【毕业学位论文】(Word原稿)自动化与生产效益相关性研究以S公司为例-管理学

- 1 - 国立中山大学 管理学院 高阶经营硕士学程在职专班 硕士论文 指导教授：郭仓义 博士 自动化与生产效益相关性研究 以 S 公司为例 研 究 生： 潘燕岑 撰 民 国 九十九 年 月 - 2 - 目 录 第壹章 绪论 第一节 研究动机 第二节 研究目的 第三节 研究范围 第四节 研究流程图 第贰章 文献探讨 第一节 压砖作业环境对人体的危害 第二节 自动化制程设计 第三节 自动化设备非万能 第四节 自动化与生产成本 第五节 自动化管理 第六节 多能工化 第叁章 研究设计 第一节 研究架构 第二节 研究方法 第三节 资料分析 第肆章 研究讨论 第一节 压砖机自动化的生产效率分析 第二节 压砖机自动化的成本效益分析 第五章 结论与建议 第一节 研究发现 第二节 建议 - 3 - 摘 要 两岸签订 基础工业的耐火材料产业生存亦无法避免，虽现阶段耐火材料仍受保护，但两岸开放市场后，陆货挟价格优势，势必席卷台湾市场。 为为产业升级的方式。但自动化是否真能带来生产效益的提升及人力需求的降 低，为本研究主要探讨议题。 本研究以为期六个月的 时间，针对压砖机自动化之规划、建构及实际效益对比评估进行研究。期能以合理的投资成本，获得生产效率之提升。在过程中对相同的压砖机，自动化前后效益做比较，并将不同型式压砖机，在相同时间及生产相同产品条件下，做自动化与非自动化生产效率之比较研究。 本研究显示，局部设备自动化，或单一旧式设备改装为自动化系统，并不一定能增加生产效益，对制造成本的降低，如减省人力等，未能有显著效果。要达成前述目的，仍应通盘检讨制造流程、设备配置，将人与机器做适当组合，方能发挥综效。制程管 理 观念及作法上，应抛弃既有框架及思维，不断进行制程改善。观念及作法之改善，其成效或能远大于投资自动化设备所带来之效益，其成本则远低于设备之投资。 以机械手臂取代人工运搬，确能达成轻劳化功效，可强降低作业员职灾发生率。并因提供轻劳化作业环境，有助于提高作业员工作稳定度，降低人员流动率，改善缺工现象。 关键词： 砖机、自动化、制程管理、轻劳化 - 4 - 第壹章 绪论 第一节 研究动机 耐火材料制品产业是国家发展的基础工业， 需求主要来自钢铁产业，耐火材料为钢铁产业高温生产过程 不可或缺之耗材性原 料，钢铁产出量与耐火材料消耗量成正向关系。耐火材料之品质 为钢铁产业生产效率重要之关键要素，耐火材料之耐蚀性、键结强度与施工性等直接影响钢铁产业生产过程连续性性、稳定性与安全性；此外，部分钢种之开发与生产需仰赖特定成份之耐火材料始能达成要求的品质，例如基碳钢冶炼需要碳含量低之耐火材料。 耐火材料区分为定形与不定形两大类别，制程流程共分混练、压砖、烧成、包装等四大步骤，现阶段的制作过程中，大量仰赖人工搬运，尤以压砖制程中的搬运频率高达每 3分钟 1次，每次抓举重量由 国内耐火材料制造业为传 统产业， 因为其制程环境并不优良，也被列为辛苦、骯脏、危险的 30余年，资深压砖工大批退休，新压砖工难觅，缺工现象更为严峻。产业界在国内工人难觅状况下，不得不引进外劳，而现阶段政府为保障本劳，对外劳引进诸多限制，造成外劳引进亦成问题。凡此种种均让台湾过去引以为傲的生产、制造竞争力优势，逐步被其他国家及地区取代。借镜德、日等制造大国，各产业均大量应用自动化生产设备，以维持其优势竞争力，如汽车等工业。故在多种因素考量下， 自动化是否真能带来生产效益的提升及人力需求 的降低，为主要探讨议题。 - 5 - 第二节 研究目的 装设自动化系统对汽车制造、仓储管理等产业有及正面的影响，但在产业特性的差异与从业人员观念的落差下，自动化设备不一定能收得预想的结果。对传统中小型企业而言，投资自动化设备，预算及可支出金额均是一大笔负担，投资自动化设备有可能未蒙其利先受其害。本案以旧设备改造为自动化设备为方案，藉由探讨人员搬运及设备自动化后，两者之间在降低制造管理成本、提高生产效能、稳定生产品质、人力精简或轻劳化等议题上，是否能显现出差异，为本研究之目的。 - 6 - 第三 节 研究范围 S 公司成立于 1968 年，从事工业用耐火材料制造、销售， 耐火材料是耐火度不 低于 1580 的无机非金属材料，服务高温技术的基础材料、砌筑窑炉等热工设备的结 构材料，也是制造部分高温容器和部件或起特殊作用的功能性材料。耐火材料在高温作用下，必须具有良好的结构、热学性能、力学性能和使用性能，即有较高的耐火度、荷重软化温度、体积稳定性、抗热震稳定性和抗化学侵蚀等性能，才能承受各种物理化学变化和机械作用，满足热工设备及部件的使用要求。 S 公司产品生产主要分为原料破碎、坯料混合、成型、烧成、包装等工序。原料破 碎因高度污染，并危及作业人员身体健康。自 1997 年后， 以购入符合粒度规范之已加工原料，有效降低了制程污染，大幅改善工作环境。 2000 年 S 公司完成混合制程自动化设备，汰除老旧以人工配料之混合机，进而改用全自动化配料系统。唯成型制程除2006 年增设 2800T 全自动压砖机外，其余均为非自动化压机，故本研究主要以 S 公司成型制程自动化，为研究对象。 S 公司设有 600 吨压砖机 3 台、 400 吨、 1000 吨、 1300 吨压砖机及 2800吨压砖机各一台，各机台配置如图 1述， 压砖机除 800T、 600T(三台 )较集中外，余皆分散，形成分离小岛。各机台单独作业，作业员无法彼此支援其他机台作业，设备无法搬移，故配置改善，无法于本研究进行。 型、与烧成。生产流程如图 12800 吨压砖机之机台采取自动化机械手臂搬运及品检作业， 2009 年进行 600 吨压砖机自动化改善专案，本研究即以 600 吨压砖机及 2800 吨压砖机为研究范围，探讨其生产效率的差异性。 - 7 - 图 1S 公司的厂区配置图 - 8 - 图 1产流程图 原料 储存 领用 混合 坯料 成品 自动包装 坯料 混合 挤压 人工包装 挤压 机压 手打 生坯 装窑 养生 干燥 烧成 卸窑 自动包装 混练制程(已自动化) 成型制程 烧成制程 装铁壳 浇铸 成品 成品 成品 模具 拆模 铁壳 铁壳 自动包装 入库 入库 入库 入库 成品仓库 入库 加工过程 主要制程 - 9 - 第四节 研究流程图 图 1究流程图 资料统计与分析 确定研究方向及研究范围 文献、资料彚整 自动化设备建构 自动化绩效展现调查 不良率 调 查 单位时间产量调查 资料统计与分析制造成本调 查 - 10 - 第二章 文献探讨 第一节 搬运作业对人体健康的影响 国内耐火业的发展期间较早，早期的自动化设备，受限于各类型耐火砖的形状变化大，存在着许多瓶颈并不普遍。昂贵的自动化设备，让企业望之却步，采以人工搬运的方式执行。 在耐火砖制作流程中，从压制到成品包装，共需 56 道的搬运过程，且产品尺寸重量由 0 公斤不等，搬运的重量与数量，耗费的极大的工时，及对作业人员的健康亦有不良的影 响。改以自动化设备替代人力后，在生产效率与维护人员健康上都有正面的改善。 人工物料 搬运是 常见的物料运送方式，但受限于人体先天限制，人工搬运 之效率有限，且过度与不当的人工物料 搬运 ，更是造成人体健康伤害的主要因素之一。 劳委会制定的 劳工安全卫生设施规则 及童工女工禁止从事危险性或有害性工作认定标准等 法规中亦对人工搬运负重及雇主责任有相关规范 。 依劳工安全卫生研究所在 98 年针对人因工程工作现场设施改善研究中提出，搬运作业职业性骨胳肌肉伤害常见的危险因子： 【徐雅媛， 2009】 长期及重复动作 过度使力 不正确工作 姿势或固定姿势过久 不当工具或设备的使用 振动或异常温度 搬运物品负荷过重 - 11 - 搬运作业常见的职业性肌肉骨胳伤病包括下背痛、肩关节疼痛、肘关节疼痛、手腕疼痛等。当作业人员发生相关的职业性健康危害后，在整体产能上，亦会随之减弱。 在减少人工物料搬运伤害影响的管理上，除搬运姿势的教育训练外，搬运作业流程设计及搬运设备的规划设置，才是优先的重点。 第二节 自动化制程设计 自动化有排除生产现场制造过多的重大浪费，与防止生产不良品的功能，如何实施自动化，是生产管理人员运用智慧的地方。【大野耐一， 2008】 丰田 公司认为机器都应该具有人的智慧、职场的智慧，自动化对丰田而言是加了人字旁的自動化，即将作业员单纯的动，变成有人字旁的動。不论机器设备、人员或生产线，能自行侦测并知道作业与机器本身是否出现异常，若发现异常立即主动停止，即是所谓自動化。其目的在于： 一、透过省人化达到降成本目标。 二、因应多样化需求。 三、尊重人性。 因此要做到下列动作： 一、建立合乎自动化要求的，生产线与制程的流程。 二、生产线或制程的出口，同时也是下一个生产线或制程的入口。 三、异常发生时主动停止生产线与制程。 此外自働化的前提是 确保安全。机器设计必须遵循最根本的原则，绝对不会引起灾害。即使异常发生，机器的安全装置也因该立刻启动，让机器全面停止。【丰田生产方式研究会， 2007】 - 12 - 表 2自动化的策略与作法 基本原则 目标 策略 做法 工具或方法 制造的同时就做好品管 只生产良品 发生异常就停止 在生产线内装设自动检测机器，若发生异常即主动停止生产线 自动停止装置 停止按钮 定位停止 生产管理板 多制程管理 防呆设计 判断是否发生异常 以灯号或警示灯通知异常发生 (目视化管理 ) 省人 减少工时 废除监视人员 将人员的工作和机器的工作分开来 机器在工作时，人员应到下制程去做别的工作 【资料来源 :生产方式研究会， 2007】 - 13 - 第三节 自动化设备非万能 从二十世纪后半开始，机器人开始投入产业现场作业，刚开始人们认为，没有埋怨只会工作的机器很有效率，许多公司购买自动化设备，将生产线转为自动化生产。过了一段时间的验证，自动化生产衍生出下列问题 : 一、 需要人力与经费，来管理维护机器。 二、 发生故障时，修理费时又耗财。 三、 生产环境一但改变，无法轻易更换生产线。 1960 年代丰田汽车大量引进自动化机器， 再发生上述问题后，只留下重要的部份机器，其余全部撤除。并将以人力为主的工厂和以机器为主的自动化工厂，比较后发现，以人力生产的工厂产值较高，证明了自动化设备并非万能。【方景一， 2006】 因此，想要实践 理的企业，应该要让自动化设备与人工达到协调，建置一套可发挥最大产能的系统。 - 14 - 第四节 自动化与生产成本 一般来说生产自动化程度较高，意谓固定资产投资额较大，固定成本较高，生产效率也较高，使单位产品的变动成本较低。相同的产品可以用不同的生产方式生产，但不同生产方式，会使企业最终利润有很 大差别。【夏冬林， 2006】 生产成本亦称制造成本，它指企业进行产品产出所消耗的生产资源，跟据生产特点和管理要求，企业至少设置三个成本项目，如表 2示。 表 2产成本项目 成本项目 内 容 说 明 原料费用 直接用于产品生产，构成产品实体的原料、主要材料、辅助材料等费用。 原材料费用主要包括，原料、主要材料、辅助材料、外购半成品、燃料、包装物以及其他材料费用。 直接人工 直接参加产品生产的工人工资，及按规定计算的福利费。 生产工资及福利费，主要包括直接生产工人的工资、奖金、津 贴、补贴、福利等。 制造费用 直接或间接用于产品生产，但又不便于直接计入产品成本，及无专设成本项目的各项费用。 制造费用主要包括生产管理人员的工资及福利费、办公费、差旅费，生产固定资产折旧费，机器设备修缮、水、电、运输等费用。 【资料来源 :丁振国， 2009】 - 15 - 自动化期能达成降低直接人工、制造费用等两项，因每个国家经济成长到一定程度时，都会引发通货膨涨，而员工薪资亦随之调涨。经营者就会思考以自动化设备取代人工。多数人均会认为机器人一定比较省，不用调薪，没有劳健保、退休金等问题。实际上，这些昂贵的自动 化机器设备，不但维修保养困难，还会因故障，而无法达到预期效果。 凡是企业，经常在思考如何用最少的人，制造更多物品。丰田使用省人化的名词代替省力化。以人数来替代工时的思考，只减省 人的工数就不算省人化。要达成省人化的目标，首先要进行作业改善，其次才是设备改善。若一开始就做设备改善，将无法使成本降低，只会增加成本而已。【大野耐一， 2008】 省力化是透过工装夹具、设备及局部或全部自动化取代手工操作，降低作业员体能负荷，使员工省时、省力，减少工时消耗。省人化是通过多工序作业，减少操作 人员。而少人化更进一步，即通过改进设备和工序作业，用最少的员工生产市场所需的数量。【丁振国， 2009】 故透过不断改善以达到少人化，是企业减少人工费用的重要途径。 第五节 自动化管理 2007 年 8 月，日本丰田汽车对其主要生产基地高冈工厂进行改造，实现人和机器人的联合作业。现在高冈工厂的机器人超过 1000 台，是技改前的三倍。该厂的生产效率比原来提高 20%，该厂将工人随机应变的判断力与机器人的操作结合在一起，创造出世界上最高的生产效率。技术改造投资额为 600 亿日币，生产成本降低 20%，换算成年产 50 万台汽车，只需花费 40 万台汽车的成本。日本工人薪资，月收入不低于 25 万日元，而广州丰田工厂工人薪资约 日元 /月。如果技术革新 (自働化 )能够填补工人工资八倍的差异，将这类工厂移到国外，其竞争力是可想而知的。【丁振国， 2009】 - 16 - 第六节 多能工化 和省人化不同， 极主张以最少人力发挥最大效率的少人化。少人化的主角是独当一面的多能工，配角是有效率的各种产线。【方景一， 2006】 多能工的培养是藉由规划各流程步骤的顺序，使之标准作业化，并 在有系统的流程设置位置上，让人员能逐步的完成各项步骤，随着作业人员对标准作业熟悉程度的增加，达到计画性的培养人员能力。如图 2述，当新进人员 B 刚开始工作时仅能完成步骤 1A 则须执行步骤 5 逐一增加一步骤，直至 B 能完全执行步骤 1。如此即可达到 B 员的作业能力。 图 2能工的养成训练 （资料来源：图解丰田生产方式，经济新潮社） - 17 - 第参章 研究设计 第一节 研究架构 本研究架构，以自动 化制程设计、自动化设备建构、制程管理变革为主轴，探讨、分析自动化的效益。 自动化制程设计 自动化效益分析 自动化设备建构 制程管理变革 结论与建议 - 18 - 图 3究架构图 第二节 研究方法 本研究主要再探讨成型机自动化与传统人工生产模式效率之优劣，以各机台生产量、生产力及所产生之制造成本做一比较分析。并将非自动化设备改良为自动化设备后之生产效益做一探讨与比对。 一、研究对象 因成型压砖作业区，作业动作固定及产能产出容易量化，可比对出不同作业方式之产能差异，故选定以成型压砖机作业区测试 对象。 参与研究压砖机： 600T、 2800T。 工作时间： 12 小时。 作业方式：入料、压制、出砖。 (一 )日本 F 公司 2800T(全自动压砖机 )： 1、型式 :油压式压机 2、购入时间： 2006 年 - 19 - 图 3800T 压砖机 3、操作步骤 由人员于操作介面上，执行砖型需求输入，压砖机自动执行压制、出砖、搬运、堆迭等步骤。 图 3面操作 图 3动压制、出砖 - 20 - 图 3动品检、搬运 图 3块堆迭 (二 )日本 F 公司 600T(压砖机 )： 1、型式 :飞轮式压机 2、购入时间： 1979 年 - 21 - 图 300 吨压砖机 3、操作步骤 由人员调整压次设计，压砖机自动执行压制、出砖，出砖后由人员进行外观判定，确认合格后进行搬运、堆迭等步骤。 图 3块压制、出砖 图 3工品检测量 - 22 - 图 3工搬运 图 3迭 (三 ) 日本 F 公司 600T(压砖机 )装设自动化手臂及验砖系统： 2010 年 2 月 采用德国 K 公司机械手臂 含 制箱及 教导器 ) 进行搬运作业，输送带 (含翻转、测重及尺寸 检查机构 ) 。 期能以旧设备增配 替人工取砖、迭砖，并设自动验砖设备，取代人工检验每块砖之重量及尺寸，预期能达成省人化目标，并藉由设备自动化达成量率提升、产能增加等效益。 - 23 - 图 300 吨压砖机之自动手臂 (1)机械手臂 轴数： 6 轴。 腕部最大持重： 150 公斤。 旋转半径： 2700延长至 2900 3100 防护等级： 示可防止粉尘进入及水洗无伤害 )。 重复定位 精度： +/- - 24 - 图 3械手臂 - 25 - (2) 制箱 标准 文介面。 中央处理器 硬碟容量 20G。 6 轴独立 服器控制模组及电源供应器 。 动态记忆体 56 图 3制箱 S2 S2 - 26 - (3)导 盒 彩色 8 吋 晶萤幕 六轴自由度 6D 滑鼠 中文视窗化界面 同一时间可监控三个作业平台 最小寸动距离为 误讯息及 态及时显示 图 3导盒 - 27 - (4)验砖系统 可量测重量、尺寸 (与 2800T 同功能 ) 图 3检系统 (5)600T 压机 级 配合德国机械手臂系统作业，使压砖机与机械手臂能整合。 - 28 - 图 3面 图 3制、出砖 图 3动品检 图 3动搬运 图 3迭 - 29 - 二、研究产品 以 S 公司主力产品镁碳砖 178/10 砖型、高铝砖 230*114*65 砖型为研究之产品，以相同产品于不同压机产出状况来做比对分析。两种砖形特性简介如次： (一 )镁碳砖：属不烧砖，树脂结合，成型后强度强，搬运时不易龟裂。 图 3碳砖 (二 )高铝砖：属烧成砖，水与粘土结合，成型后强度弱，须经高温烧结方能产生强度，搬运时易龟裂。 图 3铝砖 - 30 - 二、 制程说明 (一 ) 自动化制程 (二 )人工制程 人员在人机介面上输入栈板类型、产品品名、尺寸。 成型机将产品送到输送 带。 输送带将产 品送到检测 机构检查 取 产品到栈板 堆迭 以警示灯及蜂 鸣器通知现场 人员处理 启动成 型机 良品区 不良品区 通知成型机 暂停工作 连续 3个 不良品 栈板堆迭 完成 运至下制程 人员依制令确认产品品名、尺寸。 成型机将产品送到输送 带。 在输送带上进行尺寸检查。 人工 栈板 堆迭 启动成型机 良品区 不良品区 栈板堆迭 完成 待现场主管处理 运至下制程 - 31 - 二、纪录方法 (一 )纪录 受测机台每日作业产量，进行单机台产量 (较分析，含单重及数量。 (二 )纪录受机台每日不良率。 (三 )分析受测机台，每月制造成本。 第三节 资料分析 本研究使用 002 统计软体做为分析工具。 - 32 - 第四章 研究讨论 本章节是针对第参章所设计之实验方法，所得结果进行分析，自 2009年 10 月至 2010 年 3 月，对实验机台进行生产量、生产力、制造成本等资料进行分析。探讨自动化设备及非自动化设备之差异，并对非自动化设备改良为自动化设备后的效益 做分析与探讨。 第一节 压砖机自动化的生产效益分析 经统计 S 公司生产镁碳砖时 2800T 压砖机产能高于传统 600T 压砖机，因 2800T 内模较大可一次出四块砖， 600T 受限于原始机械结构设计，内模尺寸仅能出两块砖。故 2800T 产速较高。而 600T 经自动化改造后，生产力提升 表 4机台成型镁碳砖产能比较表 成型机台 2800T 600T 600T 改 生产砖型 178/10 材质 镁碳砖 成型平均数量 (块 /班 ) 1246 472 520 不良率 (%) ： 一、每班作业时间为 12 小时。 二、砖单重为 33 - 二、生产高铝砖产品 600T 压机产能，较 2800T 压机高，系因 2800T 属自动化系统，整体成型效能管控须非常严格 (配方架构、胚料混练均匀度、残水份稳定性、砖型、胚料养生时间控管等，将直接影响到每班成型效能，高铝砖因系水与粘土键结，坯料控制较以树脂结合之镁碳砖稳定性差。 600T 因以人工控制坯料下料量及压次，作业员可即时调整每盘坯料之差异，经观查后发现 280000T(改 )等自动化设备则因无法自动依每盘坯料特性适时调整，常连续发生三个 不良品后停机，等待作业员重新输入压次、入料量等参数，方能再回复生产，故整体效益较差。 表 4机台成型高铝砖产能比较表 成型机台 2800T 600T 600T 改 生产砖型 230质 高铝砖 成型平均数量 (块 /班 ) 1308 1322 1364 不良率 (%) . 92 ： 一、 每班作业时间为 12 小时。 - 34 - 二、 砖单重为 三、 设备弹性 600T 压机增设自动化设备后 (使用 原本预期完成一个循环的时间约在 30 秒内，使用人工的产值，成 型机每分钟约成型出 2块耐火砖，每小时产能约 120 块耐火砖。但实际运作上使用 使用人工单位时间内生产量相当，观查及探讨分析其原因，在于压机本身出砖速度固定，从下料至出砖约五十秒，并不会随 度变快。且之前人工作业时只量测尺寸 (以与该砖型等长之量具套量，重量则由品管人员抽测 )，自动化系统增加了测重项目 (完成该动作约须五秒 )，都使得生产量未能如预期增加。 此外 2800T 压机换线清车所需时间为 600T 之三倍，不利不同性质产品生产。在换模时间上面 2800T 压机较 600T 时间减省一倍，唯组模时间是 600T 的两倍。故同性质不同砖型生产条件下， 600T 仍有组换模时间短之优势，故适合少量多样产品生产，亦即生产变更弹性较大。 表 4各机台换线耗用时间表 成型机台 2800T 600T 600T 改 换模时间 (小时 ) 2 4 4 组模时间 (小时 ) 6 3 3 更换模具综合时间 (小时 ) 8 7 7 换线清车时间 (小时 ) 12 4 4 换线总耗用时间 (小 20 11 11 - 35 - 时 ) 四、轻劳化 (一 )成型镁碳砖时，每块砖重 砖面光滑不易快速运搬。经量测发现，以人工运搬之机台 600T，成型数量有随工作时间递减驱势，第一小时因开机等准备作业，各机台产能均较低。改装机器手臂等自动化配件后，每小时生产量较为稳定， 2800T 亦同。 (每四小时，各机台有十五分钟休息时间 ) 故加装机器手臂等自动化配件，对稳定生产效能及降低人员劳动负荷，有实质助益。 86108110108106 106108106104106 106923652503854583634363038263846424640464442444644420204060801001201 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12生產累計時間( 小時)生產塊數2800图 4产镁碳砖，单位时间产能变化图 - 36 - (二 )成型高铝砖时，每块砖重 型易用手抓取，作业员可一次两手各抓取一块砖堆迭运搬，经量测发现，以人工运搬之机台 600T，成型数量仍随工作时间有递 减驱势。改装机器手臂等自动化配件后，每小时生产量与生产镁碳砖同，均较为稳定。 2800T 因高铝砖坯料水份变异较大，常须停机重设压次、入料量等参数，并要测试多次方能回复生产。 7014012446146681624213814210412696118120108120 120118106120989682120118104120110116120 1201161021180204060801001201401601801 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12生產累計時間( 小時)生產塊數2800图 4产高铝砖，单位时间产能变化图 - 37 - 第二节 压砖机自动化的成本效益分析 一、人力精简执行结果 (一 )使用人工生产成本 以每月工资 3 万元为基准 (日薪 1000 元 ),另包含健、劳保补助，退休金提拨，奖金发放等，每年每人至少须支付 45 万元薪资。 (二 )理论上使用 产成本 以 代人工生产，总投资金额为 350 万元 (一台 )，其中包括夹爪、程式撰写、电路系统、周边硬体设施及控制规划。 电力成本 :度电为 3 元，故一台 小时成本为： 天为 。 (三 )自动化设备造成高素质人力需求 实际上 2800T 全自动化压砖机，亦须乙名操作员全程监控设备运作，与一般压机相同都是需要有一名操作员。而 600T 压机增设 成压砖、取砖、验砖、迭砖自动化后，未达到省人化的效果。因为设备改善前，要先由作业改善、配置改善着手，设备、流程的 合理配置，才能让原、物料、半成品、成品的流动能顺畅进行。因压砖机均属大型设备，地基重建及搬运、拆解等费用庞大，设备配置流程不易变更。 S 公司厂地亦受限，故 S 公司并未进行配置改善，将压砖机集中管理。亦因为压机无法集中管理，十台压砖机分散于六个区域，坯料输送自动化无法执行，仍以堆高机运搬太空袋装坯料至压机料桶，造成补换料时，仍须有人在旁协助停机、换补料等动作。压砖机制程当中的变因过多，造成每台设备仍须一名操作员全程监控，以即时予以异常排除。且因自动化设备操作介面较复杂，所须之员工素质亦要相对提升，作业员学历由高中- 38 - (含 )以下，进阶至大学学历，人力成本不降反升 (大学学历与高中学历，在 S 公司约差 30005000 元 /月 )。 二、制造费用 2800T 制造费用高于 600T， 600T 改装自动化系统后，制造费用亦随之提高。当中设备折旧、直、间接人工等，自动化机台均高于旧设备。修缮费用因 2800T 是近三年新购入之设备