冲压工艺与模具设计复习.doc

冲压工艺与模具设计复习一、 填空题1， 刃口断面质量包括：断面状况、尺寸精度、形状误差2， 冲裁件断面特征：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺带3， 排样方法：有废料排样、无废料排样、少废料排样4， 载体形式：双边载体、中间载体、单边载体5， 模具失效形式：磨损、变形、崩刃、折断、胀裂6， 降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁、斜刃口冲裁、加热冲裁7， 冲裁件产生的废料种类：结构废料、工艺废料8， 冲压工艺分为：分离工序、成型工序二、 简答题1， 冲裁间隙对冲裁件质量的影响间隙合理：由凸凹模刃口沿最大剪应力方向产生的裂纹将互相重合。此时冲出的制件（或孔）断面虽有一定斜度，但比较平直、光洁，毛刺很小，且所需冲裁力小。间隙过小：由凹模刃口处产生的裂纹进入凸模下面的压应力区后停止发展。当凸模继续下压时，在上下裂纹中间将产生二次剪切，制件断面的中部留下撕裂面，而两头为光亮带，在端面出现挤长的毛刺。 间隙过大：材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，材料易被撕裂，且裂纹在离开刃口稍远的侧面上产生，致使制件光亮带减小，塌角（圆角）与断裂斜度都增大，毛刺大而厚，难以去除。2， 板料弯曲的变形特点1弯曲件的回弹（板料弯曲内部的应力状态）2中性层的内移(板料弯曲状态);3变形区板料厚度变薄和长度增加;4细而长的板料弯曲后的纵向翘曲与窄板弯曲后的剖面畸变，管材、型材弯曲后的剖面畸变。3， 减少回弹的措施1.改进弯曲件的设计2.采取适当的弯曲工艺3.合理设计弯曲模4， 胀形与拉深的区别胀形是利用模具使板料拉伸变薄局部表面积增大以获得零件的加工方法。拉深又称拉延，是利用具有一定圆角半径的拉深模，在压力机的压力作用下，将平板坯料或开口空心毛坯冲压成容器状零件的加工方法。5， 翻边与拉深的区别翻边是指在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法。拉深又称拉延，是利用具有一定圆角半径的拉深模，在压力机的压力作用下，将平板坯料或开口空心毛坯冲压成容器状零件的加工方法。三、 作图题1， 零件断面状况作图，p48书2， 正装式复合模1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销 3，倒装式复合模1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销 4， 导板式单工序落料模1-模柄 2-止动销 3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆 15-下模座16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销 ,5， 双侧刃定距的冲孔落料级进模1-内六角螺钉 2-销钉 3-模柄 4-卸料螺钉 5-垫板 6-上模座 7-凸模固定板 8、9、10-凸模 11-导料板 12-承料板 13-卸料板 14-凹模 15-下模座 16-侧刃 17-侧刃挡块 四、 计算题（配合加工尺寸计算）如图2.4.3所示的落料件，其中 d = 220.14mm 板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。 由表2-5查得：由公差表查得： 尺寸80mm，选x = 0.5；尺寸15 mm，选x = 1；其余尺寸均选x = 0.75。 落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸 五、 综合分析题1，拉深过程的应力与应变状态下标1、2、3分别代表坯料径向、厚度方向、切向的应力和应变 2， 其它成形工艺与模具设计 冲压工艺、材料、结构、精度分析3，弯曲应力状态分析4，冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1冲压件工艺性分析冲压工序：只有落料、冲孔；材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；结构：相对简单，有一个8mm的孔和5个5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为35mm（大端4个5mm的孔与8mm孔、5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2冲压工艺方案的确定方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压