精益生产与持续改善.doc

精益生产与持续改善课程背景：精益生产（Lean Production）源于日本丰田公司所创造的丰田生产方式（TPS，TOYATA PRODUCTION SYSTEM）是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。它的基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产(Just in Time)和自动化（Jidoka）改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改变世界的机器”。今天精益生产又进一步升华为精益思想、精益理念。全球各行业运用精益思想的实践正在进行，如汽车业、航空航天、机械制造、电子、食品、邮政服务等，不一而足。越来越多的中国企业正在追求以消灭浪费，提高效率的低成本方式提升企业竞争力，成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的业务得到大发展的最有前途的方式。培训目标：l 了解精益生产的发展过程及技术体系； l 理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费； l 掌握精益生产的一系列方法、工具； l 为精益生产在企业的具体实施打下基础； l 改变固有意识，持续改善，追求完美。l课程对象：企业高、中层管理人员，生产经理，生产工程师，现场管理人员等。培训方式： 启发式讲授 互动式教学 小组游戏 角色扮演 案例分析课程大纲：第一部分：精益生产的理念及技术体系 l 精益生产的理念思想 l 精益生产的发展过程及追求目标 l 精益生产的技术体系 l 认识及消除浪费 特色：通过精益生产漫画、分组讨论，使学员领会精益生产的精髓第二部分：认识与消除浪费 l 认识浪费 l 浪费的种类 l 消除浪费的方法手段 特色：通过对浪费种类、现象的讲解，结合现场观察发现浪费第三部分：5S及工作现场目视管理 l 5S的含义、实施目的 l 5S的功能、效果 l 5S实施要点、成功的关键、有效方法 l 目视管理及现场改善 第四部分：均衡化生产与快速换型 l 均衡化生产的概念与组织 l 均衡化生产与大批量生产相比较的先进性 l 流程生产与单件流 l 柔性生产单元的设置 l 快速换型原理及实现方法 l 案例分析 第五部分：自动化与差错预防 l 差错预防的目的和作用 l 导致产品缺陷的各种差错 l 差错预防的工具和技术 l 差错预防实例 l 案例分析第六部分：标准作业及改善 l 标准作业三要素 l 标准作业测定 l 标准作业改善 l 1人多工程生产 l 多技能工培养 l 案例分析第七部分：看板拉动生产方式概要与实施 l 看板拉动生产方式的本质 l 看板的作用 l 看板的种类 l 看板运行的基本原则 l 看板拉动生产的效果 l 看板的设置 l 看板张数的基本计算 l 看板的发行与维护 l 看板生产指示 l 案例分析第八部分：现场改善基本方法l 小组工作法的内涵及其特点l 推行小组工作法的步骤l CIP的含义l CIP的基本步骤l 其它改善方法l 现场演练：改善第九部分：IE工业工程与精益生产l 精益生产的基础工作IE工业工程l IE工业工程七大手法l 程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段l 时间分析与标准时间平衡生产消除浪费l 布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产第十部分：课程总结l 课程内容总结l 学员行动计划讲师介绍：李岩精益工作室首席顾问，广东培训网高级顾问，广州、深圳多家咨询公司特聘讲师。曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训总监等职。在培训以及培训管理领域具有丰富的实战经验，尤其是在生产管理和人力资源管理领域更具有独特的优势，对于精益生产管理、全面生产管理（TPM）、全面质量管理（TQM）等具有深入的研究和实战经验，在生产型企业的现场管理、人员培养方面都有着丰富的成功案例。授课风格：善于启发式教学，从学员自身条件与经验出发，帮助学员总结与发掘自身的成功经验，从而帮助其实现提升；一切从实战需要出发，将理论与方法融入实际的案例，使学员真正学到可以使用的工具与技巧。扎实的理论基础；丰富的教学培训经验；独特的演讲风格；形象生动的案例讨论；再加实用的课程内容，使许多学员受益非浅。服务过的客户（部分）：联想、班尼路、TCL、虎彩集团、联茂电子科技、匡威、锐步、伟易达、美的、东聚电业、南太电子、优瑞塑胶、北电通信设备、生益科技、华科软件、宝来得、蒂森电梯等。擅长的课程生产管理领域包括如何做好班组长、现场5S管理、库存控制与管理、现场质量与安全管理、项目管理、问题分析与解决技巧、精益生产系列、全面质量管理、品管7工具、生产团队管理、防呆法、快速换型、基层管理人员技能提升、基层管理人员4D训练营、零事故安全生产、现场损失分析与成本控制等；人力资