扇形板加工工艺夹具设计-课程设计.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除机械制造技术课程设计题目：扇形板机加工设计 姓名：张政 班级: 机自126学号：201206024621目录目录21初始准备31.1 设计任务-31.2设计指导书32 分析和审查零件图样-42.1零件分析42.2零件图样审查-52.3 毛坯设计-53 机械加工工艺规程设计63.1基面和定位方案的选择63.2各表面的加工方法的确定74制定工艺路线-75夹具设计-951研究原始质料-95.2夹紧装置设计-95.2.1夹紧机构95.2.2衬套及夹具体设计105.3 钻削力及夹紧力的计算116扇形板的偏差计算-126.1扇形板上下端面的偏差及加工余量计算126.2确定切削用量、时间定额137 心得体会-208 参考文献-219年产量为8000件的扇形板的机械加工工艺过程卡-2210机械加工工序卡片-231.1 设计任务l 设计题目 设计年产量为8000件的扇形板(见图5-8)的机械加工工艺规程及典型夹具l 设计主要内容(1) 设计扇形板零件的毛坯并绘制毛坯图。(2) 设计扇形板零件的机械加工工艺规程，并填写：1) 整个零件的机械加工工艺卡；2) 所设计夹具对应工序的机械加工工序卡。 （3）设计某工序的夹具一套，绘出总装图。（4）编写设计说明书。1.2 设计指导书 初始设计规划题目直接给定生产纲领为5000件，根据所给零件图样估算得零件质量约为1.1kg，从表2-3查得零件批量恰好处于中批和大批的分界点，由此在设计中可以综合应用中批和大批生产的毛坯制造、加工余量确定、工业设备和工艺装备选择、工艺规程制定和夹具方案确定等的方法。（1） 毛坯制造方法：扇形板的毛胚采用的材料是HT150（最小抗拉强度150）,生产类型为批量生产，采用铸造毛坯。（2） 加工余量：毛坯余量和工序余量小到中等均适合本设计采用。（3） 工艺设备和工艺装备：“通用+专用”结合，题目要求设计专用夹具，则设备、刀具、量具等可以考虑选用通用的类型。（4） 工艺规程设计：适合采用工艺卡和部分重点工序的工序卡。（5） 夹具方案：适合对关键工序使用专用夹具。 此文档仅供学习与交流2 分析和审查零件图样2.1零件分析扇形板是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和表面的精度要求较高，上下表面、圆弧表面都有粗糙度要求，精度要求较高，此外还有22+00.021孔要求加工，对精度要求也很高。孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其小头孔与下平面有平行度的公差要求，和22+00.021孔有对称度公差要求，因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。2.2零件图样审查一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。图2.1 扇形板的零件图图2.2 扇形板的零件实体图该零件需要切削加工的地方有5个处：平面加工包括扇形板上端面、下端面；孔系加工包括22+00.021；小孔8和扇形板两个外圆弧面的加工。不去除材料加工上下两个表面。 以平面为主有： 扇形板上端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是Ra=6.3；下端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是Ra=3.2； 扇形板R48弧面采用数控机床加工，其粗糙度要求是Ra=3.2。 孔系加工有： 22+00.021孔的粗镗、半精镗，精镗加工，并且进行倒角1x45。其表面粗糙度为Ra=1.6； 8孔钻、铰加工，其表面粗糙度要求；并且与下端面的平行度要求为0.08m，与22+00.021的对称度为0.1m。扇形板毛坯的选择用铸造，因为生产率较高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在3.5-4mm，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。由3由于是中批量生产。上面主要是对扇形板零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。2.3 毛坯设计根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编）零件材料为HT250钢，采用金属型铸造，精度可达到3.210，因此毛坯的加工余量比较小。扇形板毛坯的选择用铸造，因为生产率较高，所以可以免去每次造型。3 机械加工工艺规程设计3.1基面和定位方案的选择粗基准的选择原则：选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5）便于装夹原则。 （6）保证不加工表面位置准确原则。 (7) 粗基准一般不得重复使用原则。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证扇形板在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从扇形板零件图分析可知，主要是选择加工扇形板上下底面的装夹定位面为其加工粗基准，故这里选用扇形板的下端面做为粗基准。从扇形板零件图分析可知，它的上端面与22+00.021，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两销定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求，所以再在分度盘上加上一个定位销，这样零件的六个自由度就都限制好了。综上所述，选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹方便。3.2各表面的加工方法的确定加工面尺寸精度和几何精度要求粗糙度要求加工方法选择上下表面IT7IT9一般不淬硬的平面Ra6.31.6粗铣精铣直径22的孔直径22+00.021，倒角1x45Ra =1.6粗镗半精镗-精镗直径8的小孔与下端面的平行度要求为0.08m，与22+00.021的对称度为0.1m。Ra=1.6钻-铰-精铰R48圆弧面Ra=3.2采用数控机床进行加工（1）考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。（6） 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。4制定工艺路线在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下；1. 工艺路线方案一:工序1：粗铣零件的上端面，以下端面为粗基准。工序2：粗铣零件的上端面，以下端面为粗基准。工序3：精铣零件的下端面，以上端面为精基准。工序4：精铣零件的上端面，以下端面为精基准。工序5：对22+00.021孔进行粗镗，以下端面为基准。工序6：对22+00.021孔进行半精镗，以下端面为基准。工序7：对22+00.021孔进行倒角1X45，以上、下端面为基准。工序8：对22+00.021孔进行精镗，以下端面为基准。工序9：用数控机床加工R48外圆弧，以下端面和孔为基准。工序10：中检。工序11：对8孔空进行钻铰-精铰。以22+00.021孔和下端面为基准。工序12：清洗表面。工序13：剔除毛刺。工序14：终检。工艺路线方案二：工序1：用数控机床加工R48外圆弧，以下端面和孔22+00.021为基准。工序2：粗精铣上端面，以R48外圆弧为基准。工序3：粗精铣下端面，以R48外圆弧和上端面为基准。工序：对22+00.021孔进行粗镗半精镗-精镗。并且进行倒角1x45，以又端面为基准。工序4：对8孔空进行钻铰-精铰。以22+00.021孔和下端面为基准。工序5：对22+00.021孔进行粗镗半精镗-精镗。并且进行倒角1x45。工序11：清洗表面。工序12：剔除毛刺。工序13：终检。选择机床： （1）工序2、3、4、5是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表5-5） （2）工序6、7、8、9是镗削加工，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。（机械制造技术基础课程设计表5-9）。 （3）工序12是钻铰-精铰加工，根据工件尺寸可以选用立式钻床Z5125A。（机械制造技术基础课程设计表5-6）选择刃具 （1）铣削两端面时，选用镶齿套式面铣刀，直径D=50mm（2）镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径D=20mm（3）钻孔7.8mm时，选用直柄短麻花钻，直径7.8mm。 （4）铰孔7.96mm时，选择8mm，精度等级为H7级的直柄机用铰刀。（5）铰孔8mm时，选择8mm，精度等级为H7级的直柄机用铰刀。5夹具设计本夹具用于在钻床上加工孔。工件以端面、一孔、一销为定位基准，在定位环上实现完全定位，采用手动螺旋压板机构夹紧工件，该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。拧紧开口垫圈旁的螺母，可以使工件与分度机构贴紧，拧紧另一个螺母整个装配体就夹紧了，这样就可以开动机床进行第一个孔的加工，先钻孔然后换刀具进行铰孔，这样一个孔就加工好了，旋转螺套，使分度盘与加具体之间有空隙，这样拔出对位销就可以旋转分度盘，旋转到下一个孔，松开对位销反转螺套直到不能再转，这样就可以进行加工第二个孔，用同样的方法加工第三个孔，加工完后，松开开口垫圈旁的螺母，开口垫圈取下，换上下一个工件，如此往复进行。此次设计是对扇形板零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸造，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工8孔工序中，选一面两销的定位方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。51研究原始质料为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。经过与指导教师协商，决定设计工序IX钻3-8（用于联接齿轮与扇形支架定位作用）的钻床夹具。本夹具将用于Z3040摇臂钻床，刀具为两把麻花钻，对工件的三孔进行加工。5.2夹紧装置设计5.2.1夹紧机构根据该产品是中、大批量生产，因此夹具的夹紧机构也同样不宜太复杂，自动化程度也不能太高，采用定位块限制转动方向，采用M8螺钉作为夹具夹紧螺钉。5.2.2衬套及夹具体设计工艺孔的加工需钻、扩两次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 图4-3 固定衬套图 其结构参数如下表：表5-3 固定衬套结构参数dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差8+0.028+0.0133012+0.023+0.0120.52 夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。5.3钻削力及夹紧力的计算 钻该孔时选用：台式钻床Z4006A，刀具用高速钢刀具。由参考文献5查表可得：钻削力公式： Ff=210DfKp 式中 D=7.8mm ，f=0.2mm/r查表得：Kp= 其中：HB=229 则Kp=1.118即：Ff=3942.4（N)实际所需夹紧力：由参考文献5表得： 有：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献5表 可得： 所以 Wa=KxF=880.7x1.56=1373.892(N) 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，查参考文献51226可知压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：式中参数由参考文献5可查得： 其中：L=32mm 螺旋夹紧力：W0 =4952.32(N)由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。6扇形板的偏差计算6.1扇形板上下端面的偏差及加工余量计算上下端面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：由机械余量加工手册知，其单边余量值规定为1.52.0mm，现取1.5mm。可知其粗铣时精度等级为IT12，粗铣平面时厚度偏差取-0.25mm。 精铣：由机械余量加工手册知，其单边余量值规定为0.7mm。 铸造毛坯的基本尺寸为32mm，由机械余量加工手册知锻件复杂系数S2，重 0.608kg。毛坯的名义尺寸为：32+（1.5+0.7）2=36.4mm毛坯最小尺寸为：36.4-0.5=35.9mm毛坯最大尺寸为：36.4+1.1=37.5mm粗铣后最大尺寸为：32+0.72=33.4mm粗铣后最小尺寸为：33.4-0.25=33.15mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。22 +70 0.021 孔的偏差及加工余量计算该孔精度要求为IT，由考参考文献1知确定工序尺寸及余量为：粗镗：21.8mm2Z=1.7mm 半精镗:21.94mm2Z=0.20（Z为单边余量）精镗:22 +0 0.021 mm2Z=0.1mm（Z为单边余量） 锻件毛坯孔的基本尺寸为：22-1.8-0.14-0.06=20mm （3）8孔孔的偏差及加工余量计算 该孔精度设为为IT7，由考参考文献1知确定工序尺寸及余量为：钻孔：7.8mm粗铰：7.96mm2Z=0.16mm（Z为单边余量）精铰：8H7mm2Z=0.04mm（Z为单边余量） 该孔就可达到精度要求。 （4）外圆弧表面沿轴线长度加工余量及公差。 由机械余量加工手册知锻件复杂系数S1，重1.25kg。 长度方向的余量由机械余量加工手册其余量规定值是2.02.5mm现取2.0mm。6.2确定切削用量、时间定额 工序2粗铣上端面 (A)确定切削用量 a确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，已知双边余量为5，所以粗铣底面A的加工余量为2.5mm，因此选择背吃刀量ap=2.5mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择每齿进给量为0. 03mmc选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择切削速度Vc=70.2m/min。 (2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，磨钝标准为0.3-0.5mm，取0.5mm，由表3.8查得刀具的耐用度T= 180min。 (3)确定机床主轴转速n n=1000v/3.14d=280r/min (B)确定时间定额 一次走刀基本时间Tb=(L+L1+L2)/fmz,表3-14。 其中L= 72mm为切削加工长度；L1为刀具切入长度；L2为刀具切出长度：，fmz为工作台水平进给量。 L1=10mm 其中d=80mm; ae=48mm, kr=90。 L2=3-5，取L2=4mm。 fmz =fzzn=0.03x10x280=74mm/min。 所以Tb=(l+l1+l2)/fmz=（72+10+4）/74=1.2min。 工序3粗铣下端面 (A)确定切削用量 a确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，已知双边余量为5，所以粗铣底面A的加工余量为2.5mm，因此选择背吃刀量ap=2.5mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择每齿进给量为0. 03mm/zc选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择切削速度Vc=70.2m/min。 (2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，磨钝标准为0.3-0.5mm，取0.5mm，由表3.8查得刀具的耐用度T= 180min。 (3)确定机床主轴转速n n=280r/min (B)确定时间定额 一次走刀基本时间Tb=(Ll+L1+L2)/fmz,表3-14。 其中l= 72mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度：，fmz为工作台水平进给量。 L1=10mm 其中d=80mm; ae=48mm, kr=90。 L2=3-5，取L2=4mm。 fmz =fzzn=0.03x10x280=74mm/min。 所以Tb=(l+l1+l2)/fmz=（72+10+4）/74=1.2min。工序4精铣上端面 (A) 确定切削用量 a.确定背吃刀量 精铣时一般为0.1-1mm，所以背吃刀量选择为0.75mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择每齿进给量为0. 08mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择切削速度=57.6m/min (2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，磨钝标准为0.3-0.5mm，取0.5mm，由表3.8查得刀具的耐用度T= 180min。 (3)确定机床主轴转速n n=251.2r/min(B)确定时间定额 一次走刀基本时间Tb=(L+L1+L2)/fmz,表3-14。 其中l= 72mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度：，fmz为工作台水平进给量。L1=10mm 其中d=80mm; ae=48mm, kr=90。 L2=3-5，取l2=4mm。 fmz =fzzn=0.08x10x251.2=183mm/min。 所以Tb=(L+L1+L2)/fmz=（72+10+4）/183=0.47min=28.2s工序5精铣下端面 A)确定切削用量 a.确定背吃刀量 精铣时一般为0.1-1mm，所以背吃刀量选择为0.75mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择每齿进给量为0. 08mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择切削速度=57.6m/min (2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，磨钝标准为0.3-0.5mm，取0.5mm，由表3.8查得刀具的耐用度T= 180min。 (3)确定机床主轴转速n n=251.2r/minB)确定时间定额 一次走刀基本时间Tb=(l+l1+l2)/fmz,表3-14。 其中l= 72mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度：，fmz为工作台水平进给量。 L1=10mm 其中d=80mm; ae=48mm, kr=90。 L2=3-5，取L2=4mm。 fmz =fzzn=0.08x10x251.2=183mm/min。 所以Tb=(L+L1+L2)/fmz=（72+10+4）/183=0.47min=28.2s工序6粗铣，精铣圆弧面 工步1粗铣圆弧面 (A)确定切削用量 a确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，已知加工余量为2.5，因此选择背吃刀量ap=2.5mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择每齿进给量为0. 03mm/z。 c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择切削速度Vc=83.7m/min。(2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，磨钝标准为0.3-0.5mm，取0.5mm，由切削用量简明手册表3.8查得刀具的耐用度T= 180min。 (3)确定机床主轴转速n n=666.4r/min(B)确定时间定额 一次走刀基本时间Tb=(l+l1+l2)/fmz,表3-14。 其中L= 72mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度：，fmz为工作台水平进给量。L1=6mm 其中d=40mm; ae=24mm（机械制造技术基础课程设计表5-86）, kr=90。 L2=3-5，取L2=4mm。 fmz =fzzn=0.03x12x666.4=240mm/min。 所以Tb=(l+l1+l2)/fmz=（72+6+4）/240=0.34=min=20.5s。 工步2精铣圆弧面 （A）确定切削用量 a.确定背吃刀量 精铣时一般为0.1-1mm，所以背吃刀量选择为0.75mmb确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择每齿进给量为0. 05mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-86，选择切削速度=68.4m/min (2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，磨钝标准为0.3-0.5mm，取0.5mm，由切削用量简明手册表3.8查得刀具的耐用度T= 180min。 (3)确定机床主轴转速n n=544.5r/minB)确定时间定额 一次走刀基本时间Tb=(l+l1+l2)/fmz,表3-14。 其中L= 72mm为切削加工长度；L1为刀具切入长度；L2为刀具切出长度：，fmz为工作台水平进给量。 L1=6mm 其中d=40mm; ae=24mm, kr=90。 L2=3-5，取L2=4mm。 fmz =fzzn=0.05x12x544.5=326.7mm/min。 所以Tb=(L+L1+L2)/fmz=（72+6+4）/326.7=0.25min=15s。工序7扩直径22 孔 (A) 确定切削用量 a确定背吃刀量 因为第一次扩孔的加工余量为5.8mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量ap=5.8mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-81，(HT150硬度为170HBS)选择进给量f为1mm/r c确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-80，选择切削速度Vc=0. 45m/s。 (2)确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表3-7，取钻削时扩孔钻刀具的耐用度T=100min。 (3)确定机床主轴转速n n=394.4r/min。 (B)确定时间定额 一个工位基本时间： Tb=(L+L1+L2)/fn=(32+13.1+3)/1x394.4=0.12min=7.3s,表3-12。 其中l= 32mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度，f为主轴每转刀具进给量， l1=（D/2-d/2）cot kr+(1-2)= 2.9*（cot 150）+1.5=13.1mm,kr=15。 L2为超出长度， l2=14，这里取3mm。 工序8：粗铰孔 a确定背吃刀量 因为粗饺孔的加工余量为0. 14mm。选择背吃刀量 ap=0.14mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-82，（HT150硬度为170HBS）,选择进给量f为2mm/r。 c确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-80，选择切削速度Vc=0. 45m/s。 (2)确定铰刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表3-7，取钻削时铰刀刀具的耐用度T=150min。 (3)确定机床主轴转速n n=390.9r/min。(B)确定时间定额 一 个工位基本时Tb=(L+L1+L2)/fn=(32+1.5175+15)/2x390.9=0.062min=3.7s,表3-12。 其中L= 32mm为切削加工长度；L1为刀具切入长度；L2为刀具切出长度，f为主轴每转刀具进给量， L1=（D/2-d/2）cot kr+(1-2)= 0.07*（cot150）+1.5=1.5175mm,kr=15，D为铰后直径，为21.94mm，d为铰前直径，为21.8mm。L2=15，根据机械制造技术基础课程设计表3-13。 工序9：精饺孔 a 确定背吃刀量 因为饺孔的加工余量为0.06mm。选择背吃刀量 ap=0.06mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-82，（HT150硬度为170HBS）,选择进给量f为2mm/r。 c确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-80，选择切削速度Vc=0. 45m/s。 (2)确定铰刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表3-7，取钻削时铰刀刀具的耐用度T=150min。 (3)确定机床主轴转速n n=390.9r/min。 (B)确定时间定额 一个工位基本时间Tb=(L+L1+L2)/fn=(32+1.5075+15)/2x390.9=0.062min=3.7s,表3-12。 其中L= 19mm为切削加工长度；L1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度，f为主轴每转刀具进给量， L1=（D/2-d/2）cot kr+(1-2)= 0.03*（cot 150） +1.5=1.5075mm,kr=15，D为铰后直径，为22mm，d为铰前直径，为21.94mm。 L2=L5，根据机械制造技术基础课程设计表3-13。工序1 2钻、粗铰、精铰孔 工步1 钻孔 (A) 确定切削用量 a确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为7. 8mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量ap=7. 8mm。 b 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-78，(HT150硬度为170HBS)选择进给量f为0.4mm/r c 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-80，选择切削速度Vc=0. 45m/s。 (2)确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表3-7，取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。 (3)确定机床主轴转速n n=1102.4r/min。(B)确定时间定额 一个工位基本时间： Tb=(L+L1+L2)/fn=(19+16.1+3)/0.45x1102.4=0.077min=5s,表3-12。 其中L= 19mm为切削加工长度；L1为刀具切入长度；L2为刀具切出长度f为主轴每转刀具进给量， L1=（D/2）cot kr+(1-2)= 3.9*（cot150）+1.5=16.1mm,kr=15。 L2为超出长度， L2=14，这里取3mm。 步2：粗饺孔 a 确定背吃刀量因为粗饺孔的加工余量为0. 16mm。选择背吃刀量 ap=0. 16mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-78，（HT150硬度为170HBS）,选择进给量f为1mm/r。 c确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-80，选择切削速度Vc=0. 45m/s。 (2)确定铰刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表3-7，取钻削时铰刀刀具的耐用度T=150min。 (3)确定机床主轴转速n n=1074.84r/min。 (B)确定时间定额 一个工位基本时间Tb=(L+L1+L2)/fn=(19+2.14+15)/1x1074.84=0.034min=2.0s,表3-12。其中L= 19mm为切削加工长度；L1为刀具切入长度；L2为刀具切出长度，f为 主轴每转刀具进给量， L1=（D/2-d/2）cot kr+(1-2)= 0.16*（tan150 ）+1.5=2.14mm,kr=15，D为铰后直径为7.96mm，d为铰前直径，为7.8mm。L2=15， 根据机械制造技术基础课程设计表3-13。 工步3：精铰孔 a 确定背吃刀量 因为精饺孔的加工余量为0. 04mm。选择背吃刀量 ap=0.04mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-82，（HT150硬度为170HBS）,选择进给量f为1.5mm/r。c确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-80，选择切削速度Vc=0. 45m/s。(2)确定铰刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表3-7，取铰削时铰刀刀具的耐用度T=150min。 (3)确定机床主轴转速n n=1074.84r/min。 (B)确定时间定额 一个工位基本时间Tb=(l+l1+l2)/fn=(19+1.66+15)/1.5x1074.84=0.022min=1.33s,表3-12。 其中l= 19mm为切削加工长度；L1为刀具切入长度；L2为刀具切出长度，f为主轴每转刀具进给量， L1=（D/2-d/2）cot kr+(1-2)= 0.04*（tan150） +1.5=1.66mm,kr=15，D为铰后直径，为8mm，d为铰前直径，为7.96mm。L2=15， 根据机械制造技术基础课程设计表3-13。 7 心得体会 通过这次课程设计，使我对零件制造过程、加工工艺和夹具设计都有了更进一步的认识，也加深了对大学3年中所学基础知识的理解。课程设计是理论联系实际的最有效方法，是检验学生学习质量、老师教育成效最直接的方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，可能在理论上正确无误的设计，在实际中往往存