参数，取，。用以上方法可以计算出加工其余各横向孔时的切削用量，如表5-2.1所示表5,2.3 加工各横向孔的切削用量孔径加工步骤尺寸切削速度（m/min)转速（r/min)进给量（mm/r)钻孔19.84200.32钻扩孔161700.9扩孔16.91700.9粗铰8.5851.2精铰13.21320.9（E-E)钻孔19.84200.32钻扩孔161700.9扩孔171700.9钻孔19.84200.32钻扩孔18.32650.67粗铰9.21321.2精铰11.741700.9钻孔19.84200.32钻扩孔23.32650.4扩孔24.82650.9粗铰8851.2精铰12.41320.9钻孔19.12650.4扩孔19.12650.67粗铰8.241051.2精铰13.31700.95.3 确定时间定额1、 顶面R的时间定额计算1）粗铣顶面R的时间定额计算如下： 计算基本工时式中,根据文献【4】铣削部分表3.26，入切量及超切量，则，故2）精铣顶面R的时间定额计算如下： 计算基本工时式中,根据文献【4】铣削部分表3.26，入切量及超切量，则，故2、底面B的时间定额计算1）粗铣顶面B的时间定额计算如下： 计算基本工时式中,根据文献【4】铣削部分表3.26，入切量及超切量，则，故2）精铣顶面B的时间定额计算如下： 计算基本工时式中,根据文献【4】铣削部分表3.26，入切量及超切量，则，故用以上方法可以计算出其余各加工面的时间定额，如表5.3.1所示工序内容工序号时间定额(s)粗铣顶面R50106.6精铣顶面R7085.28粗铣底面B60177.2精铣底面B150175.3粗铣凸台面A100103.2精铣凸台面A16082.6粗铣端面V10078.4粗铣前面P120163.9粗铣斜面L130163.9表5.3.1 各加工面的时间定额 第6章 CA6140箱体主轴箱体镗孔夹具设计6.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工镗孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。6.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对镗孔加工前，底平面进行了粗、精铣加工因此，定位、夹紧方案有：在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。该零件以三面定位，CA6140箱体主轴箱体上的装配基准为平面，而它们又是CA6140箱体主轴箱体上其他要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高CA6140箱体主轴箱体各主要表面的相互位置精度。有零件图可知,根据本道工序，选底面和侧面为定位基准。6.3 切削力及夹紧力的计算镗刀材料：（硬质合金镗刀）刀具的几何参数： 由参考文献5查表可得：圆周切削分力公式： (5.1)式中 (5.2)查5表得： 查5表 取 由表可得参数： (5.3)即：同理：径向切削分力公式 ： (5.4)式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： (5.5)式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： (5.6) (5.7) (5.8)所以有： (5.9) (5.10) 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有： (5.11)式中参数由参考文献5可查得： (5.12)其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如下：图5.1 移动压板受力简图由表得：原动力计算公式 即： (5.13)由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。6.4 误差分析与计算该夹具以一个平面和和2个孔定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。由5和6可得：1 定位误差： 当以任意边接触时 通过分析可得：因此：当以任意边接触时夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： (5.14) 磨损造成的加工误差：通常不超过
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