连续刚构特大桥施工组织设计.doc

沪瑞国道主干线(贵州境)镇宁至胜境关高速公路第二十合同段 叉河特大桥开工报告叉河特大桥施工组织设计1、 编制依据叉河特大桥编制依据如下:、中交二院编制的贵州镇胜项目施工设计图及相关文件(K104+242叉河特大桥)；、国家现行技术规范及设计技术标准；、我单位高速公路项目的施工经验和拟投入本项目的生产资源；、我单位对叉河特大桥现场和周围环境调查掌握的有关资料；、本工程业主要求的质量标准和合同协议书中指定工期及我单位的创优规划、工期目标等。2、编制原则在编制原则上叉河特大桥工程施工遵循:、合同文件、施工技术规范、规程及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求，特别是工程质量、施工进度、安全生产、环境保护等方面的要求；、采用我单位近年来在高速公路建设中掌握的先进技术、工艺和现有的设备，做到技术先进、工艺精湛、手段经济、安全可靠；、根据工程特点，突出重、难点项目的施工方案及技术措施，科学组织，均衡生产，确保优质高效完成本合同段的施工任务；、充分考虑各种不利因素，在工期安排、人员及设备配置等方面留有余地；、施工组织管理坚持高标准、高起点、快节奏，实施项目法管理，施工现场突出标准化作业；、充分发挥设备效能，关键工序突出机械化施工。3、线路标准: 、设计行车速度：80Km/h。 、本桥设计货载标准：汽车-超20级 ，挂车-120； 、桥面宽度：整体式路基段，桥宽W=（0.5+11.125+0.605）+0.04+（0.605+11.125+0.5）=24.5m、桥面横坡：单向2%（半幅桥）。、高程系统：黄海高程系统。、坐标系：大地坐标系。、地震烈度：基本烈度度，按度设防。、洪水频率：本桥位于山谷，主跨部分为高架桥，故不考虑洪水影响。5、叉河特大桥自然地理特征：51地形、地貌该桥位于云贵高原西部，西高东低，属低中山剥浊地貌。桥址区处于中低山、沟谷地貌区，呈“V”字型，地形起伏较大，地面高程1196.45-1318.00m，相对高差121.55m，地形起伏较大。5. 2.地质叉河特大桥位于贵州高原西部斜坡地段剥浊低中山地貌的残丘坡地地带，地形起伏较大，植被良好。地表大部分为第四系土层所覆盖，主要为残坡积，崩坡积岩及峨眉山玄武岩组的玄武岩，地表多呈强风壮。砂质泥岩，紫红色，深灰色；页岩为黑色；灰岩为深灰色；玄武岩为黑色、深灰色。出露基岩岩体破碎，完整性差，岩质较脆，锤击易碎，该特大桥内断裂构造不明显，地层总体走向为南东，倾向115度，倾角15度。K104+236为叉河，主要接受大气降水和沿河两岸地表径流的补给，为常年流水。经地质调绘，工程地质与水文地质条件较简单，未发现不良地质现象，适宜特大桥的建设。勘探点地段岩基大部分为第四系土层所覆盖，场地内简易公路的人工边坡及河流两侧可见有基岩出露。根据钻探掀露上覆地层为第四系残积亚黏土及下伏基岩为二叠系上统龙潭组砂质泥岩、页岩、灰岩及峨眉山玄武岩组玄武岩。现从新至老各地层特征分述如下：第四系土地层：主要分布于场地斜坡地带，为残坡积低液限亚黏土。低液限亚黏土为第四系残积土，分布于整个路基段，层厚为0.50-5.30m，层底高程1229.88-1293.26m。褐色，主要成分由粘棵组成，含有少量的粉粒等，有少量的强风化基岩风化碎屑，土层不均匀，顶部为耕植土，呈可塑-硬塑状。推荐地基容许承载力值150Kpa，极限摩阻力55Kpa。二叠系上统二叠系上统龙潭组砂质泥层、页岩、灰岩、及峨眉山玄武岩组玄武岩。按岩石风化及裂缝发育程度可分为强、弱、微风化三带，各带特征分述如下：.强风化带：岩性主要为砂质泥岩和玄武岩，呈层壮连续分布，已掀厚度4.70-10.20m，层面埋深0.50-5.30m，层面高程1229.88-1293.26m，层面起伏较大。砂质泥岩，紫红色，泥质结构，中厚层结构，岩石较破碎，岩芯呈碎块壮，质较软；玄武岩，在桥位区QZK6钻孔掀露，深灰色，微晶结构，块状结构，岩石破碎，部分被风化成砾、砂及土状，由碎石夹泥质组成，质较软。推荐地基承载力砂质泥岩取300Kpa，极限摩阻力180Kpa；玄武岩地基容许承载力取400Kpa，极限摩阻力200Kpa。.弱风化带：岩性主要为炭质页岩、灰岩和玄武岩组成，呈层壮连续分布，已掀厚度2.90-11.50m，层面深6.30-15.50m，层面高程1222.38-1283.06m，层面起伏较大。炭质页岩，灰黑色，页理结构，薄层壮结构，岩芯多呈短柱壮，局部呈碎快状，质硬。灰岩，灰色，微晶质结构，中厚层装结构，岩心多呈短枝状、长柱状，质硬。玄武岩，深灰色，微晶结构，块壮结构，岩心呈短柱状，强度高，隙较发育，裂面呈灰黑色。玄武岩岩石饱和单轴抗压强度10.80MPa。E=3800MPa；炭质页岩岩石单轴饱和抗压强度：3.70MPa。推荐地基容许承载力取800Kpa。.微风化带：岩性主要为灰岩和玄武岩组成，呈层状连续分布，已掀厚度3.25-8.40m，层面埋深10.9-22.00m，层面高程1219.48-1276.56m，层面起伏较大。灰岩，深灰色，微晶结构，巨厚层结构，岩心较完整，见少量裂隙，与轴线夹角以15度为主裂面较粗糙，方解石充填为主，强度高。玄武岩，深灰色，微晶隐晶结构，块状构造，裂隙不发育，岩心呈柱状，质硬。推荐地基承载力灰岩取1500Kpa；玄武岩取1500Kpa。该路基段根据地表地质调绘的钻探工作，表明路基段无滑坡、泥石流等不良地质作用，整体稳定，适宜修建桥梁。52气象 本桥所在项目属于亚热带季风气候。年平均气温12.915.2C,极端最高气温35.140C,极端最低气温-7.9-6.9C.年平均相对湿度7379%,无霜期271299天.年平均降雨量1390.81413.8mm,多集中于五至十月份.多年平均风速1.6m/s,以NE方向为主,最大风速40m/s.旱灾气候主要为春旱、冰雹和暴雨.5.3.水文 本桥所在项目穿越地区河流属珠江水系,沿线河流多坡陡流急,河流水位随季节变化幅度较大,沿途岩溶、暗河、流水洞等较为发育。路线所经区域按全国水文分区为103区。本路段河流均无通航要求。6、现场交通条件本桥交通条件较好，沿线乡村公路较发达，在K103+500前的由江西坡至茶场的道路贯通并沿路线分布，可以充分利用，稍加修建通往路基的横向便道。外购材料以汽车运输为主。本工程与320国道相邻，上路桩号最近距离为8km，但路况差，需要进行大范围的整修、加固。工程项目范围内用水较困难，叉河桥施工所处位置平均海拔在1310m，地形起伏大，山体较陡峻，材料、设备运输至施工现场较困难。我项目部已在K103+600K105+500段间修了条通往叉河特大桥施工便道，便道填挖量在20000m3以上。7、通讯和电力设施全段范围内有国家电网通过，项目部已向普安县供电局申请在叉河大桥位置附近安装400KW变压器以保证桥梁施工需要，为保证停电后的正常施工，大桥位置自备了发电机机，移动电话网络覆盖较好。8、材料与料场碎石位于叉河特大桥右侧我项目部自行开采及加工。砂为机制砂与碎石在同一料场加工,日生产量为每天300立方米。可以保证工程正常用量。水泥：P.O32.5P.O42.5号普通硅酸盐水泥可在兴义水泥厂及普安现水泥采购。 基础及T梁下部、桥面系结构施工方案我项目部拟订并严格按照以下方案：概况：叉河特大桥的起止桩号：104+093.760104+453.540,全长385.04米; 本桥平面位于R=2500m的左偏圆曲线内，纵向位于纵坡2.5%与4%组合的半径R=1600m的凹形竖曲线上。下部构造：左幅1、4号，右幅3号桥墩为过渡墩，墩顶设双排支座，并设置33cm的预偏心，墩柱为方墩，承台厚3米，基础采用桩径2.0m的砼灌注桩，按嵌岩桩设计。其余桥墩为T梁桥墩，根据墩高不同分别采用1.4*1.4、1.2*1.2尺寸，墩柱桩基间距桩帽连接。基础为1.5m灌注桩，按嵌岩桩设计。左幅1、4墩、右幅0号台、4号墩设仿毛肋160型伸缩缝；左幅7号、右幅6号设设仿毛肋80型伸缩缝。主桥箱梁下一端设GPZ5.0DX单向滑动盆式橡胶支座和GPZ5.0SX双向滑动盆式橡胶支座各一套。其中GPZ5.0DX单向滑动盆式橡胶支座设置在弯道内侧，GPZ5.0SX双向滑动盆式橡胶支座设置在弯道外侧。1.人工挖孔桩基：1.1.桩位测量放样根据业主移交的桩位控制点及水准点，采用全站仪和水准仪进行施测及复测，以确定桩位，同时在不易破坏的地方设置保护桩，以备经常校核，防止桩心移位。施工前应根据设计图提供的角点座标，放好建筑物的各轴线位置，以及各水平点，并标注在龙门板上，要反复核测基线、水准基点及桩位，确保桩位的准确。孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。井口周围采用混凝土制成围圈予以围护，其高度超出地面3050cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高2m左右。2.2.现浇砼护壁人工挖孔桩：a开挖土方时，边开挖土方边修筑护壁，护壁修筑为斜阶形的结构。施工前应清除坡面危石浮土并夯实，对有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的防护；挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。b对于土质较好的地层，护壁可用素砼，土质较差地段应增加少量钢筋（环筋1012间距200mm，竖筋1012，间距400cm）。c修筑护壁的模板使用工具式组合钢模板或简易竹木模板，钢模由三块模板以螺栓连接拼成，使用方便。有时也可用喷射砼护壁代替现浇砼护壁，以节省模板。当深度不大，地下水少，土质较好时，也可利用砖石砌筑护壁，具体见根据实际地质情况采取不同的方案。d现浇砼护壁施工顺序放线定位 开挖土石方 测量控制 浇筑砼护壁 挖土石至设计标高 基底验收 安放钢筋笼 浇注砼。施工时严格按照设计文件的要求进行孔底进行检测，发现地质情况与设计文件中的有出入要上报设计部门确定。e、支撑扩壁型式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后期不会坍孔者，可不设支撑。在其余土质情况下，应设支撑护壁，以策安全。针对本标段地质情况，采用现浇混凝土内齿式扩壁，其特点是扩壁外侧面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接5070mm。护壁厚度由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定，地面土施工堆载产生的侧压力的影响不计。2.3在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得超出误差范围。渗水量大时应设法排除。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防挖孔中出现坍孔。本标段桥梁挖孔桩施工时每工作点将组织三班连续作业。采用架设三脚架，用10KN20KN慢速卷扬机提升渣料。、对于一般性排水要注意下列事项：a、除在地表墩桩位置四周挖截水沟外，还应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。b、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排；渗水量大时，可用小水泵排走。c、在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水时均大，影响灌注质量时，应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土浇筑法施工。、挖孔遇到潜水层承压水的处理挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖凿去孔径范围内的部分，并吊出装泥麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔。f、挖孔达到设计深度后，首先进行地质检验当认定符合设计要求后再进行孔底处理，否则将上报设计代表及监理进行变更处理，增加桩长。h、当需要孔内爆破时，为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项： 、导火线起爆应有工人迅速离孔设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10米时应采用电雷管引爆。 、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm，炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。、严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药l2节。、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要严格按安全规书进行处理。、炮眼附近的支撑应增设防护措施，以免支撑炸坏导致坍孔。、孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管吹风等措施。 、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。2.4、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、沔泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中，应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎探查明孔底以下地质情况。2.5.人工挖孔桩施工应采取下列安全措施：a孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下井，人员配戴安全帽、安全绳。使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按扭式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。b每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施。当深度大于10m时需要采取机械通风。c孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。d挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。2.6.制作、安放钢筋笼钢筋笼按全筋和半筋在附近场地上分节制作绑扎成形，分节的搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)。钢筋笼顶部焊有4根20定位筋（挂钩），用于控制笼顶标高及中心位置；成孔检查合格后即可吊放钢筋笼，钢筋笼采用吊车吊放，吊放时要轻，以免碰坏孔壁，分节搭接处要点焊牢固。钢筋笼中心偏位应符合要求，并用挂钩固定（点焊）在钢护筒壁上钢筋制作考虑到吊装能力和钢筋笼的变形，分段长度以10m左右为宜。钢筋完成加工经检查合格后，才可安装。钢筋笼通过吊车吊入孔内，并在孔口进行接长。接长时，对25以上的钢筋采用机械接头连接；对25以下的钢筋采用焊接连接，焊接时采用单面焊，焊缝长度须满足规范(要求焊缝长度10d以上)。焊接完毕经检查合格后方可下放，然后焊接下一千接头。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每隔2m用批8mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并点焊在主筋上。在箍筋土安放穿心圆式混凝土垫块。不管钢筋采用何种连接方式，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的一半。钢筋骨架在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难要查明原因，不得强行插入。骨架安放后的底面标高须符合要求，其误差不得大于5cm。 在安放钢筋笼的同时，将用于无损检验的超声波探测管沿圆周呈等边三角形布置，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。对于人工挖孔的桩基，桩顶多灌的混凝土一般不超过0.5m。2.7.吊放导管浇筑桩身砼时，砼必须通过流槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，砼宜采用插入式振捣器振实。当渗水量过大（影响砼浇注质量时），应采取有效措施保证砼浇注质量。根据孔深计算好导管长度，导管采用丝扣导管，分节长度应便于拆装和搬运。导管使用前先做密水试验，变形和磨损严重的不得使用。导管内径为25cm，距离孔底0.5m，孔底必须满足规范要求后即可进行水下砼的浇注。2.8.灌注混凝土为确保混凝土的质量，对于挖孔桩的混凝土施工也按照水下混凝土的施工方法施工。集中拌制，罐车运输。灌注时几个工种必须统一协调，密切配合。为防止高空倒入产生离析，将砼通过漏斗口灌注。砼灌注应连续进行，不得中断。导管口至砼面深不宜超过2米，提升导管要慢，反插轻放，拆管速度要快。要注意保持导管始终位居孔中心，防止挂笼。灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录。灌注完毕时应仔细量测，保证砼面超过设计桩顶标高至少50cm。3、成桩质量检测：砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。4、灌注桩施工工艺框图（附后）5.承台、系梁(底部)：5.1.基坑开挖桩基施工结束并经检验合格后，用挖掘机进行基坑开挖，基坑边坡按设计图纸或规范要求，如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。承台施工当基坑开挖至底标高以上15cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。根据基坑状况，基底采用10cm碎石垫层或10cm混凝土垫层处理。5.2.钢筋：钢筋在附近加工棚制作，运至现场进行绑扎。预埋墩身钢筋并特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。5.3.模板模板采用钢模，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。模板表面应平整光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范要求。5.4.砼浇注：砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前应特别检查桩头上面不能有杂物）。砼浇注应分层，分层厚度为3040cm，用插入式振捣棒振捣。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。5.5.施工工艺框图（附后）6.1.概况：桥墩为方柱式墩，当高度小于10米或中间没有系梁的墩柱均采用一次到顶的浇筑工艺。对于超过20米高的墩柱，也拟采取整体式模板分数次施工方案,此方案实施时要求模板刚度相对要大。6.2.模板制作：模板采用5mm厚A3 钢板卷制而成，竖向接缝用50型钢，水平法兰用50型钢弯制，螺栓联接。另用40型钢及扁钢加劲。为免去搭设脚手架工序，模板顶部设简易操作台，该平台要求具有足够钢度，模板基本形式为四片钢模组拼的方型。接缝位置摸板应加强，加焊10cm宽厚1cm的钢板，模板同时竖向每100cm设置与模板接缝方向垂直的加劲肋，使用螺栓连接，以保证接缝处的强度。全桥墩柱数量不多，模板以最高双柱墩高度为准制作12套。模板加工精度要高，无变形。以保证墩柱尺寸、垂直度、轴线偏移等指标符合要求。6.3.钢筋：墩柱钢筋笼在现场制作成型。当高度小于10米时，墩柱钢筋笼不分节制作，一次吊装就位；当高度大于10米时，刚度不够，在墩柱位置搭设支架，使用人工逐根绑扎焊接接长。6.4.模板和钢筋安装放样，准确定出墩柱中心和十字线。下段钢筋在系梁施工时已安装就位，上段钢筋骨架吊起后操作人员至接头处对正绑扎和点焊。并用经纬仪检查柱顶偏位情况。根据放样结果为模板位置定四个点，模板底准确找平。安装下段模板，预先拼成方形，吊车起吊就位，在顶部设四向风缆。安装上段模板，预先根据所需高度拼整段模板，再吊起就位，上紧全部接头螺栓，在顶部设第二层四向风缆。6.5.砼浇注：砼在施工现场搅拌，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。砼浇注采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层，连续进行，插入式振捣棒振捣密实。墩桩砼施工中要预埋盖梁支架剪力销并注意位置的准确性。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用用塑料严密包封的方法养生。6.6.墩柱施工工艺框图（附后）7.盖梁7.1.支架当墩柱高度大于8m时，盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁（示意图附后）。上铺方木，方木上铺底模，施工程序为：剪力销安装铺底模绑钢筋立侧模砼浇筑养生拆模拆支架。7.2.模板模板采用大块整体钢模。模板标高调整和卸落采用砂筒。模板安装采用吊车起吊就位，先安装底模，调整标高，绑扎钢筋后再安装侧模和端模。模板安装要稳固牢靠，验收合格方可浇筑砼。7.3.钢筋盖梁钢筋在加工棚制作成半成品，运至工地，吊车吊装就位，绑扎成型。7.4.砼浇注:砼在施工现场搅拌,原材料质量、施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。砼浇注采用吊车起吊吊斗入模,浇注应分层、连续进行,插入式振捣捣棒振捣密实。盖梁砼施工中要预埋防震锚杆并注意位置的准确性，另外也要严格控制支座垫石顶标高在允许范围内。砼浇注完要及时覆盖养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。7.5.盖梁施工工艺框图（附后）8、桥面系：8.1.概况桥面铺装采用的是8cm50#的防水混凝土。护栏采用的是30号钢筋砼防撞护栏。8.2.钢筋砼防撞护栏：通过预埋钢筋与梁体连接，护栏标高按桥面设计标高布设。8.2.1.钢筋护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置, 同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。8.2.2.模板护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。8.2.3.浇注砼砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行, 所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。 砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。8.3.桥面铺装8.3.1.钢筋桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。8.3.2.模板模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。8.3.3.砼浇注砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼利用砼拌合站集中生产，砼罐车运输，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面1015cm。首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高56mm ，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。沥青混凝土桥面铺装由路面施工时统一施工。叉河特大桥悬浇刚构部分的具体施工方案1、概况叉河特大桥位于K104+242位置处,为左右分离式，其中左幅布置形式为为25+75+130+75+325m，右幅布置形式为75+130+75+325m的箱型变截面预应力T型连续刚构桥, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高为梁中线位置的高度，边中跨比较小为0.5769，这样将有利于箱梁内的应力合理分布，左右侧高度不一，臂长度为3.5 m。施工中需要随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板按照R=351.659m变化，底板顶面按照R=391.092m变化，系按照圆曲线变化，这样设计的目的是减少墩顶的弯矩数值，相应减少主梁内的主拉应力。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇重量为142.9t，按照设计的施工顺序为:先在墩身托架上浇筑0#段,后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。和拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。叉河特大桥施工我们将总工期控制在24个月内。阶段目标为：2005年10月前完成桩基础施工，2005年12月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T构悬浇施工。1.1、上部结构 (1)、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。(2)、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。 (3)、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。 (4)、预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛Ry1860钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用OVM15型锚固体系；由90mm内径的波纹管成孔；竖向预应力体系采用32预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采用采用高强度低松弛Ry1860钢绞线，采用BM15-3型锚具。1.2、下部结构右幅1、2号、左2、3号桥墩为主桥桥墩，为双薄壁，墩身采用双肢工形墩，肢间净距8.5m。主墩承台厚3.5m，基础采用桩径2.2m的砼灌注桩，按嵌岩桩设计。基桩按纵向三排、横向两排布置，每墩共12根桩。1.3其它(1)、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。(2)、桥台支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。1.4主要工程数量(现浇箱梁)混凝土1216.8m3：钢筋920t；钢绞线:411.36t；精轧螺纹粗钢筋(320):127.06T；Q235A钢材:490.7T;GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。大体积工程主要配备5T承载力的塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。同时配备砼搅拌运输车2台，2.5m3空压机12台、100KW发电机组2台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,以及张拉设备：YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个.1.5工程难点(1)、叉河特大桥为本合同段的控制性工程。(2)、在山势陡峻的沟谷中修建52m的双薄壁工字型墩柱，大大增加了施工难度。(3)、13.8 9.83.5m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。(4)、在地质条件较差情况下的深桩基施工。(5)、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。(6)、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。1.7相应对策(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板和钢模板)结合满堂脚手架的施工技术。(2)、大体积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。(3)、桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。(4)、采用塔吊和混凝土输送泵、电梯解决施工材料运输问题。(5)、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。2大体积承台施工叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m9.8m3.5m，混凝土方量达471m3，属大体积混凝土。为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施：2.1模板加工承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。2.2钢筋加工承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。2.3承台大体积混凝土的配合比设计根据经验和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：(1)、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用535mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。，(2)、根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。(3)、将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。2.4承台大体积混凝土的浇筑优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施办法为：(1)、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。分层高度在2m高度处。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm，然后按照规范处理，设置施工缝联结钢筋。并在横桥向方向按1：2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。(2)、在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(32m左右的薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5。具体见设计图。管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分3层：距混凝土边缘为50cm。各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。 降温循环管路的布置详见附图。(3)、因承台高达3.5m，下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。(4)、混凝土振捣采用直径中70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。(5)、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。(6)、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。2.5承台大体积混凝土的养护(1)、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。(2)、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。 (3)、根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20左右。(4)、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。(5)、冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。2.6、工艺框图附后3、高墩施工：叉河特大桥墩柱最高为4852m，为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，拟主要采取翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为：3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用HBT-60型混凝土输送泵进行。3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭设内外脚手架配合的方案，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。3.3、墩身施工：右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字型高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下在左2#、右1#号墩处由脚手架和竹木爬梯解决，在左3#、右2#墩处由施工电梯解决。、人工翻升模板设计翻升模板由两节大块模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板)与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架钢筋接长绑扎拆模、清理模板翻升模板、组拼模板中线与标高测量灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m(每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以15m为模数，详见附图。模板之间用30螺栓连接，用12槽钢支撑拉筋垫板，12槽钢间距不超过1m，拉筋用16mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模板之间设18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按15m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。、翻升模板施工要点(1)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。(2)、钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。(3)、首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。(4)、首节模板安装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用肶2X 30螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。(5)、立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。(6)、混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。(7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。、墩顶段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处。、模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。、墩身钢筋制作与绑扎钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。钢筋采用现场绑扎法。对25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时， I级钢采用T422焊条，级钢筋采用T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。、墩身混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。(4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的15倍，并与模板保持510cm的距离。振捣棒插入下层混凝土510cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。 (5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出；C、混凝土表面平坦、无气体排出；D、混凝土已将模板边角部位填满充实。 墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管，进行后续的托架安装施工。混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模57个m2、侧模35个m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。、墩身线形控制在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其污校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心昆凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天土9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。4、T构0号块施工T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工底模安装外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘灌注混凝土养生张拉压浆拆模。叉河特大桥T构0#块长度为16m，由于0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量， 0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取如下措施：1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。5、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。6、为减少0#块