高碳锰铁技术操作规程

重庆大朗冶金新材料有限公司高碳锰铁技术操作规程1 成品规格1.1 牌号和化学成分根据锰及杂质含量的不同，高碳锰铁分为三个牌号，其成分见表1。表1 高碳锰铁（GB/T3795-1996）牌号化学成分（%）MnCSiPS不大于FeMn78C8.0FeMn74C7.5FeMn68C7.575.082.072.077.065.072.08.07.57.01.52.02.52.53.04.50.200.250.250.330.380.400.03需方对化学成分如有特殊要求，可由供需双方相互协商解决。1.2 物理状态高碳锰铁应呈块状交货，也可以粒状交货，其供货粒度应符合表2规定。表2 高碳锰铁粒度等级粒度偏差筛上物筛下物不大于1202508220150253105055需方如对粒度有特殊要求，可与供方协商。2 原料条件2.1锰矿（见表3） 粒度在680 mm，水分小于5%。2.2焦炭 应符合冶金焦条件，其中固定碳82%，灰分14%，粒度1040mm。2.3石灰石 CaO52%，P0.01%，粒度830 mm。2.4白云石CaO35%, MgO15%, P0. 002%,粒度1040 mm。表3对锰矿中锰、铁、磷（无熔剂法）的要求牌号入炉MnMn/FeP/MnFeMn78C8.0FeMn74C7.5FeMn68C7.54141417.2710.255.237.923.995.960.00210.00220.00240.00360.00450.00513 配料3.1 原料配比由分厂和车间决定，要求各种原料秤量准确，每批料中配料误差不超过5 kg。3.2正常情况下炉长有权调整料比，调整范围为：各种锰矿50 kg，焦炭10 kg，其它辅料10 kg。配料比需要较大的改变时，应经工艺技术员填写变料通知单后方可变料。3.3配料顺序：焦炭、白云石、石灰石、锰矿。3.4配料工应注意原料变化，发现问题及时向班长反映以便及时处理。3.5交班时炉顶料仓应布满炉料。3.6 配料工交班前将配料批数告诉班长并记录在熔炼卡片上。3.7配料工维护好本岗位所属设备，发现问题立即处理，如当班解决不了的可认真交给下班解决。3.8配料工交班前彻底清扫本岗位卫生。4设备维护4.1 高碳锰铁电炉及其变压器参数（见表4、表5）表4 36000 kVA电炉参数序号项目单位内容备注1变压器视在功率MVA312单相，超负荷302炉型密闭式电炉3生产品种高碳锰铁4出铁炉次次924小时内5电极直径（组合式把持器）mm1650每相18组接触元件6底环距炉面mm3007极心圆直径mm47001008炉膛直径mm116009炉壳直径(内)mm1300010炉膛深度mm4000留死铁层150mm11炉壳高度mm630012二次电压v1201902803.48V/级，47级13二次电流A10939614水冷电缆mm22600无氧紫铜15铜管mm8012.5TU116电极电流密度A/cm25.11317料管根数根1818料管mm4261019炉盖高度mm1500净空20电极升降速度m/min0.521工作行程mm130022最大行程mm190023烟气量Nm3/h10000-1300024净气烟囱直径mm90025粗气烟囱直径mm120026自然功率因素0.58表5 矿热炉变压器有载调压开关位置表：序号有载调压开关位置对应二次电压备注级差电压11120恒电流3.48/档22123.483.48/档33126.963.48/档44130.443.48/档55133.923.48/档66137.43.48/档77140.883.48/档88144.363.48/档99147.843.48/档1010151.323.48/档1111154.83.48/档1212158.283.48/档1313161.763.48/档1414165.243.48/档1515168.723.48/档1616172.23.48/档1717175.683.48/档1818179.163.48/档1919182.643.48/档2020186.123.48/档2121189.63.48/档2222193.083.48/档2323196.563.48/档2424200.04常用档位3.48/档2525203.52恒功率3.48/档26262073.48/档2727210.483.48/档2828213.963.48/档2929217.443.48/档3030220.923.48/档3131224.43.48/档3232227.883.48/档3333231.363.48/档3434234.843.48/档3535238.323.48/档3636241.83.48/档3737245.283.48/档3838248.763.48/档3939252.243.48/档4040255.723.48/档4141259.23.48/档4242262.683.48/档4343266.163.48/档4444269.643.48/档4545273.123.48/档4646276.63.48/档4747280.083.48/档36MVA变压器参数额定容量12MVA30%过载短路阻抗5%二次电压280.08V时一次电压110kV二次电压120V-200V-280V(47级)联结组标号lio电流密度（参考值）主变一次侧2.8A/mm2 二次2.9A/mm2外限尺寸总重kg变压器效率98.8%以上冷却方式OFWF频率50Hz结构形式双器身结构，铜管侧出线4.2冷却水要畅通无阻，根据情况可随时调整水温，但出水温度不许超过60。4.3经常检查炉体金属构件漏电情况，发现问题及时解决。4.4经常检查料管下料情况，防止料管堵塞。但必须是出完炉后进行，防止电炉塌料、冒火造成烧伤。4.5冬季电极烧结慢，应控制糊柱高度，经常敲打电极壳，防止因电极糊悬料而造成电极的硬断、流油或软断事故的发生。4.6冷却水流量突然变小冒蒸汽，如果水压没有变化，说明管道有堵塞现象，应及时处理。4.7 电炉热停后送电时，应将电极抬至上限。4.8 每班清理一次积尘箱、不投煤气时活动翻板一次。5 熔炼操作5.1正常的高碳锰铁炉况应有足够大的反应区，电极深而稳地插入炉内，电极位置前期低后期高，出炉时各相电极负荷明显下降，无刺火塌料现象，正常投煤气时不冒火，合金成分稳定。创造正常炉况的条件是：5.1.1 生产高碳锰铁使用的电压要低一些，以便于电极下插较深，热损失少，有利于提高炉温。5.1.2 入炉原料品位高、杂质少、粒度合适、配料准确。5.1.3 还原剂比电阻大，粒度在1040 mm为宜。5.1.4 保证有合适的电极工作端，要求电极工作端在25003000 mm。5.1.5 炉顶料仓和料管必须经常充满炉料。5.1.6 无熔剂法渣中含锰26%30%，碱度R2控制在0.50.7。5.1.7 熔剂法碱度R2控制在1.21.4，渣中含锰8%以下。5.2 冶炼操作人员要根据原料变化、电极位置、炉渣碱度、渣量大小、合金成分、炉膛压力、炉膛各部位温度的变化综合判断炉况的好坏。5.2.1 炉膛压力波动，炉盖温度局部升高，说明炉膛内有翻渣现象。5.2.2 煤气出口压力增大，但炉盖温度不高，喷火、二次电流下降，说明炉内有塌料现象。5.2.3 煤气中氢含量急剧上升，某相电极的二次电流很小，说明炉内有漏水现象。5.2.4 如果煤气含氧量增高，说明密封不好，应搞好密封。5.3 要保持三相电极电压、电流平衡。不平衡的原因有：5.3.1 某相电极工作端过长，有时呈死相，应少放或不放该相电极。5.3.2 焦炭用量大或偏加料，应减少焦炭配入量，防止偏加料。5.3.3 新开炉出铁口炉眼小、排碳不好，应减少焦炭配入量。5.3.4 二次电压过高，某相电极不易下插，炉口冒渣，炉底上涨，应加白云石帮助下插，同时改为低电压操作。5.4 要保持合金成分的相对稳定，如有较大的波动应及时处理。合金含Mn偏低，出炉时渣量大，可适当增加焦炭配入量。6 出铁浇铸（附录B浇铸池浇注操作规程）6.1 高碳锰铁电炉正常情况下每班出3炉，每次出炉时间为1530分钟，6.2 无熔剂法生产每次出炉前，必须检查铁水包内衬是否干燥，如有裂缝应堵严。熔剂法生产时，出渣进行水淬处理，水淬时应检查水淬水压，渣槽是否畅通。6.3 接班后必须准备好足够数量的泥球、大小合适的堵眼耙、托铲、铁棍。6.4 高碳锰铁用耐火砖砌筑铁水包，新包必须经过热炉渣挂渣后方可使用，旧包应及时清理、及时修补。6.5 出铁一般用尖铁棍捣开眼，或开眼机开眼（附录A开堵眼机使用规程1。6.6 出铁完毕，在浇铸跨分渣、扒渣、浇铸。6.7成品合金浇满浇铸池后降温冷却进行精整入库。6.8 高碳渣运到矿渣堆场。炉前残渣当班清理，交班前彻底清扫炉前场地卫生。7 出铁口维护7.1出铁口要根据炉墙的厚度堵深堵实，出铁口要在里口堵实，多用泥球减少里口被渣铁冲刷，保持出铁口外大里小。7.2根据出铁口情况做泥球及改变配比，新眼用耐火泥掺焦粉，中后期用70%白粘土掺30%碎电极糊。无水泥球能有效的防止出铁口氧化侵蚀。尤其使用开堵眼机能够维护、延长出铁口寿命。7.3定期倒眼，封眼时要封深封实。8 炉衬砌筑 传统碳砖方法砌筑：8.1 将炉壳内清扫干净，用煤油检查炉壳焊缝是否渗油漏气，确认炉壳不漏气方可砌筑炉衬。8.2 检查炉底圆心、极心圆圆心及炉盖圆心是否在同一条垂线上(允许偏差小于15 mm)。8.3 炉底铺一层10 mm厚的石棉板，用木锤夯实，使其紧靠在炉底钢板上，石棉板的接缝要对严。8.4 石棉板上铺一层80100 mm厚的粘土粒做弹性层。8.5 测量、放线、开始砌筑。8.6 在弹性层上面砌七层粘土砖，平砌四层(65 mm4)，侧砌三层(115 mm3)。8.6.1 第一层粘土砖平砌、干砌，便于找平(水平公差不超过5mm)，经检查合格后方准砌下一层。第二、三、四层湿砌，砖缝应尽量小（不超过2mm），泥浆饱满，充填要实。第五、六、七层侧立干砌，以粘土粉填缝。8.6.2 上下层粘土砖的立缝应错开30o45o角。8.7 砌炉底粘土砖的同时，放炉墙石棉板，留出弹性层空间位置(80100 mm)。每砌完两层粘土砖填充一次粘土粒。8.8 砌完炉底粘土砖层后，平砌围墙。在围墙中垂直方向留八至十个通气孔(截面积5080mm)，在围墙圆周上均匀分布，通气孔从炉底直通围墙上沿，供烘炉排气用，烘炉完毕填实封死。8.9 围墙外留80100 mm的环形空间，填充粘土粒做弹性层，围墙内摆放水平碳砖，碳砖间留50 mm间隙，用填缝糊（电极糊：底糊=2:1）捣固填实。8. 10 摆放碳砖之前要将砖面铲平，铺水平糊(石墨粉：水玻璃=2:1)1015 mm厚，碳砖放正、放稳后，将挤出的水平糊清除掉，然后用木楔固定。8. 11 填缝糊加热良好（加热均匀，粘度合适，不得过烧，温度控制在110150），倒入碳砖立缝。每次倒入厚度不得超道100 mm，分层捣固夯实，每条砖缝要求填满、填平捣实为止。8. 12 捣固填缝的铁锤，事先必须加热，但不要过烧。8.13 第二、三层碳砖砌筑方法与第一层相同，但两层碳砖间的立缝应错开3045o角，充填第三层碳砖立缝时应高出碳砖面3050 mrn。8.14 第三层碳砖的排列方向必须与一侧出铁口中心线平行。中间的一行碳砖从出铁口伸出200 mm，以便和流槽碳砖衔接。8. 15炉底碳砖砌筑完毕，经检查合格(水平公差不超过5 mm)，砌炉墙立碳砖的围墙保护层(65mm20)，该部分用粘土砖湿砌。贴炉壳放石棉板，粘土砖与石棉板之间留出弹性层80100 mm，每砌3层5层砖填充一次粘土粒。8.16 围墙砌完后，将泥土及炉底碳砖表面清扫干净，放线，确定炉底圆心，划出炉膛圆周及两侧出铁口的中心线。8.17摆放炉墙立碳砖(800400400 mm)，每个出铁口用三块碳砖(800400400 mm)，中间一块砖下边带眼，正对出铁口的中心线。应放正、放稳。所有的立碳砖底部铲平铺水平糊。碳砖之间及围墙与碳砖之间留有5070 mm的间距，用木楔固定，然后用木板封住立缝内侧，用木方项牢。8.18 检查、清除碳砖立缝中的杂物，用压缩空气将全部碳砖立缱吹净。8.19 立碳砖缝用加热好的填缝糊填满捣实，分层捣打，每次打结高度100 mm左右，填至高出上表面3050 mm。8.20炉墙碳砖上表面水平公差8 mm，与炉底碳砖接缝小于5 mm，立砖缝内侧40 mm左右，外侧70 mm左右，立碳砖与围墙间立缝5070 mm。8.21出铁口处的碳砖与围墙间填满电极糊捣实，围墙由耐火砖沿炉壳石棉板平砌。两侧平砌成砖垛以挡耐火粒，出铁口由异型砖砌拱，厚115 mm，拱下的空间由耐火砖砌死。碳砖中的眼用装有焦末的铁管穿好，留在捣打的电极糊和115 mm厚的粘土砖内。8. 22炉墙碳砖上面砌粘土砖，逐层向炉壳方向收缩成梯形，最上三层砖外侧不留弹性层，湿砌。8. 23通气孔向上至炉墙最上缘，出口用砖覆盖上。8. 24出铁口流槽砌筑8.24.1流槽铁板上面与两侧铺一层石棉板，在上面摆好两块加工过的小碳砖(400+600 mm)，两侧用粘土砖卡住，外碳砖(600 mm)必须长出流槽铁板100150 mm。8.24.2碳砖缝隙与流槽碳砖表面铺填电极糊，使其烧结牢固。8. 25炉衬砌筑完毕，拆除木方、木板，将炉膛清扫干净。8.26炉底水平碳砖与炉墙立碳砖交接处，用熔化好的电极糊打结围角高50100 mm，倾斜成450。8.27炉底与立碳砖贴砌一层粘土砖作保护层，要求全部湿砌，贴紧，砖缝严密，泥浆饱满。9冷捣糊炉衬砌筑冷捣糊砌筑方法：炉壳没有石棉板、弹性层。炉底、炉壳用冷捣糊捣打，炉衬砌筑图。 12.5 MVA电炉冷捣糊炉衬开炉特点：炉底铺设铁精矿、废钢、硅铁料做死铁保护层。柴烘炉4小时，焦烘炉44小时，电烘炉36小时。12500 kVA电炉采用喷淋及炉底风机进行降温。9.1 大、中修停炉操作9.1.1放长电极工作端，此项工作在洗炉前三天进行。使电极工作端在洗炉前达到25003000 mm。9.1.2停电前应至少一个班不配料，降料面。9.1.3待炉料降至料管开闭器以下时，将开闭器关死，并以白灰封严，防止窜火烧坏13 m设备。9.1.4停电时，炉顶料仓应空仓。以备开炉时能及时变料和防止炉料板结在仓内影响开炉。9.1.5凡属大、中修炉停电，应提前三天和电极糊工取得联系，停电前处理好电极悬料等事项。9.1.6中修炉时，停电后要把观察门、防爆孔、烟道阀门关好，使炉内缓慢冷却，以防在开炉时发生电极硬断事故。9.1.7停电后电炉全部冷却系统水流畅通无阻。9.1.8冬季做好冷却系统的防冻工作。系统中的水要放出并要放净，不能放的要保证水流畅通无阻。对主要阀门要有保温措施。9.1.9如要中修出铁口时，两侧出铁口停电前应尽量扩大，为中修创造条件。10小修停电操作 在生产过程中，有些设备定期检修更新，停电810小时内为小修。10.1 停电前4小时禁止下放电极，并在停电前检查是否有电极悬料情况。10.2出完炉方可停电，停电时要降负荷2/3。10.3停电后要适当减小设备冷却水流量。10.4停电后电极做到中下限位置，保护好电极，预防电极事故。10.5停电修出铁口时，在停电前必须把出铁口清理好，挂渣清理干净。10.6停电后，要尽量保持炉内温度。先停煤气净化，后打开烟道阀门再打开操作孔(打开操作孔时首先要将炉门开1/3，操作人员站在炉门侧面，待炉内煤气燃烧后方可将炉门全部打开进行检查操作)，破坏炉内煤气后，将烟道阀门和操作孔关严。10.7停电时间超过4小时可轻微活动一下电极，以防止炉料和电极粘结在一起。10.8停电后，根据电极位置、长短，每相电极适当放1-3次。10.9如要修理料仓和料管，应在停电前将料仓和料管空出。10.10处理烟道必须由上往下处理，防止高处处理下落物体造成下方操作者受伤，处理烟道口时当热灰进入积尘箱时必须马上侧身防止热灰伤人。11 临时热停 在生产过程中，因某种原因需要临时停电时，停电时间接近小修时，按小修停电操作规程执行。停电时间较短（不足两小时）只需将电极稍许抬起停电，然后将电极重新抬至上限位置即可。如时间允许，应在出完炉后方可停电。12 大中修开炉操作12,1 送电前准备开炉前必须详细检查导电、机械、水冷、煤气等系统是否具备送电条件。检查炉底圆心、极心圆圆心和炉盖圆心是否在同一条垂线上(偏差小于15mm)，具备条件方可送电。(1)机械部分升降系统a.192米升降油缸好用。b.各密封圈要严，不得有障碍物和导电物。c.电极上下限行程开关必须灵活好用。d.吊架牢固可靠，检查后进行全程试运转，两相不得相碰。导电系统a.各相短网必须保证高度绝缘，送电前必须对短网吹灰、检查其间不得有杂物，检查完结进行空载试验。b.检查各相软母线、集电环及导电管之间不得有导电物存在。c.保证接触元件与电极接触良好，防止送电打弧。d.出铁口禁止接地。水冷系统a.全部水管路必须畅通无阻，大小阀门灵活好用。b.各通水冷却部件不得漏水，用前通水试验。配料系统a.配料小车好用。b.料仓开闭器灵活好用。c.自动配料系统准确好用。d.各料管绝缘可靠。电极压放系统a.选相压放指示系统准确无误。b.对油泵、油管线高压及油缸等部位认真检查，确认无问题时进行选相打压试运转，压力达6.08-8.10 MPa无漏油，证明具备工作条件。c.油泵起动，各相电极压放灵和好用。煤气净化系统a.封闭炉煤气净化系统的检查按煤气操作规程执行。b.新开炉时，待冶炼正常后方可投入煤气净化。(2)冶炼密封工作电极与活动水套之间的密封，用石棉布封严。活动水套与固定水套之间，采用异型耐火砖，并以石棉布封严，再用压盖压紧。料管与炉盖间采用耐火水泥、石棉布密封。炉盖板之间、盖板与水梁间及操作孔用耐火水泥和石棉布密封。12. 2焦烘炉(1)准备好木柴，大块焦。将炉内清扫干净，三相电极下分别铺一层粘土砖，三相电极下分别放置直径2.5m,高1.m的炭钵。放长电极，将电极下放到盛满大块焦炭的炭钵，在电极焙烧部位扎上5-6 mm小孔，间距200 mm. 下放电极后向壳内加电极糊，保证糊柱高度4500 mm。然后用50 mm宽、3 mm厚的铁板条，将放出的电极围上，并焊牢，防止电极在负荷过程中发生开裂现象。每相电极焊三道。（2)制作花栏、烘烤电极:围绕三根电极用铁杆制作一圈花栏，花栏内表与电极表面距离350 mm，,花栏高度以花栏上沿与底部环下沿距350mm4000mm为好。花栏底部装引火木柴，并加少量废油，其上部加大块焦。按电极直径大小烘烤36-72小时。电极焙烧好后，要迅速拆除花栏， 36000 kVA电炉电极工作端应在2500-3000 mm之间。12.3电烘炉（1）送电前必须向操纵工提交送电制度表（2）送电时，要有分厂厂长、工长(机、电、冶)、值班班长、值班电工、钳工、管工在场，由当班冶炼班长指挥，操纵工发出送电信号，合闸送电；送电后，立即报告公司调度室。（3）可用较正常使用电压高1-2级送电引弧，引弧后1小时改为正常电压级烘炉。（4）开始加料的工作电流不应超过满负荷的一半。（5）电烘炉前期(额定电流三分之一段)应有间歇时间，间歇时间不超过20分钟，后期连续送电（6）从送电烘炉-加料-第一炉-第二炉，各工作区间耗电量和加料批数按计划进度表执行。12.4出完第二炉后，封料面。12.5月计划检修后的开炉操作电炉经小修后，必须立即送电生产，使炉况迅速恢复正常，送电后缓负荷，一般为停电时间的1/3到1/2给满负荷。表6 36 000 kVA送电制度表送电时间二次电压(V)一次电流(A)计划耗电(KWh)各注开始终了经过间歇开始加料出第一炉小时13月计划检修、开炉操作13.1送电前，全面检查所修项目（吊挂、电气、冷却、配料、油压等）是否具备送电条件，否则不能送电。13.2送电前将三根电极抬起（稍与料面接触即可），禁止将电极抬出料面过高。13.3送电时必须当班值班电工在场，冶炼班长与操纵工密切配合，必须按制定好的送电制度表给负荷，不经允许不得擅自修改计划。送电前一定要发出送电信号。13.4送电后要缓升负荷，一般为停电时间的三分之一到二分之一升到满负荷。13.5送电一定要和煤气净化组联系好方可送电。13.6送电时若不起弧可改高电压引弧，但起弧后一小时，改低电压操作，送电后要计算用电量、用料量与产量适当掌握时间出第一炉，第二炉按正常耗电出炉。附录1 36000 kVA碳锰炉衬材料用量及性能指标（见表7、表8）表36 000 kVA碳锰电炉筑炉材料用量项目名称单位用量规格粘土砖吨70碳砖块1751600400400碳砖块45800400400粘土粒吨16粒度38mm石棉板箱17底糊吨14电极糊吨4.5粘土粉吨6.5粒度0.5mm表7-1 12 500 kVA筑炉材料用量项目名称单位用量规格粘土砖吨80碳砖块55800400400碳砖块1251600400400碳砖块541400400400粘土粒吨12粒度38mm生熟粉吨3底糊吨10电极糊吨20碳砖块201200400400碳砖块251000400400表7-2 5 000 kVA筑炉材料用量项目名称单位用量规 格碳砖块85llOO400400生熟粉吨5碳泥吨3冷捣糊吨910碳砖块2111200400400表8 常用耐火材料的理化指标及主要性能名称表示方法执行标准外形尺寸砖号牌号砖号牌号abc粘土砖Tz-3N-2aGB2990-82GB4415-8423011465镁砖M-1Mz-91GB1590-79GB2275-8723011565碳砖TkDYB/T2805-19971200400400名称理化指标及性能MgO（%）CaO（%）灰分（%）耐火度（）0.2MP荷重软化开始温度（）显气孔率（%）常温耐压强度(MPa)重烧线变化2h(%)抗渣性耐急冷急热性14001650酸碱粘土砖173013502424.5+0.1，-0.5合格坏合格镁砖913200015501858.80.5坏好坏碳砖825302 无熔剂法生产碳素锰铁配料计算2.1 锰矿成分（见表9）表9 锰矿成分(%)项目配比MnFe0Si02Ca0 Mg0Al203P混合矿10043.953.529.116.591.443.220.077焦炭含固定碳82%、挥发分1.5%、灰分14%、水分5%。其中灰分中含Si0250%、Ca02.3%、Mg01.5%。2.2计算依据(见表10)表10 元素分配表元素入合金入渣挥发Mn622810Fe955P9082Si496舍金成分的预算：以100 kg锰矿计算，每100 kg锰矿可得：Mn=43.950.62=27.25 (kg)Fe=3.5256720.95=2.60 (kg)P=0.770.9=0.0693 (kg)(Mn+Fe+P)在合金中的百分比为：100一(7.0+1.5+1.0)%=90.5%所以，合金总量=29.91990.5%=33.06(kg) 预计合金成分： Mn=27.2533.06=82.43% Fe=2.633.06=7.86% P=0.069333.06=0.21% Si=1.5% C=7.0% 其它=1.0%2.3配料计算2.3.1 焦炭用量计算 反应 3Mn203+C=2Mn304+C0 用碳量；10043.95%12165=3.196(kg) 反应 MnO+C=Mn+CO 用碳量；10043.95%(0.62+0.1)1255=6.904(kg) 反应 FeO+C=Fe+CO 用碳量；1003.52%0.951272=0.557(kg) 反应 P205+5C=2P+5CO 用碳量；1000.077%(0.9+0.02)51262=0.069(kg) 反应 Si02+2C=Si+2CO 用碳量；1009.11%28604%2428=0,.46(kg) 合金增碳：32.837.0%=2.29(kg) 炭中灰分里的氧化物还原所需碳量和消耗电极中的碳量相抵消。 考虑到炉口烧损10%，焦炭中水分5%，焦炭中固定碳82%，需焦炭： (3.196+6.904+0.557+0.069+0.146+2.29)0.90.950.82=18.77(kg)2.3.2炉渣碱度 R2=6.59(9.11-9.11 4%)=0.7532.4料批组成 锰矿100 kg 焦炭18.77 kg3 熔剂法冶炼碳锰配料计算3.1 锰矿成分（见表1 1）表1 1锰矿成分(%)锰矿种类配比MnFeOSiOCaOMgOAl2O3P缅甸锰矿71.441.907.059.281.370.255.800.96建昌锰矿28.624.3316.5020.002.176.177.430.026建昌锰矿10036.839.7512.351.591.946.260.076 焦炭含固定碳82%、挥发分1.5%、灰分14%、水5%，灰分中含Si0250%、Ca02.3%、Mg01.5%。 3.2计算依据(见表12)表12 元素分配元素入合金入渣挥发Mn781210Fe955P9082Si496 合金成分的估算： 以100kg锰矿计，由100 kg锰矿可得： Mn=36.870.78=28.76 (kg) Fe=9.7556720.95=7.20 (kg) P=0.0760.9=0.0684 (kg) 合计Mn+Fe+P=28.76+7.20+0.0684=36.03 (kg) (Mn+Fe+P)在合金中的百分比为： 100一(6.5+1.5+1.0)%=9 1% 所以，合金总量=36.0391%=39.59 (kg) 预计合金成分： Mn=28.7639.59=72.64% Fe=7.239.59=18.19% P=0.068439.59=0.17% Si=1.5% C=6.5% 其它=1.0%3.3配料计算3.3.1 焦炭用量计算 反应 Mn304+C=3MnO+CO 用碳量；10036.87%12165=2.68 (kg) 反应 MnO+C=Mn+CO 用碳量；10036.87%(0.78+0.10)1255=7.08(kg) 反应 FeO+C=Fe+CO 用碳量；1009.75%0.951272=1.54(kg) 反应 P205+5C=2P+5CO 用碳量；1000.076%(0.9+0.02)51262=0.068(kg) 反应 Si02+2C=Si+2CO 用碳量；10012.35%28604%2428=0.197(kg) 合金增碳：39.596.5%=2.57(kg) 焦炭中灰分里的氧化物还原所需碳量和消耗电极中的碳量相抵消。 考虑到炉口烧损10%，焦炭中水分8%，焦炭中固定碳82%，共需焦炭： (2.6 8+7.08+1.54+0.06 8+0.197+2.57)0.90.920.82=20.82(kg)3.2石灰石用量计算（取R=1.31） 石灰石用量：1.3(12.35 -12.354%)0.53=29.08(kg)3.4料批组成 锰矿100 kg 焦炭20.82 kg 石灰石29.08 kg3.5炉渣成分的估算(见表13)表13炉渣成分估算入渣氧化物的名称和重量(kg)炉渣成分(%)MnO=36.83 0.12 (55+16)55=5.7113.20Fe0=9.75 5%=0.48751.13Mg0=1.944.49Al203=6.