巨森系统数控车床说明书TB.doc

JNC30T数控车床控制系统 第一章 编程说明1.1 概述编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照CNC专用的编程指令编写加工程序的过程。数控加工就是CNC按加工程序的要求，控制机床完成零件加工的过程。数控加工的工艺流程如下：1.2 编程基本知识1.2.1坐标轴定义 JNC 30T使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。 如图1-1所示。按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，从图1-2可以看出，前、后刀座坐标系的X轴方向正好相反，而Z轴方向是相同的。JNC 30T机床的坐标系为前刀座坐标系。1.2.2坐标系的确定1 机床坐标系机床坐标系是CNC进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点，在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被保存下来，是一个固定点，在车床上，机床原点一般在卡盘端面与主轴中心的交点处。机床坐标系中还有一个机床参考点，系统上电时并不知道机床原点在哪，为了正确地建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置好一个机床参考点。机床参考点的位置是由生产厂家在每个轴上用限位开关调整好的，机床启动时，通常要进行回参考点的操作建立机床坐标系。参考点对机床原点的坐标必须是一个已知数，通过参数指定机床参考点到机床原点的距离，当机床回到参考点时，系统也就知道了机床坐标系原点的位置。图1-3为JNC 30T机床原点与参考点的关系。工件坐标系工件坐标系是编程人员在编程时使用的，由编程人员选择工件上某已知点为原点建立的坐标系。工件坐标系的选择要满足编程简单、尺寸换算少、引起加工误差小等条件。一般情况下，编程原点设在工件右端面中心。设定工件坐标系的方法：在手动、增量、手轮方式下直接输入当前坐标值，即按控制面板上的X 键或Z键，系统提示“X或Z轴坐标预置值”，输入要设定的坐标值，按回车键确认，但是此操作设定的坐标系断电不保存。在刀具参数中设定刀具偏置参数，在编程时调用刀具补偿，如“T0101”便进入出工件坐标系，可断电保存，具体操作见第二章的“4.2刀具参数”断电保存。 在MDI 方式执行G54G59 之一设置工件坐标系，见第二章的“4.1零点偏置”回零后直接进入机械坐标系。用G92在程序中G92 之后指定一个值来设定工件坐标系。指令格式：G92 X_Z_，该指令断电不保存。1.2.3程序结构零件的加工程序必须以CNC 能接受的格式输入,它必须包括机床所要求执行的功能和运动所需要的所有几何和工艺数据。一个零件的程序是由若干以程序段号大小次序排列的程序段组成。一个完整的程序应包括：程序名、程序主体和程序结束三个部分。完整的程序结构如下图所示 ：程序名。每个独立的程序都有一个自己的程序名，作为程序的存储地址保存在系统中，在编写程序时并不需要写在程序主体中。子程序必须在程序主体中写入程序名。程序主体。程序主体包含机床加工前的状态要求和刀具加工零件时的轨迹。由若干程序段组成。程序结束。程序结束指令在程序的最后一行，表示执行完所有程序指令后，机床处于复位状态，一般用M02或M30表示。程序段格式顺序号准备功能坐标字切削参数辅助功能程序结束F符N*G*X* Z*F*S*T*M*；程序段各部分解释机 能地 址范 围意 义程序名任意字符子程序名O00019999内部或外部子程序名顺序号N=0程序段号准备功能G00999运动类型坐标字X Z0.0019999.999坐标运动指令I K圆心坐标指令进给速度F03000进给速度指令主轴功能S1002000主轴转速指令刀具功能T140刀具指令辅助功能M099辅助指令主程序和子程序当相同模式的加工在程序中多次出现时，可以把这个模式编出来，称为子程序。相对于子程序来说，程序的本体就是主程序。在执行主程序时，如果有调用子程序的指令，则子程序被执行。子程序执行结束后返回主程序，执行主程序指令。主程序和子程序的关系见下图。说 明：1、本数控系统采用公制编程，坐标显示采用公制方式,X轴采用直径编程。2、顺序号可以省略,但复合指令的开始和结束段顺序号不可以省略； 程序段结束代码“；”也可以省略，如果有注释，注释前要加“；”。3、程序结束必须有程序结束代码（M02、M30、M99）。2 辅助功能(M 功能)1 代码及其含义辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液开关等等。M 代码说明：M00 程序停 M08 切削液开M02 程序结束 M09 切削液关M03 主轴正转 M30 程序结束 M04 主轴反转 M98 子程序调用M05 主轴停 M99 子程序结束说 明：1、每个程序段只能有一个M 代码，前导零可省略；2、M 指令与G 指令在同一个程序段中时按以下顺序执行：M03、M04、M08 优先与G 指令执行。M00、M02、M05、M09、M30 后于G 指令执行。3、M00 只能单独在一个程序段内，不能与其它G、M 指令共一段。2.1 M00 程序暂停 非模态在执行含有M00 的程序段之后，自动运行暂停。暂停后，所以的模态信息保持不变，按循环启动键继续运行。2.2 M02 程序结束 非模态M02 指令表明程序结束，并执行CNC 的总清功能，回到初始状态。2.3 M30 程序结束 非模态功能同M02，并且CNC 返回程序开始的第一程序段。2.4 M03 主轴顺时针旋转 模态程序中写有M03 指令，主轴结合S 功能，按给定的S 转速，顺时针方向旋转。 2.5 M04 主轴逆时针旋转 模态程序中写有M04 指令，主轴结合S 功能，按给定的S 转速，逆时针方向旋转。2.6 M05 主轴旋转停 模态程序中写有M05 指令，坐标运动指令结束后，主轴旋转立即停止。2.7 M08 开冷却泵 模态2.8 M09 关冷却泵 模态2.9 子程序调用M98 及从子程序返回M99 非模态M98 用来调用子程序。M99 表示子程序结束，执行M99 使控制返回到主程序。2.9.1子程序的格式 O* * * *；子程序号（O和四位数字）；子程序段M99；子程序结束2.9.2调用子程序的格式M98P1、后四位数字为子程序号。 2、子程序号前面的数字为子程序被重复调用的次数，调用指令可以重复调用子程序，最多可以重复调用999 次。3、不指定重复次数时，子程序只调用一次。4、当主程序调用子程序时，该子程序被称为一级子程序。子程序可以调用另一子程序，称为子程序嵌套。系统最多允许8 级嵌套，如图2-1所示。 图2-15、子程序可以写成内部子程序也可以写成外部子程序。写成内部子程序时，其结构是将子程序写在主程序之后，与主程序组成一个完整的程序。写成外部子程序时，主程序与外部子程序分别独立编程并保存在系统中，外部子程序保存时，用与调用子程序名相同的程序名保存（如子程序名为1000，则保存该子程序的程序名也为1000）。系统在执行NC 程序时，遇到调用子程序的程序段，首先在主程序后面搜索，搜索不到时，继续在系统存储器中搜索，仍搜索不到时，给出报警提示。子程序输入CNC时，程序开始段要写子程序名，否则系统会报警：没有找到相应的子程序。例 用子程序调用加工图2-2零件图2-2M9899 （主程序程序名）G00 X30 Z1 ;（快速移刀至循环起点）M03S500；（主轴正转）M98 P60001 ;（调用子程序，并循环6 次）G90G00X50Z50；（返回绝对编程状态）M05；（主轴停）M30；（主程序结束并复位）O0001；（子程序名）G91G01 X-5Z-1F100；（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）G03 X14.77 Z-4.923 R8；（加工R8 圆弧）X6.43 Z-39.877 R60 ；（加工R60圆弧）G02 X2.8 Z-28.636 R40；（加工切R40圆弧）G01Z-11G00 X10；（离开已加工表面）Z85.436 ；（回到循环起点Z 轴处）G01 X-34 F100 ；（调整每次循环的切削量）M99 ；（子程序结束，并回到主程序）3 G指令3.1常用G指令G指令是由指令地址G和其后的两位指令值组成，用来规定刀具相对工件的运动方式、进行坐标设定等操作。数控切削G功能表格如下：G代码编程格式组别功能备注G00G00X_Z_01快速定位初态G指令G01G01 X_Z_F_直线切削模态G指令G02G02/G03 X_Z_R_F_G02/G03 X_Z_I_K_F_顺时针圆弧切削G03逆时针圆弧切削G33G33X_Z_F/I_螺纹切削G77G77 X_Z_R_F_外径/内径切削循环G78G78 X_Z_R_F_螺纹切削循环G79G79 X_Z_R_F_端面切削循环G04G04X_；秒 G04P_；微秒00暂停非模态G指令G28G28 X_Z_返回机械参考点G54-G59G54；或G54-G59工件坐标系选择G70G70P_Q_精加工循环G71G71U_R_G71P_Q_U_W_F_S_T_外圆粗车固定循环G72G72W_R_G72P_Q_U_W_F_S_T_端面粗车削固定循环G73G73U_W_R_G73P_Q_U_W_F_S_T_成型加工复式循环G74G74 R_G74 X_Z_P_Q_ R_ F_轴向切槽多重循环G75G75 R_G75 X_Z_P_Q_ R_ F_径向切槽多重循环G96G96S_02恒线速度控制模态G指令G97G97取消恒线速度控制初态G指令G94G9403每分进给初态G指令G95G95每转进给模态G指令G90G9004绝对编程初态G指令G91G91增量编程模态G指令G指令分为模态G指令、非模态G态指令和初态G指令。模态G指令G指令一经执行就一直有效，直至被同组其他不相容G指令取代。该G指令执行后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段执行该指令时，可省略该G指令，如直线切削G01。非模态G指令仅在当前程序段有效，每次执行该G功能时必须重新输入该指令字，如暂停指令G04。初态G指令系统上电后，未经执行便有效的模态G指令，如绝对编程G00。本系统有TA、TB两组指令，通用参数中的R97设为0是TB组指令编程，设为1是TA组指令编程，系统上电后屏幕左上角会显示“TA”或“TB”，可由此判断当前指令组。两组部分指令的指令字不同，但格式与功能相同，在编程时请将两组指令分清使用。3.2 G指令说明绝对编程、增量编程绝对坐标编程，表示程序段中的每一个尺寸坐标值都是以工件原点为基准点开始计算的坐标值。增量编程，表示程序段中的尺寸坐标值都是相对于前一个坐标点来计算的坐标值。如图所示，从A点移动到B点。绝对坐标编程，则以工坐标系O为基准点，快速移动程序为：G90G00X12Y14。增量坐标编程，则B点以A点为基准点，程序为：G91G00X-18Y-17，负号表示B点相对于A点在，轴的负向。若再由B点移动到O点，增量编程：G91G00X-12Y-14。选择合适的编程方法可以简化编程，当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程，当图纸尺寸以零件轮廓间的间距给出时采用增量方式编程。分别用绝对编程和增量编程加工加工下图工件，走刀路径：ABCDEA。1、绝对编程2、增量编程3、混合编程注释G90G00X50Z0G91G00X-70Z-30G90G00X50Z0 ABG01Z-45F150G01Z-45F150 G91G01Z-45F150BCG01X80Z-65 G01X30Z-20G01X30Z-20CDG01Z-125G01Z-60 G01Z-60DEG00X120Z30G00X40Z155G90G00X120Z30EAG00快速定位指令格式：G00 X_Z_指令功能：X轴Z轴同时从起点快速移动到终点。指令说明：G00 初态G指令；移动速度由系统参数设定。在G90状态下X_，Z_为终点坐标，在G91状态下X_，Z_为起点到终点的增量值。X、Z可省略一个或全部，当省略一个时表示该轴起点与终点值相同，当省略全部时，表示起点与终点在同一位置。例：如图3-1 刀具由A点快速走到B点然后走到C点。绝对编程：G90G00X50Z150；（快速走到A点）G00X50Z75 ；（由A点快速走到B点）G00X100Z75；（由B点快速走到C点）增量编程：G91G00X0Z-75；（由A点快速走到B点）G00X50Z0；（由B点快速走到C点）混合编程：G90G00X50Z75；（由A点快速走到B点）G91G00X50Z0；（由B点快速走到C点）注：编程时通过指令字的改变来转换编程状态。G90为初态G指令，系统上电后便进入绝对编程状态，当需要增量编程时，要先转换指令字写入“G91”， G91为模态G指令，一经执行便一直有效，若转换为绝对编程，要写入“G90”。G01直线切削指令格式：G01X_Z_F_指令功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。指令说明：G01为模态G指令，移动速度由F指定。注：当程序第一次执行直线（或圆弧）切削指令时，一定要指定进给速度，一次指定一直有效，直至被新的进给值取代。例：加工图3-2的工件，工件坐标系原点在工件右端面中心。图3-2G90G00X40Z3；（快速走到离工件很近的位置）G91G01X-26Z-3F300 ；（加工起点X14Z0）X10Z-30；（走刀至终点）G90G00X40Z3；（快速退刀至X40Z3）G02/G03圆弧切削指令格式：指令功能：运动轨迹为从起点到终点的圆弧。指令说明：G02/G03为模态G指令。G02为顺时针圆弧切削，G03逆时针圆弧切削。在G90状态下X_，Z_为圆弧终点坐标，在G91状态下X_，Z_为圆弧起点到圆弧终点的增量值。R为圆弧半径；I、K分别为X、Z方向上圆心相对于圆弧起点的增量值，I圆心的X坐标值圆弧起始点的X坐标值， K圆心的Z坐标值圆弧起始点的Z坐标值。F为加工圆弧的合成速度。注 意：(1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；(2) 同时编入R 与I、K 时，R 有效。(3) 当I = 0或K = 0时，可以省略；但指令地址I、K或R必须至少输入一个.生报警。(4) 在车床编程中，圆弧角度应小于180度。(5) G02/ G03圆弧的方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐标系是相反的，如图3-3 。编程实例 如图3-5，用圆弧切削指令编程。G90G02X60Z70R50；或G91G02X20Z-30R50；或G90G02X60Z70I40K10。例 加工图3-6所示的工件N1 M03S400；（主轴正转，转速400r/min）N2 G90G00X0；（绝对编程，可省略G90）N3 G01Z0F200；（慢速移刀至加工起点）N4 G91G03X24Z-24R15；（加工R15圆弧）N5 G90G02X26Z-31R5；（加工R5圆弧）N6 G01Z-40；（加工26 外圆）N7 G00X40Z50；（快速退刀）N8 M05；（主轴停转）N9 M30；（程序结束）或 N4 G03X24Z-24K-15N5 G02X26Z-31I4K-3 G04暂停指令指令格式：G04 P_ ；或G04 X_指令功能：各轴运动停止,不改变当前的G指令模态和保持的数据、状态，延时给定的时间后，再执行下一个程序段，目的是作短暂的无进给光整，一般用在车槽时的槽底暂停，钻不通孔的孔底暂停。指令说明：G04为非模态G指令；G04延时时间由指令字P_、X_指定；P、X指令范围为0.00199999.999秒；单位：P_ 0.001秒 ，X_ 秒。G28返回机械参考点指令格式：G28 X_ Z_；指令功能：从起点开始，快速移动到达X、Z指定的中间点位置后再回机械零点。指令说明：G28为非模态G指令；G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。G33螺纹切削指令格式：G33X_ Z_ F/ I _；指令说明：X_，Z_为螺纹终点坐标。F：公制螺纹导程 单位：mm（如图3-7）I：英制螺纹牙数 单位：牙/英寸(1英寸=25.4mm )。图3-7由于螺纹车刀是成形刀具，所以刀刃与工件接触线比较长，切削力也较大，为避免切削力过大造成刀具损坏或在切削过程中引起工件振动，通常在螺纹切削时进行多次切削。切削普通螺纹的进给次数与背吃刀量的关系如下表。公制螺纹 牙深=0.6495P（P为螺距）螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598进刀次数及背吃刀量1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2说 明：1、 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持不变；2、 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下循环停止键，刀具在加工完螺纹后停止运动；3、 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段1 和降速退刀段2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。例 加工图3-8所示的圆柱螺纹编程，30的外径和退刀槽已经加工好。图 3-8解：螺纹导程为1.5mm，计算得牙深0.974，取1 =1.5mm， 2 =1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm切削螺纹的加工程序如下：G0032；（程序名）N1 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N2T0303；（调用03号刀，03号补偿）N3 G00 X29.2 Z101.5（到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G33 Z19 F1.5 （螺纹切削第一次进刀，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G33 Z19 F1.5 （螺纹切削第二次进刀）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G33 Z19 F1.5 （螺纹切削第三次进刀）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 X28.04 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G91G32 Z-82.5 F1.5 （螺纹切削第四次进刀）N17 G90G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 （主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）G78螺纹切削循环指令格式：G78X_ Z_F_；直螺纹G78X_ Z_R_F_；锥螺纹指令功能：把“切入螺纹切削退刀返回”四个动作作为一个循环，用一个程序段来指令，简化螺纹加工编程。如图3-9和3-10直螺纹和锥螺纹刀具循环轨迹。指令说明：X，Z为螺纹终点坐标，R为螺纹切削起点与终点的半径差，当X向起点坐标值小于终点坐标值时，R取负值，反之取正。注 意：G78螺纹切削循环同G33螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。要先车外圆(至螺纹外径尺寸)，有必要时切好退刀槽，然后再进行螺纹加工。例1 用G78循环指令加工图3-8所示的直螺纹，程序如下：G00X35Z1.5；（循环加工起点）G78X29.2Z19F1.5；（螺纹切削第一次进刀）X28.6；（螺纹切削第二次进刀）X28.2；（螺纹切削第三次进刀）X28.04；（螺纹切削第四次进刀）G00X50Z120（快速退刀）例2编写图3-11所示的锥螺纹程序（螺距为1，1 = 1.4mm，2 = 1mm）图 3-11解：G00X52Z1.4；（循环起点）G78X50.6Z-71R-10.2F1；（起点在Z1.4处，所以R=-10.2） X50.2Z-71R-10.2；X50Z-71R-10.2；G77外径/内径切削循环指令格式：G77X_ Z_F_；圆柱循环G77X_ Z_R_F_；圆锥循环指令说明：F是进给速度，X，Z，R同G92。例 用径向切削循环指令编程，工件如图3-12。图 3-12G90G00X40Z3；（循环起点）G77X30Z-30R-5.5F200；（第一次循环，吃刀5mm）X26Z-30R-5.5；（第二次循环，吃刀3mm）X24Z-30R-5.5；（第三次循环，吃刀1mm）G79端面粗车循环指令格式：G79X_ Z_F_；圆柱循环G79X_ Z_R_F_；圆锥循环指令说明：F是进给速度，X，Z同G92，R为锥面前后端的Z向距离。指令运行轨迹如图3-13，3-14所示R：为切削起点B 相对于终点C 的Z 向有向距离，符号由过程1 和过程3 的矢量和确定。例 用G79加工图3-15的工件，虚线为加工路径解 M03S500G90G00X55Z35G79X25Z31.5R3F200X25Z29.5R3X25Z27.5R3X25Z25.5R3注：如果循环起点在X60Z35那么R取值应为3.5图 3-15 G70精加工循环指令格式：G70P（ns）Q(nf)指令功能：在G71、G72或G73进行粗加工后进行精车,单次完成精加工余量的切削。指令说明：ns 精加工路径第一程序段；nf 精加工路径最后程序段。G71外圆粗车固定循环指令格式：G71U(d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns) 从序号ns 至nf 的程序段,指定A 及B 间的移动指令。N(nf) 指令说明：d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA的方向决定。e：退刀行程(半径指定)本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。ns：精加工形状程序的第一个段号。nf：精加工形状程序的最后一个段号。u：X 方向精加工预留量的距离及方向。w：Z 方向精加工预留量的距离及方向。指令功能：如果在下图用程序决定A 至A至B 的精加工形状,用d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量u/2 及w。注意：(1) G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位运动。(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。(4)起刀点A和退刀点必须平行。(5)nsnf 程序段，X轴、Z轴的尺寸都必须是单调变（一直增大或一直减小）。(6)在ns 到nf的程序段中的F、S、T功能在粗车循环中被忽略，执行“G71”后设定的F、S、T功能。例 用G71和G70对图3-16工件进行编程 图3-16T0101（01号刀01号刀具补偿）G00 X50 Z10 （快速走刀到离工件较近的位置）M03 S400 （主轴以400r/min 正转）G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点）G71U2R1G71P10Q20U0.5W0.2F150（粗切量：2mm 精切削量：X向0.5Z向0.2）N10G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）G01 X10 Z-2 （精加工245倒角）Z-20 （精加工10 外圆）G91G02 X10 Z-5 R5 （精加工R5 圆弧）G01 Z-10 （精加工20 外圆）G03 X14 Z-7 R7 （精加工R7 圆弧）G90G01 Z-52 （精加工34 外圆）X44Z-62 （精加工外圆锥）Z-82 （精加工44 外圆，精加工轮廓结束行）N20X46 （退出已加工面）M03S800F100（精加工，提高主轴转速，降低进给速度）G70P10Q20G00 X80 Z100 M05 （主轴停）M30 （主程序结束并复位）G72端面粗车固定循环指令格式：G72 W (d)R(e)G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns) N(nf) 指令说明：d,e,ns,nf, u, w，f,s 及t 的含义与G71 相同走刀路径如左图所示，除了是平行于X 轴外，本循环与G71 相同。适用于毛坯是圆钢或各台阶面直径相差较大的工件。注意：(1) G72 指令必须带有P，Q 地址，否则不能进行该循环加工。(2) ns程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A的动作。(3)在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。(4)编程时应注意，ns程序段进行由A到A的动作后，要从A到B点编程加工。例 编制图3-17所示零件的加工程序。 图3-17 T0101 M03 S500 （主轴以500r/min 正转）G00 X76 Z2 （到循环起点位置）G72W2R1G72P10Q20U0.5W0.2F150N10 G00 Z-60 G01X74Z-50G01 X54 Z-40 F80 （加工锥面）Z-30 （加工54 外圆）G02 X46 Z-26 R4 （加工R4 圆弧）G01 X30 （加工Z26 处端面）Z-15 （加工30 外圆）X14 （加工Z15 处端面）G03 X10Z-13 R2 （加工R2 圆弧）G01Z-2 （加工10 外圆）G90X-6 Z3 （加工倒245角，加工轮廓结束）N20G00 X76 （退出已加工表面）G70P10Q20（精加工）M05（主轴停）M30 （主程序结束并复位）G73成型加工复合循环指令格式：G73U(i)W(k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns).沿图3-18中A A B 的程序段号N(nf)指令说明：i：X 轴方向退刀距离(半径指定)k：Z 轴方向退刀距离 d：分割次数这个值与粗加工重复次数相同。ns：精加工形状程序的第一个段号。Nf：精加工形状程序的最后一个段号。u：X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径指定）w： Z 方向精加工预留量的距离及方向。指令功能：本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。例 用G73加工图3-19工件M03 S500 G00 X210Z20 ; （定位起点）G73 U14 W14 R3 ; （X轴退刀28mm，Z轴退刀14mm，粗加工3次）G73 P14 Q19 U4 W2 F150 ; （精加工余量X轴直径留4mm，Z轴留2mm精车余量）N14 G01 X80 Z0 ;G91G01 Z-20 ;X40 Z-10 ;Z-20 ; G02 X40 Z-20 R20 ;G01 X20 Z-10 ;N19G90Z-120；G70 P14 Q19 ；M05；M30;G74轴向切槽多重循环指令格式：G74 R(e);G74 X_ Z_P(i) Q(k) R(d) F(f)指令功能：如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X及P，结果只在Z 轴操作，用于钻孔。指令说明：e：后退量x：B点的X坐标 z：c点的Z坐标i：X方向的移动量 k：Z方向的移动量 d：在切削底部的刀具退刀量。d的符号一定是（+）。但是，如果X及I 省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 F：进给率例 用G74加工3-20图工件 M3 S800；（启动主轴）G00X0 Z5；（定位到加工起点）G74 R1 ；（退刀量1mm）G74 Z-60 Q5000 F80；(钻孔，Z轴每次进刀5mm，进给到终点后，快速返回到起点)M05；（停止主轴） M30； （程序结束） 图3-20G75径向切槽多重循环指令格式：G75 R(e);G75 X_ Z_ P(i) Q(k) R(d) F(f)指令说明：指令路径如下图所示，除X 用Z 代替外与G74 相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X 轴啄式钻孔。例 用G75加工图3-21工件，已知割刀宽5 mm，以左刀尖为基准点。M03 S500；G00 X125 ；Z-25； （定位到加工起点）G75 R0.5； （加工循环）G75 X40 Z-50 P4000 Q3000 F150； （X轴每次进刀4mm，退刀0.5mm，进给到终点后，快速返回到起点，Z轴进刀3mm，循环以上步骤继续运行）M05；M30； （程序结束）4 主轴速度功能S、进给功能F及刀具功能T4.1 主轴速度功能S主轴速度用S 地址代码及S 后的数值指定，S 后的数值范围受系统参数设定的最大值和最小值的控制，当超出范围时，取系统参数指定的极限值。S 指令默认为转/分（rpm）。恒表面切削速度控制（G96、G97），使用该指令，在S 后指定表面切削速度（刀具与工件间的相对速度）。主轴回转而表面速度保持恒定，与刀具位置无关。4.1.1恒表面速度切削的控制指令G96指令格式： G96 S_;（米/分）4.1.2 恒表面切削速度控制的取消指令G97指令格式： G97 S_;（rpm）4.2 刀架进给功能F4.2.1 快速移动定位指令G00 快速定位刀具，其移动速度由参数设定，并受倍率开关的调整。4.2.2 切削进给直线进给G01、圆弧进给G02、G03 等的进给速度是由F 代码后的数值指定，在切削进给过程中，如果F 不重新指定，进给速度将保持不变。进给速度可以用两种方式指定： 每分进给（G94） 在F 后指定每分钟的刀具进给量；F_ ; 进给速度指令（单位：mm/min） 每转进给（G95） 在F 后指定主轴每转的刀具进给量；F_ ; 进给速度指令（单位：mm/rpm）4.3 刀具功能T刀具功能指令用于选择加工所用刀具编程格式 TT后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具补偿号。一个程序段只能指定一个T代码，当移动指令与T代码指令在同一程序段指定时，在移动指令执行完成时执行T 功能指令。说 明：在T 地址后前两位数指定刀具选择号，但不能超出系统参数指定的刀具工位总数，如系统参数指定为4 工位刀架，那么刀具选择号最大为4，但刀具偏置有0140号选择。例如：N1 G00 X100 Z100N2 T0312 ；选择3 号刀具及12 号刀具偏置。N3 X150 Z90。5 宏指令 宏指令可以实现变量赋值、算术运算、逻辑判断及条件转移，利于编制特殊零件的加工程序，减少手工编程时进行繁琐的数值计算，精简了用户程序。5.1宏变量变用变符号（#）和后面的变号指定。如：#1 表达式可以用于指定变号。变的类型变根据变号可以分成四种类型变量号变量类型功能#0空变该变总是空,没有值能赋值给该变#1-#33局部变局部变只能用在宏程序中存储数据，如,运算结果.当断电时,局部变被初始化为空.调用宏程序时,自变对局部变赋值,#100-#199#500-#999公共变公共变在同的宏程序中的意义相同.当断电时,变#100-#199 初始#500-#999 化为空.变#500-#999 的数据保存,即使断电也丢失.#1000-系统变用于读和写CNC 运时各种数据的变化,如,刀具的当前位置和补偿值5.2算术运算和逻辑运算功能格式功能格式定义#i=#j定义#i=#j加法#i=#j+#k反正切#i=ATAN#j减法#i=#j-#k平方根#i=SQRT#j乘法#i=#j*#k绝对值#i=ABS#j除法#i=#j/#k舍入#i=ROUN#j正弦#i=SIN#j自然对数#i=LN#j反正弦#i=ASIN#j指数函数#i=EXP#j余弦#i=COS#j或#i=#jOR#k反余弦#i= ACOS#j异或#i=#jOR #k正切#i=TAN#j与#i=#jAND #k运算符运算符含义运算符含义EQ等于 =GE大于等于 NE不等于 LT小于 LE小于等于5.3 宏程序的循环语句无条件转移语句GOTO格式：GOTO n;无条件转移到n程序段。例如：GOTO10；转移到N10程序段。条件转移语句IF格式：IF；IF之后指定条件表达式。格式：IF GOTO n;如果指定的条件表达句满足时，转移到n程序段，如果指定的条件不满足，执行下一个程序段。例 如果变量#1的值大于10，转移到顺序号N2的程序段。格式：IFTHEN；如果指定条件满足，执行预先决定的宏程序语句。例 若#1和#2的值相同，0赋给#3，表达式：IF#1EQ#2THEN#3=0；循环语句WHILE格式：WHILEDom;(m=1,2,3)END m;如果指定条件满足时，执行DO到END之间的程序。否则，转到END后面的程序段。5.4 宏程序编程实例例1 加工下图椭圆工件，已知椭圆长半轴b=40,短半轴a=30, 椭圆标 准方程：N1 G00X65Z2;N2 G01X0Z0F300；（走刀到加工起点）N3 #26=40；（定义Z轴取值）N4 WHILE#26GE0DO1；（环语句，如果Z大于等 于0，则执行DO1到END1之间的程序段）N5 #24=30*SQRT1-#26*#26/1600； N6 G01X#24*2Z#26-40F100；（直径编程，标准方程Z向在负方向移动40mm）N7 #26=#26-0.5；（Z向每次进0.5mm）N8 END1；例2 加工抛物线，已知焦点到准线的距离2P=16，即P=8。抛物线标准方程：N1 G01X0Z0F300；（加工起点）N2 #26=0；（定义Z轴取值）N3 WHILE#26GE-8DO1（如果Z大于等于-8，则执行DO1到END1之间的程序段）N4 #24=4*SQRT-#26；（由已知条件得X取值）N5 G01X#24*2Z#26-10F100；（直径编程，标准方程Z向 向负方向移动10mm）N6 #26=#26-0.5；（Z向每次进刀0.5mm）N7 END1；例3 切削双曲线，已知a=20,b=10. 双曲线标准方程：N1 M03S500；N2 G01X0Z0F100；N3 #1=-20；N4 #2=20*SQRT#1*#1/400-1；N5 G01X#2Z#1+20；N6 #1=#1-0.5；N7 IF#1GE-40GOTO4N8 M05；N9 M30；6 编程实例例1： 零件如下图所示，设毛坯外径34mm，卡盘外长80mm，使用1 号刀加工外圆，2 号刀具加工螺纹，3 号刀具切槽、割断。程序坐标系设在工件右端面。直径方式编程，参考程序如下：G54；（零点偏置）N1T0101；（01号刀，01号刀补）N2M03S500；（主轴正转，转速500mm/min）N3G00X35Z2；(快速移刀至循环起点)N4G71U2R0.5；（外圆粗车固定循环设定）N5G71P6Q15U0.5W0.2F150；N6G01X6；N7X10Z-1；（倒1*45角）N8Z-21；（加工10外圆）N9X16；N10Z-36；N11G02X24Z-40R4；N12G01Z-46；N13X32Z-54；N14Z-65；N15G00X35；N16S800F100；（精加工，转速提高，进给速度降低）N17G70P6Q15；N18G00X50Z50；（安全换刀点）N19T0303；（换割刀）N20G00X20；N21Z-21；N22G01X8F100；（割8槽）N23G04X3；N24G00X50；N25Z50；N26T0202；N27G00X11Z1；N28G78X9.2Z-19F1.5；（加工螺纹）N29X8.6；N30X8.2；N31X8.04；N32G00X50Z50；N33T0303；N34G00X34；N35Z-68；N36G01X28F80； N37G91X8Z4；（倒2*45角）N38G90G00Z-68；N39G01X-1；（割断）N40G28；（退刀至机械参考点）N41M05；N42M30；说 明：1、按毛坯要求，将毛坯装夹到卡盘上，并保留毛坯在卡盘外的长度为80MM；2、按操作说明对刀，设置刀具补偿值，工件零点设在工件右端面。3、在实际加工前最好先进行仿真加工，因为编程零点在工件右端面中心，必须进行零点偏移，在编程起始段输入G54，对程序进行保存，并将程序设置为加工程序；进入零点偏置界面，将G54 的Z轴参数设为80，进入试运行界面，设毛坯长度：80、毛坯外径：34、毛坯内径不作设置，然后进行试运行加工。在实际加工时，如果工件坐标原点已经设在了工件右端面，则把G54去掉或G54参数设为0。例2 ：零件如下图所示，设毛坯外径64mm，卡盘外长120，刀具：1 号外圆刀，2号切槽刀(槽宽4mm),3 号螺纹刀。程序坐标系设在工件右端面。直径方式编程，参考程序如下：G55；（零点偏置）T0101；M03S500；G00X70Z0；G01X-1F80；G00Z5；X65；G90X60Z-28.454F100；X55；X50；X45；G73U6W5R6；（宏程序可放在G73固定循环中加工）G73P1Q10U0.5W0.2F100；N1G00X26；G01Z0；X30Z-2；Z-28.454；X36；#1=11.546；（宏程序加工椭圆）WH