乌石化新增四座50000立方原油罐项目50000m3原油罐（G-113、G-114）安装施工技术方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除方案编号 施 工 技 术 方 案乌石化新增四座50000立方原油罐项目50000m3原油罐（G-113、G-114）安装施工技术方案 类中油吉林化建工程股份有限公司（安装五公司）2007年5月12日方案编号 中 油 吉 林 化 建 施 工 技 术 方 案 乌石化新增四座50000立方原油罐项目50000m3原油罐（G-113、G-114）安装施工技术方案 类编制单位中油吉林化建工程股份有限公司安装五公司审 批 签 字审批日期编 制刘福才、于志强年 月 日审 核年 月 日类复审技术质量部年 月 日年 月 日安全环保部年 月 日批 准年 月 日方 案 审 批 意 见 单表20402.03-02-2002方案名称50000m3原油罐（G-113、G-114）安装施工技术方案编制单位中油吉林化建工程股份有限公司安装五公司复审意见 年 月 日年 月 日年 月 日批准意见年 月 日目 录一、编制说明1 1.1编制说明1 1.2编制目的1 1.3质量目标1二、编制依据1三、工程概况1 3.1工程简介1 3.2工程特点3 3.3工期要求3四、施工准备34.1施工现场准备34.2施工技术准备3五、施工方法35.1施工程序45.2施工方法5六、施工技术组织措施计划126.1质量要求及保证质量的措施126.2质量检验计划30七、HSE管理技术措施31八、资源需求计划368.1施工措施用料计划368.2施工机具计划378.3消耗材料计划408.4人力资源计划 42九、施工网络计划 42十、附图 44一、编制说明1.1编制说明乌石化新增四座50000立方原油罐项目共新建50000m3原油储罐4台，位号为G-111、G-112、G-113、G-114。其中我单位承揽了G-113、G-114 2台罐的施工任务，本方案是针对2台罐的预制、组对、焊接、安装及检查验收而编制，望所有施工人员遵照执行。1.2编制目的由于本工程任务量较重、预制组对焊接工作量较大、并且多处存在穿叉及交叉作业，大大增加了本工程的施工难度。为了更好贯彻公司质量方针，为业主提供优质工程和服务，坚持质量第一，严格过程控制，安全施工，确保工期，望所有施工人员严格执行；我单位将集中优势兵力，合理组织安排，全力以赴争创优质工程。1.3质量目标单位工程交验合格率100%；单位工程优良率92%；分项工程合格率100%；主要分项工程全部优良；材料正确使用率100%；焊接检验一次合格率98%；工程验收一次合格，确保正常使用。二、编制依据1、设计说明书07设624-1/明1、07设624-1/明22、50000m3原油罐施工图纸07设624-1/（1-34）3、立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB5012820054、石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH/T3530-20015、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-976、石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范SH3046-927、立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-20038、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-19989、钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-200010、钢制压力容器焊接规程JB/T4709-200011、承压设备无损检测JB/T4730-200512、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200113、石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-200114、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-8815、石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-199916、安全技术操作规程Q/JH121.11.004-9217、中油吉林化建公司焊接工艺评定三、工程概况3.1工程简介本装置共有立式圆筒形钢制焊接储罐4台，设备位号：G-111、G-112、G-113、G114；设备名称：原油罐；外形尺寸：6000019350mm；全容积为54711m3；设备总重为1198733kg,其中金属重量为1119708kg，非金属重量为79025kg；罐体主要材质为16MnR /Q235-B。我施工单位负责其中2台罐（G113、G114）的预制、组装、焊接及其检验工作。储罐主要组成部分及示意图如下：1、罐底板 2、罐壁板 3、浮盘 4、加强圈 5、抗风圈 6、导向管操作平台 7、导向管 8、包边角钢 9、量油管 10、顶平台 11、盘梯 12、转动浮梯 13、浮梯轨道 14、一、二次密封及刮蜡机构 15、中央排水管 16、浮盘支柱 17、罐内加热器其结构主要由罐底板、罐壁板、双浮盘、顶平台、盘梯、抗风圈及附件几大部份组成。罐底边缘板采用了弓形板结构，中幅板为条形板结构。弓形板间采用对接焊，弓形板与中幅板及中幅板与中幅板间采用搭接焊；罐壁板为对接焊；双浮盘为搭接焊。储罐主要技术参数结构形式双盘浮顶罐执行标准GB50128-2005公称容积50000m3计算容积54711m3设计压力正压 0MPa试验压力正压 充水试验 负压 0MPa负压 0MPa最高充水液位18150mm最大充水容称51318m3介质允许充装最高液位17415mm介质最大操作容积49240m3储存介质原油介质密度900kg/m3设计温度50工作温度常温抗震设防烈度8度基本风压600N/m2场地土类别II类腐蚀裕量1.5加热器加热面积350m2保温材料/厚度复合硅酸盐毡/60mm公称直径60000mm壁高19350mm罐底重214877kg罐底材质16MnR/Q235-B罐壁重544870kg罐壁材质16MnR/Q235-B浮顶重287505kg浮顶材质Q235-B抗风圈24300kg抗风圈材质Q235-B加强圈6259kg加强圈材质Q235-B盘梯及平台3841kg盘梯及平台材质Q235-B保温结构79025kg保温结构材质复合硅酸盐毡其它38056kg其它材质组合件合计1198733kg其中金属重量1119708kg各种板设计板厚及材质板号板厚（mm）壁板高度（mm）材质第一带板=32H=198016MnR（正火）第二带板=28H=198016MnR（正火）第三带板=24H=198016MnR（正火）第四带板=22H=198016MnR第五带板=18H=198016MnR第六带板=16H=198016MnR第七带板=12H=198016MnR 第八带板=12H=198016MnR 第九带板=12H=1980Q235-B第十带板=12H=1492Q235-B罐底边缘板=1616块16MnR罐底中幅板=8352m2Q235-B罐顶底板=5Q235-B罐顶顶板=4.5Q235-B3.2工程特点新增四座50000立方原油罐位于乌石化炼油厂院内，南侧为原有装置，北侧与富和路相临，西侧为新建8台10000立方罐区，东侧为预留空地。四台50000立方原油罐曾正方形排列，我单位承建的2台罐（G-113、G-114）为东侧2台，预制场地宽阔。2台罐除了一次密封 、二次密封、刮蜡机构、加热器及阀类设备外，全部在现场制作、组装、焊接。制作、组装、焊接量较大；零部件繁多；施工工期又在夏季，天气炎热多雨，施工不便；为了给用户提供满意的服务，这就要求我们必须克服任何困难，创造条件，高效的完成此工作。3.3工程工期要求本项施工任务工期非常短，定于2007年6月1日开始施工，至2007年8月30日中交。四、施工准备4.1施工现场准备4.1.1施工现场达到“四通一平”，水、电、气（汽）、通讯接通。4.1.2土建基础施工完毕，基础交接合格，具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实，具备站车条件。 4.1.3施工主要工种配备齐全，且经过一定的岗位培训，焊工应持有劳动局颁发的相应项目资格证书上岗。4.1.4施工过程中所需的机具、卡具落实到位，运至现场。4.1.5现场暂设布置整齐，预制厂地平整完毕，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。4.2施工技术准备4.2.1认真阅读各项施工技术文件。4.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸绘审。4.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。4.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成。4.2.5施工前由工程技术人员进行技术交底，参加人员：承包队长、安全员、检查员和全体施工人员。五、施工方法材料贮库底板边缘板铺设材料核对设计变更方案编制完成焊工考试工卡具准备焊接工艺评定中幅板铺设边缘板焊接检测第一带板组焊中幅板焊接真空试验检测、检查浮盘临时平台组装第二带板组焊浮顶底板铺设点焊大脚缝组焊龟甲缝组焊桁架隔板环板等组装点焊三至十带板组焊底板焊接、真空试验桁架隔板环板等焊接顶板组焊、检验罐壁附件安装活动平台组装盘梯平台安装加强圈安装抗风圈安装保温圈等安装包边角钢安装浮梯组件组装浮顶内件组装拆除临时平台底板真空试验罐内防腐密封机构组装中央排水管试压加热器组焊试验充水试验放水按要求复验外侧防腐保温最终检查、封闭工程竣工打砂防腐基础交接5.1施工程序5.2施工方法根据建设单位总体部署，我单位预制场设在罐区东侧预留空地上，我单位将在这里完成施工的预制工作：将罐壁板喷砂、下料、滚弧、油漆；罐底板、顶板的下料、喷砂、油漆；全部预制完后运输至安装现场；罐体附件也是如此。此油罐安装方法采用正装自动焊法。壁板的焊接：环缝采用埋弧横焊自动焊，立缝采用气电立焊自动焊；罐底边缘板采用手工电弧焊、中幅板采用埋弧角焊自动焊；浮顶底板及顶板采用CO2气体保护焊；盘梯平台、抗风圈等采用手工电弧焊。整台储罐搭设内外满堂红脚手架，做为组对作业平台。5.2.1钢平台的铺设为了满足现场预制件的预制工作，在预制场内铺设钢平台一座，规格10m10m=100m2平台板采用=20mm Q235-B钢板，钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对接处，用电焊点焊牢固并磨平（详见附图一）。5.2.2罐底的施工方法5.2.2.1罐底板的铺设基础验收合格后，进行罐底板的铺设，铺设时应按图纸先找好0、90、180、270中心位置，用拉线法划线，并用油漆标记。利用盘尺由中心向圆周测量，划出边缘板外边缘线，并做好好标记。先铺设弓形边缘板，铺设前先将垫板点焊于两块边缘板任意1块下侧，间隙小于1mm。铺设时可按中心线位置分四份对称组装（清扫孔垫板一同安装上，位置符合图纸方位）；弓形边缘板全部铺完后再铺设中辐板，中辐板铺设时，先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板，直至整个中辐板铺成，中幅板铺设原则为先中间后两边。铺设顺序如下图所示：5.2.2.2罐底板的组对焊接顺序 边缘板组对边缘板的组对可采用下图所示的键板夹具进行固定和调节坡口间隙、错边量等；边缘板的组对 边缘板的焊接先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，焊接采用手工电弧焊。由多名焊工均布在罐底边缘板外侧圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。焊接前应将垫板与2块边缘板点焊400mm左右，间隔的焊缝只允许与1块边缘板与垫板点焊，使之不能形成环形整体，保证焊接自由收缩。焊接时，自边缘板外侧向坡口内引弧，起弧位置的层间接头应错开50mm以上。为了防止焊接变形，正式焊时需利用反变形工具将焊缝在焊前做68mm的反变形，焊后立即将其拆除。射线探伤合格后将组装壁板处磨平。焊工布置如下图：反变形措施如下图： 中幅板的组对中幅板排板为条形结构，焊接接头形式采用搭接形式。三层板搭接部分，应按设计要求将上层钢板进行切角，搭接宽底应符合本方案要求，中幅板与边缘板搭接宽度可适当放大。组对时采用专用工具使两块板紧贴，保证搭接间隙小于1mm。组对方法如下图所示：中幅板的焊接焊接边缘板外侧300mm的同时，就可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接。焊接采用埋弧自动焊一次焊接成型，四个对称的90扇形区同时安排四个焊接小组对称施焊；先焊短焊缝、后焊长焊缝，隔一条焊一条，并由罐底中心向外施焊。为了最大限度的减小变形，焊接时可采用分段退焊法或跳焊法，点焊一段焊接一段，未焊接的焊缝不得点焊，并将相临的未点焊的焊缝用角铁楔限位，角铁楔楔入程度不要太紧也不要太松，太紧焊接应力释放不出去，太松底板容易翘曲变形（限位形式如上图所示）。焊接示意图如下图所示：注意：中幅板外边缘与边缘板搭接位置，焊缝300mm内不得焊接。 大角焊缝的焊接大角焊缝应在第1圈、第2圈壁板的纵缝与环缝全部焊接完后进行，采用手工电弧焊打底、埋弧自动焊填充、盖面。打底层由多对焊工对称均匀分布，沿罐内、罐外同一方向同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；填充、盖面层由四台埋弧自动角焊机对称均布沿同一方向分段焊接，先焊外侧、后焊内侧；为防止焊接时角焊缝内侧由于应力产生的变形，焊接前必须在内外侧采用卡具进行刚性固定，支撑的部距不得大于1000mm，并且不得防碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底收缩缝焊完后方可拆除。加固形式如下图所示：由于大角焊缝是整个罐的高应力集中区，为保证焊接质量，打底层焊接完毕后，应进行100%的磁粉或渗透检查。在确保无裂纹、气孔等缺陷后再进行埋弧自动焊填充、盖面； 边缘板剩余对接缝的焊接边缘板剩余的对接缝焊接应在大角焊缝焊接完毕后，收缩缝（中幅板与边缘板的搭接焊缝）焊接之前进行，采用手工电弧焊进行焊接。焊接时由多名焊工对称均匀分布，隔一条缝焊一条，焊接方向由外向内，初层焊可采用分段跳焊法。焊接前将垫板与2块边缘板进行点固，间隙小于1mm，未焊接的焊缝不得将2块边缘板都与底板点焊。焊接时应采用背杠与卡具进行加固。 收缩缝（龟甲缝）的焊接收缩缝（龟甲缝）为整个底板的最后一条焊缝，收缩缝的焊接采用手工电弧焊焊接，焊接时由多名焊工均匀分布在收缩缝上按同一方向对称分段退焊或跳焊。焊接时点焊一段焊接一段未焊接的焊缝不得点焊，焊接过程注意底板的变形情况，以便及时采取措施。5.2.2.3罐底板真空试漏方法 罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏。试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053MPa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。5.2.3罐壁施工方法壁板坡口采用自动坡口机进行加工，加工成型的壁板应用卷板机进行滚弧。卷板前，应对卷板机滚辊进行清理，下上滚辊表面不得有可损伤钢板表面的硬物存在；滚弧时两端压头，带头板规格1000mm2000mm32mm；压头及卷板时应确保板长边与卷板机滚辊垂直，可利用特制样板检查；在滚弧过程中为了必免钢板回弹，应制作2具半弧形胎具配合卷板，卷板机一侧放置一具（半弧形卷板胎具形式详见附图二）；滚弧后的壁板应放置在钢平台上检查弧度及垂直度，其偏差应在本方案要求内；检查合格后的壁板放置在弧形胎具上运至现场待用，弧形胎具每台罐制作4组（运输胎具形式详见附图三）。 第一带壁板的组装壁板采用正装法组装。第一带壁板在底板边缘板外侧300mm范围焊接、检测完成后即可进行，组装前应按排板图及施工图在罐底板上划出第一带壁板安装基准圆及单块壁板位置，并做出明显标记；在底板上沿内外安装线焊接定位挡板，内侧沿圆周线布置，间距500mm一块，挡板规格100mm100mm12mm；外侧挡板距外安装线30mm，可先按2m一块布置，等壁就位调整时再加焊。罐壁围板利用两台吊车进行。吊装时，首先安装清扫孔位置处壁板，调整开孔与清扫孔安装位置正好吻合，然后利用两台吊车向个方向同时进行围板。吊装用平衡梁，4个吊点吊装。第一块壁板及第二块壁板安装时，可先对壁板进行粗找平，调整其安装位置，垂直度后，可用F型支撑临时固定。整圈壁板直立后，利用外侧定位挡板及大头楔子调整安装位置，使每块板与安装基准圆和块板位置线吻合；利用调整拉杆调整壁板垂直度，并做临时固定；采用正反螺栓调整立缝间隙，每条纵缝利用六组正反螺栓组件；采用大头楔子与龙门板板配合调节错边量；以上项目找正同时应对壁板上边缘板的水平度进行调整，当全部项目符合本方案要求时，用F型支撑焊接固定。F型支撑如下图所示： 纵向焊缝的焊接点焊内侧立缝，留一道焊缝不点做为整带壁板的收缩缝，收缩缝用两台2t导链分别在壁板上下位置进行封口。焊接采用气电自动立焊焊机进行焊接。2台焊机呈180度对称分布，隔一条焊一条；焊接前应在立缝内侧设置弧形防变形板，每条立缝4块，防止环向变形；外侧设置矩形防变形板1块，防止垂直向变形，（规格尺寸见附图四）。焊接时用与焊道平行的铜管用楔子固定在焊道的三个方向的外侧，当焊接时将熔化的铁水直接往固定的铜管外填充，铜管里通循环冷水强制焊缝成型。正式焊接时，第一带板应用手工电弧焊在焊道下端300mm内焊接托底焊道；气电立焊焊接起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧，以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层；上口安装收弧板，收弧板长度不得小于100mm、宽度不得小于50mm，收弧板的坡口型式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同，纵缝焊完后割去收弧板并打磨纵缝上端平整。同时把固定的铜管拆除，焊缝一次成型。全部焊缝（不含收缩缝）焊接完成后对罐壁垂直度、周长、圆度进行检查，并用收缩缝进行补偿。 第二层壁板安装第二带壁板吊装前，应在壁板上焊接背杠龙门板，龙门板间距2m弧长一组，一组2块，位于壁板上下各200mm处并保证上下2块龙门板在同一垂直线上；在已安装完的第一带壁板上边缘内侧安装限位挡板，间距1m一个。块板按排板图顺序吊装，就位后立即用背杠进行固定。立缝组对采用大头楔与龙门板配合调整焊缝错边量；用正反螺栓组件调整焊缝间隙，按规定调整后，在内侧点焊壁板。由于壁板高度为1980mm，为了方便操作，现场制作组对平台，平台挂于壁板上方，通过滑轮可以行走，操作非常方便。焊接方法及反变形措施同第一带板。立纵组对平台每台罐罐制作4组，示意图如下： 环缝的组对将第一带壁板“F型支架”上铺跳板，施工人员站在跳板上组对第一带环缝。环缝组对时，采用龙门板与大头楔配合调节错边量，具体方法将龙门板焊接于第一带壁板内侧距上边缘约50mm处，由上端向下楔入大头楔，用大锤不断楔入，直至错边量符合设计要求；错边量调节时宜从一点开始向两个不同方向进行调整。间隙调节采用正反扣螺栓组件进行，具体方法为将正反螺栓两端分别焊于两带壁板上，通过杠杆旋转正反扣螺栓完成对板间隙的调节，每条立缝设置正反扣螺栓组件6组。壁板的垂直度是通过背杠与龙门板配合完成的，将背杠穿入上下两带板预焊的龙门板内，楔入大头楔，使工字钢背杠与上下两层壁板充份接触，工字钢背杠间距2m设置一根，（工字钢背杠详图见附图七）。工字钢背杠待环缝焊接完成后方可拆除并上移。 环缝焊接环缝采用埋弧自动横焊机焊接。焊接前必须将上、下两圈壁板纵缝全部焊接完毕，将纵缝焊入环缝坡口内焊肉打磨清除干净；焊接时，T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点。焊接时由6台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布沿同一方向施焊，焊接时宜采用分段退焊法施焊。焊机挂在壁板两侧对壁板内测焊缝进行填充，在壁板外侧相同位置对焊道进行填充焊剂，对背面焊缝起保护作用，最后在把正面焊道补焊完整，整个焊缝为多层多道单面焊双面成型，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观；同时，多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50以上。环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并采用手工电弧焊进行修补，修补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件；罐壁的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑，罐内壁焊缝余高应打磨至1mm以下。为了完成壁板的打磨工作，每台罐制作2组打磨小车，示意图如下： 操作平台组装操作平台主要用于壁板环缝的组对工作，第一、二层壁板纵、环缝焊接完毕后就应组装操作平台。操作平台由86个三角架（角钢63636制作，每个三角架自带可拆卸的防护栏杆33.53.25有缝管制作）沿罐内壁均布；在第一带环缝上端800mm高处，焊接挂钩板，把预制好的三角架联接销穿进挂钩板内，再在三角架上安装走道板，四块跳板并排摆放在三角架上，走道板搭头处用铁线捆绑牢固。利用此脚手架做为操作平台,即可安装上一层壁板。其余壁板安装按此顺序交替进行。操作平台组装详图见(附图五)。5.2.4浮顶的的施工方法浮盘应在临时支架上组装，临时支柱主要由285根可调式支柱及600多根可拆卸式工字钢梁组成（详见附图六）。组装施工程序为：罐底板划临时支架线安装临时平台设置浮顶底板四中线标记铺设浮顶底板安装浮顶内桁架、隔板等件铺设浮顶顶板 划线当中幅板搭接焊缝及第一层壁板纵向焊缝焊接完成后，进行临时支架组装；立柱位置的划线，应按中间条形底板的铺设方向为轴线，向两侧反线，立柱呈等腰三角形排列，底边长4000mm，腰边长3523mm，各立柱位置线标记清楚、牢固。临时支柱布置图如下图所示： 搭设临时平台将立柱直立，粗调高度后，将连接工字钢梁安装，临时支架边搭设边利用水平仪将工字钢上表面找平，利用微调调整工字钢上表面。临时支架安装完毕后，整个角钢上表面应在同一水平面上，相邻角钢水平度允许偏差2mm，任意角钢（10m距离内）水平度允许偏差5mm（可用拉线检查）。 设置浮顶底板四中线标记从罐底将浮舱底板四中线划到罐壁，罐壁上焊接临时挂线耳，拉十字细钢丝绳，作为控制铺板和检查的基准线，并在中心作出明显的标记。 浮顶底板铺设浮顶底板采用了条形板结构，安装时先铺设中心板条，再铺设两侧板条，直至整个底板铺设完。浮顶底板边铺设边调整，同时将底板点焊焊牢，浮顶底板外边缘应在底板铺完后进行放样切割，并按焊接收缩量将直径放大，以确保与罐壁板的间距。用拉线法放样，确定出桁架、支架、隔板、环板、边缘板等位置，底板被其覆盖的焊缝应先进行焊接500mm，并用真空箱法进行真空试漏，合格后才可组焊以上构件。以上构件边组装边将其与底板点焊，用来增加底板的钢性固定。 浮顶的焊接浮顶的焊接主要采用CO2气体保护焊和手工电弧焊两种焊接工艺，CO2气体保护焊用于焊接浮顶底板及顶板上侧的连续焊缝，手工电弧焊用于焊接浮顶底板及顶板下侧的间断焊及支架、桁架、环板、隔板、边缘板、底板、顶板等各部件间相护连接的角接焊缝及自身间的对接焊缝。浮顶底板为搭接形式。焊接时先焊下表面断续隔，再焊上侧连续焊，先焊短缝，后焊长缝，隔一条焊一条，由中心向外施焊，初层焊道可采用分段跳焊或分段退焊的焊接工艺，焊接时焊一段点焊一段，未焊接的焊缝可按底板焊接方法利用角铁楔固定必要时加背杠进行防变形。浮顶底板焊接完毕，在顶板组装前，应先将环形隔板、径向隔板及外边缘板、桁架、支架等自身的连接焊缝及其相互之间的连接焊缝和与底板连接的角焊缝焊接完毕，以减少顶板组装后焊工进入浮舱内的作业。外边缘板、环板与底板连接的焊缝，焊接时由多名焊工沿圆周方向均布，同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接，特别是外边缘板外侧与浮顶底板连接的角焊缝，应在顶板组装之前焊完。以上部件全部焊接完成后，应对底板进行真空试验，对其它密封焊缝进行煤油试漏。浮顶顶板的组装与焊接浮顶顶板采用了条形板结构，其铺设顺序与浮顶底板相同，浮顶顶板边组装边与桁架、环形隔板、径向隔板等点焊好，但与外边缘板相连的小块条形边缘板，应在其它条形板焊接完毕后，放样下料铺设。顶板的焊接方法及焊接顺序与浮顶底板相同。外边缘板与顶板间的角焊缝是整个浮顶焊接的最后一条焊缝，焊接方法与外边缘板与底板间的焊缝焊接方法一样。六、施工技术组织措施计划6.1质量要求及保证质量的措施6.1.1 材料验收6.1.1.1储罐用的板材、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。6.1.1.2焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及气体）应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。6.1.1.3焊条应符合碳钢焊条GB/T5117和低合金钢用焊条GB/T5118的规定；药芯焊丝应符合碳钢药芯焊丝GB/T10045的规定；埋弧焊用焊丝应符合熔化焊用钢丝GB/T14957和气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110的规定。焊剂应符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂HG/T5293和低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470的规定。二氧化碳气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定，氩气应符合纯氩GB4842的规定。6.1.1.4建造油罐选用的钢板，屈服点应小于390MPa，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层现象，其表面质量应符合现行的钢板标准的规定。6.1.1.5钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板板允许负偏差值。 6.1.1.6不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。6.1.1.7各种板材、型材、焊材、紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，材料存放整齐、平稳。6.1.1.8所有的预制构件在保管、运输及现场堆放时应防止变形、损伤和锈蚀。6.1.1.9对于16MnR钢板除满足GB6654-1996压力容器用钢板(含第一二号修改单)的要求外，还应满足下列要求： 厚度大于等于24mm的钢板应正火状态交货，并每张板进行超声波探伤，探伤方法按JB4730-2005承压设备无损检测，质量等级不低于II级，合格证中应此项目。 罐壁板应每批取一张进行夏比V形缺口低温冲击试验，试验温度-15，横向取样，一组三个试样冲击功平均值不低于34J，允许一个低于平均值，但不得低于24J，合格证中应有此项目。 厚度为32mm、28mm的壁板要求逐张进行力学性能检验，低温冲击功要求同上，合格证中应有此项目。6.1.1.10碳素钢钢板应满足GB700-88碳素结构钢、GB3274-88碳素结构钢和低合金钢结构钢热轧厚钢板及钢带的要求。6.1.2预制要求6.1.2.1一般要求 油罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当构件的曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。 钢材号料应遵守下列规定： 号料前应核对钢板的材质、规格； 号料时钢板应水平放置，先定出标准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经复查后，在剪切线上打上样冲眼，用油漆作出标记，并在剪切线内侧lOOmm距离处划出检查线； 按排板图上的编号在钢板上标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号等； 号料时把同厚度同材质的零件集中在一起，以达最合理地使用材料。 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；加工后的坡口表面粗糙Ra50m，平面度B0.04t（t为板厚），且小于1mm；所有加工完毕的坡口表面及50mm内均应涂刷一层可焊型防锈漆；用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。普通碳素钢工作环境温度低于-16时，钢板不得采用剪切加工；低合金钢工作环境温度低于-12时，钢板不得采用剪切加工；底板、壁板切割下料及坡口加工时，两长边应同时进行切割，以减小加工变形；标准屈服强度大于390Mpa的钢板经火焰切割的坡口，应按本规范GBJ128-2005第6.2.9条的规定对坡口表面进行磁粉或渗透检测。 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。 壁板卷弧应符合下列要求：卷板前，应对卷板机滚辊进行清理，下上滚辊表不得有可损伤钢板表面的硬物存在；壁板卷弧前必须用带头板进行带头，带头板规格：2000*1000*32；卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形；板料预压头及卷板时应确保板长边与卷板机滚辊垂直，可利用特制样板检查；卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。 普通碳素钢工作环境温度低于-16时，钢板不得冷矫正和冷弯曲；低合金钢工作环境温度低于-12时，钢板不得冷矫正和冷弯曲。 所有预制件预制完成时，都应用记号笔或油漆做出明显的标识。6.1.2.2壁板预制 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm； 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；当罐壁厚度大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm；当罐壁厚度不大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm，与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm；罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊；预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具，以防改变或损坏，每台罐制作4具弧形胎具。包边角钢间对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；抗风圈和加强圈与壁板环焊缝之间的距离，不应小于150mm；罐壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位板长10m板长10m附图宽度AC、BD、EF1.51A E B C F D长度AB、CD21.5对角线之差 AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD22 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 钢板标准屈服强度大于390MPa，且板厚大于12mm的罐壁板上有补强圈的开孔接管、标准屈服强度小于或等于390MPa，且板厚为32mm的罐壁上公称直径大于或等于300mm的开口接管、补强圈、平齐型清扫孔焊后应进行整体消除应力热处理，热处理方法符合设计说明4.4.3条规定。5 底圈及第二圈壁板周边100mm范围内进行超声检查，II级合格；坡口表面进行磁粉探伤或渗透探伤，I级合格。6.1.2.3底板预制 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%，本罐按要求放大0.15%，即（602201.0015=60310mm）；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为67mm；内侧间隙e2宜为812mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm；罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm； 弓形边缘板尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差（mm）附图宽度AC、BD、EF2长度AB、CD2对角线之差 AD-BC3 厚度为16mm的罐底弓形边缘板，应在两侧100mm范围内进行超声检查，II级合格；如采用火焰切割坡口，应对坡口表面进行磁粉探伤或渗透探伤，I级合格。6.1.2.4浮顶的预制浮顶预制前应绘制排版图，并应按焊接收缩计算出放大余量；支架与与桁架预时，应检查型钢。直线度允许偏差：每米直线度允差1mm，下料长度内总直线度允差3mm；下料长度内扭曲度应不大于2mm；梁、柱及加强支撑下料长度为2mm，预制成片后，其高度及长度允许偏差为2mm，平面度10mm；底板、顶板、边缘板、环板、隔板尺寸允许偏差：测量部位板长10m附图宽度AC、BD、EF1A E B C F D长度AB、CD1.5对角线之差 AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD2外边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；浮舱边缘环板、中间环板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm。浮顶支柱下料按设计加长200mm，充水试验后进行调整。支柱长度允许偏差3mm；管口平面度允许偏差2mm；套管长度允许偏差3.0mm。6.1.2.5构件的预制抗风圈、包边角钢、边强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。 热煨成型的构件，不应有过烧现象。导向杆、量油管预制应符合下列要求： a、导向管、量油管长度允许偏差3.0mm； b、支柱导管长度误差3.0mm。c、不直度不得大于管长的0.05%，且不得大于5mm。6.1.3组装技术要求6.1.3.1一般要求 油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按下列规定进行修补：深度超过0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑。对于16MnR的壁板及底板，修补及打磨后应进行磁粉及渗透检验，I级合格。 组装应做到以下几点：不得打钢印号，并防止划痕、撞伤；在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。6.1.3.2基础验收 在油罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。 油罐基础表面尺寸，应符合下列规定：基础中心标高允许偏差不得大于20mm；中心座标偏差不应大于20mm；支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得大于12mm；当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧量，环梁的内半径不得有负偏差；沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹；沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为为圆心，以不同半径做同心圆，将各圆等分为若干份，在等分点上测量沥青砂层有标高，同一等分圆上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数见下表：同心圆直径测量点数D/52D/53D/54D/58点16点24点32点6.1.3.3罐底组装 罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整；垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm；垫板中心线应与两块垫板间焊道中心线平行，不平行度小于3mm；罐底对接接头间隙，应符合规定；焊完后将露出底板的垫板保留20mm其余长度切除。 中幅板与中幅板间采用搭接接头，搭接宽度为40mm，其搭接宽度允许偏差为5mm，间隙不大于1mm。 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，设计要求搭接宽度为60mm，施工时可适当放大。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度及宽度按图纸要求；在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 罐底铺设前，应按图纸要求将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。 罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm；6.1.3.4罐壁组装壁板到货后，首先除锈、防腐，防腐时每块板四周预留出100mm距离不防腐。考虑到组装要求，下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，每台罐弧制作形托架4套。 罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。 对接接头的罐壁组装应符合下列规定：底圈壁板：相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为20mm。其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；内表面任意点半径的允许偏差为25mm。3 壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行；4 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊缝错边量：不应大于1mm；环向焊缝错边量：不应大于1.5mm。纵缝间隙4-6mm，环缝间隙0-1mm。5 组装焊接后，纵缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚（mm）角变形