【工装夹具类】半轴的机械加工工艺及钻6-Φ14孔、车削外圆顶尖夹具设计【优秀带两套夹具设计含11张CAD图纸】
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【工装夹具类】半轴的机械加工工艺及钻6-Φ14孔、车削外圆顶尖夹具设计【优秀带两套夹具设计含11张CAD图纸】,工装,夹具,机械,加工,工艺,14,车削,圆顶,设计,优秀,优良,带两套,11,十一,cad,图纸
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1 半轴机械加工工艺及工装设计 摘要 ： 半轴是汽车的轴类中承受扭矩最大的零件，它是差速器和驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接，该零件在机械设备中具有传动性， 在进行半轴的工艺和工装设计时， 首先 对半轴的工艺性进行了详细的分析，设计出了加工的工艺过程，根据加工要求设计专用夹具设计，一付是用来车削半轴的外圆，一付是用来钻削半轴圆盘上均匀分布的小孔，在设计中注意的夹具的经济性和使用性，尽量降低加工时的成本，减少工人的劳动强度，除此还进行了组合量具的设计，用来检查 6个均匀分布的小孔的位置度公差。 关键词 ： 工艺工装设计 夹具设计 组合量具设计 2 is in of it is of to of it to to a is in to to at on of to on to to to a is to to to to of on is to to a of up of in of as as to of of in to on to of a of of 3 文献综述 夹具设计综述 一 前言 在机械制造中，为完成需要的加工工序、装配工序及检验工序等，使 用着大量的夹具。利用夹具，可以提高劳动生产率，提高加工精度，减少废品；可以扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件。因此，夹具是机械制造中的一项重要的工艺装备。按夹具的应用范围分类有：通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具；按夹具上的动力源分类有：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具、切削力及离心力夹具 1 。 （一）夹具设计的基础理论 18 一个好的机床夹具，首先要保证能加工出合格的产品。为此，所设计的夹具首先应满足以下两项要求： (1)在未受外力作用时，加工件对刀具和机床应保持正确的位置，即加工件应有正确的定位。 (2)在加工过程中，作用于加工件上的各种外力，不应当破坏加工件原有的正确定位即对加工件应有正确的夹紧。 （二）定位原理 在机械加工中，我们要求加工出来的表面对加工件的其它表面保持规定的位置尺寸。因为加工表面是由切削刀具和机床的综合运动所造成，所以在加工时，必须使加工件上的规定表面 (线、点 )对刀具和机床保持正确的位置才能加工出合格的产品。 定位原理 把加工件上的规定表面 (线、点 )与夹具上的规 定表面 (线、点 )相互靠住的这一措施，叫做夹工件在夹具中的定位。该加工件上的这种规定表面 (线、点 )称为定位基准。 定位基本原理在夹具设计中的应用 自由物体定位的基本原理：自由的物体，它对三个互相垂直的坐标面来说，有六种活动的可能性，其中三种是移动，三种是转动，习惯上，我们把这种活动 4 的可能性称为自由度。当物体的六个自由度被完全限制后，该物体在空间的位置也就完全确定了，所以定位就是限制自由度；在夹具中限制加工件的自由度在夹具中，使加工件的规定表面与定位元件接触，就能限制自由度。定位元件所能限制的自由度数与定位 元件的形式、数量及布置情况有关；夹具中的超定位如果两种定位元件均能限制加工件的同一个自由度时，就发生了超定位，超定位能产生一些不良后果。如使定位不稳定，降低了定位精度；因加工件定位基准间的误差，使加工件装不进夹具等。在设计中应尽量避免超定位。 （三） 夹紧原理 18 在生产实践中，尽管定位方式是合理的，但由于夹紧状态不良 (即夹紧力的大小、方向、作用点和支承的位置选择不当 )可能出现如下问题：加工件飞出夹具，打坏刀具，造成安全事故；加工出来的位置尺寸不准确； 加工表面 产生形位公差 (如不平度、不垂直度 )； 加工表面粗糙度高等。因此，当加工件正确定位后还需要获得良好的夹紧状态。使加工件获得良好的夹紧状态的措施，叫做正确的夹紧。 加工件的正确夹紧原则 何克服重力的影响，把加工件压回正确位置，是正确夹紧原则之一。所以在考虑定位方案及设置定位支承时，应尽可能使支承反力与重力不构成力偶，使加工件重心位于支承范围内。 何使已获得正确定位的加工件不脱离正确位置，是正确夹紧原则之二。所以，在制定夹紧方案时，应尽可能避免夹紧力与支承反力构 成 力偶。 何使加工件不产生超出允许范围的变形，是正确夹紧原则之三。所以在制定夹 紧方案时，对于刚性较差的加工件，应尽可能避免产生或应尽可能减小由夹紧力产生的弯曲力矩。 何避免加工件发生不能允许的振动，是正确夹紧原则之四。所以，在制定夹紧方案时，对于刚性较差的加工件，应尽可能避免产生或应尽可能减小由切削力产生并作用于加工件上的弯曲力矩。 正确夹紧原则之五。所以，在 5 制定夹紧方案时，切削力最好由支承反力平衡，而尽可能避免用夹紧力及由夹 紧力产生的摩擦力平衡。 （四）简述计算机设计专用 夹具 专用夹具是为完成某一工件的某一工序而专门设计的工艺设备。与组合夹具相比，专用夹具具有以下特殊的优点： (1)能确保工件的加工精度； (2)总体方案与生产纲领相适应； (3)操作方便，能减轻工人的劳动强度； (4)便于排屑，有良好的结构工艺性。传统的专用夹具设计需要耗费大量的时间进行设计计算，需要经验丰富的夹具设计人员来完成，劳动量大，效率低。 20世纪 80年代以来，将计算机技术应用到夹具设计中一直是机械领域研究的课题之一。传统夹具设计理论与先进的计算机技术相结合而 开发出的各种 17 最初的交互式设计系统是由设计人员简单应用 立一个标准夹具元件数据库，设计者根据经验选择元件，并装配成夹具。随后开发的 件信息检索等模块，大大提高了 些都是基于二维平台开发的。随着计算机技术的发展，三维绘图成了计算机辅助设计的有力工具。多数三维绘图软件都建立了标准件库，同时允许用户建立自己的元件库。这为交互式夹具设计提供了更好的平台交互式 夹具设计步骤以传统夹具设计步骤为基础。首先根据工件特征、工序信息及夹具信息，调用有关的程序和数据协助技术人员来完成夹具的定位方案、导向方案、夹紧方案的设计，并通过人机交互的方式完成各功能元件和部件的选择和设计。然后进入三 维绘图环境，采用人工交互的方式进行参数化驱动，以获得尺寸满足要求的零件和部件，装配后绘出装配图和零件图。交互式夹具设计系统适合于开发新产品和需要加工新工件、没有已有夹具信息可以利用的情况。对于大多数制造业企业来说，待加工的工件相似性高，因此要设计的夹具只需要在尺寸或结构上进行部分修改，这就 使夹具设计中重复性工作多，需要繁琐的人工绘图工作。如何充分利用已有夹具信息成为 此基于实例推理的夹具设计理论得到了发展和实际应用。 世界范围内掀起的热潮，又由于工艺和夹具的密切联系而后者又有其独立性，推动了计算机辅助夹具设计系统的研究和开发。 兴 6 起和开发，迫切需要柔性夹具实现快速生产准备。同时，以计算机辅助夹具设计系统为基础的夹具信息系统是 信息集成的一个重要环节。根据国内外现已开发的夹具设计软件系统，计算机辅助夹具设计是目前比较成熟的夹具设计系统。 计算机辅助夹具设计可归纳为四种方法：部分自动化的夹具设计、夹具自动设计 (、参数夹具设计、据已有夹具方案进行夹具设计。 （五）夹具设计技术的发展趋势 由于 统的迅速发展以及越来越广泛使用的多轴 床，使得对形状复杂工件的设计和加工过程控制的自动化程度要求越来越高。因此对夹具设计方法提出了更高的要求，它不仅能将 统有效地联接起来，同时应能适用于各种形状的工件。以组合夹具元件为基础的夹具自动设计 (是夹具设计的一个主要发展趋向。组合夹具自动设计系统可分为两种类型， 一种是在 础上的扩展系统；另一种是经验法则的专家系统。这两种系统目前都还不完善，为了将这些设计系统应用于生产实践，必须建立更大数量的“规则”以扩展专家系统；在理论上通过分析研究工件和夹具间关系的基本规律，建立起一些新的理论基础；另外，在开发、研究 件系统的同时，夹具硬件设计的研究也必须同时进行，以增强整个夹具设计的自动化程度。 另一方面，计算机技术的发展为夹具设计提供了有利的工具。 统已经从对二维绘图软件的二次开发发展到实现与三维绘图软件的集成设计，使夹具的结构表达更清晰。三维绘图软件成 为 有利工具。随着 行工程和敏捷制造技术的发展，企业对 需求也越来越迫切 。归纳目前 统的研究方向主要包括以下几个方面： (1)集成化。 生产准备的重要部分。确定该工序所使用的夹具，给出夹具的装配图和零件图是连接 桥梁。集成化的 成化是 企业信息集成的必然要求。 (2)标准化。标准化是提高 统适应性和促进集成的基础。功能模块标准化将有利于实现 (3)并行化。以往的 是在 定完所有工序之后才开始进行，并行化则强调 行实现。 行化的发展将更加提高夹具设计效率，缩短生产准备周期。 7 1 引言 通过对设计零件的分析可知，对该零件进行工艺工装设计，由于半轴加工比较的特殊，我们为了满足加工要求和经济性及减少工人的劳动强度，我们初步决定设计两套夹具和一套组合量具。 2 零件的分析 件的生产纲领及生产类型 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量，在设计题目中半轴的生产纲领为 较小 。生产类型为大批量生产，所以在制 度工艺路线的时候应充分考虑其生产特点，制度合理的工业路线，选择合理的机床，刀具，量具，检具，以提高生产率，降低成本。 件的作用 设计题目给定的零件，将其划定为轴类零件。它是汽车的轴类中承受扭矩最大的零件，半轴是差速器和驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接，该零件在机械设备中具有传动性，故应具有足够的强度和刚度。 件的工艺分析 半轴共有 2 个加工表面，他们之间有的有一定的位置关系。现在分述如下： 1. 以 轴线为 中心的加工表面 这一组加工表面包括： 半轴的左端面和半轴左端的花键加工，、 和 的外圆表面和 和 的两个台阶面。 2. 以半轴右边圆盘上 的台阶面为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 6个均匀分布的 的孔，和一个 螺孔以及一个 的孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要有： 8 6个 孔与表面 的位置度公差为 ； 的外圆表面的跳动公差相对基准 半轴圆盘的跳动公差相对基准 由 以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一个表面，然后借助于专用夹具加工另一表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 3 工艺规程制造的形式 定毛坯制造的形式 毛坯材料为 40虑零件在工作过程中经常受 扭交变载荷及冲击性载荷，因此应选用锻件，以使金属钎维尽量不切削，保证零件工作可靠。可以采用模锻成形，可以提高生产率，保证加工精度。 准的选择 粗基准的选择 本零件是轴类零件，以外圆作为粗基准是完全合理的。但是对本零件来说，如果以 外圆表面作基准。由于此表面的粗糙度比较大，所以会让加工出来的零件表面尺寸严重不满足要求，由于本零件非常的特殊，我们车削外圆表面的时候可以选择半轴两端的顶尖作为粗基准，钻孔的时候以圆盘的台阶面为基准。 精基准的选择 在这主要考虑基准重合问题，也要考虑经济性等。 件表面加工方法的选择 零件的主要加工表面为外圆表面和孔。考虑到各个表面的技术要求，各种加工方法的经济加工精度范围，各加工表面的形状和尺寸大小，锻件材料的性质及可加工性和生产纲领与生产类型，选择各加工表面的加工方法如下 ,52,45 的外圆表面 ,用粗车磨削半精车 进行加工。 花键加工：花键的最大的直径为 用铣花键加工。 9 圆盘 以选择粗车 半精车，112 的台阶面由于粗糙度要求不是很高，所以就只进行粗车。 孔 6- 14 ，采用钻 铰孔加工。 进行钻孔，然后绞孔，即可以满足要求。 键槽加工，以采用铣键槽。 订工艺路线 制订工 艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精确及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工序 00 粗铣左端面并打中心孔； 工序 10 以半轴两边的顶尖定位：粗车 54 52 45外圆面，在粗车 112台阶面 工序 20 调直处理； 工序 30 以 半轴两边的顶尖定位： 半精车 52 45及 外圆表面，及 阶面 ； 工序 40 铣花键加工； 工序 50 以盘的顶部的台阶定位，钻绞 6 个 14 孔； 工序 60 以半轴圆盘的台阶面定位，加工与垂直轴线 30 的 的孔； 工序 70 攻螺纹 工序 80 车削 左端斜度为 8 的圆柱表面 ；车削 45 这段距左边 位置的沟槽，和 45右边的沟槽加工， 50为 3 的沟槽加工，并对 112 进行倒角 ； 工序 90 感应淬火和低温回火 ； 工序 100 磨削半轴的左端面； 工序 110 以 半轴两边的顶尖定位，磨削 45 52圆面； 工序 120 钳工去毛刺； 10 工序 130 终检。 械加工余量及毛坯尺寸的确定 机械加工余量确定由很多的因素决定的，在此主要考虑的是经济精度及各个工序的加工方法。 左端面的机械加工 表 3工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 (工序间 工序间 尺寸 (工序间 公差等级m 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 磨削 粗铣 毛坯面 202 的机械加工 表 3工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 (工序间 工序间 尺寸 (工 序间 公差等级 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 粗车 1 毛坯面 55 粗车： 2Z=精车： 2Z=削： 2Z=体工序尺寸见表 3 粗车： 55 2Z=半精车： 磨削： 11 具体工序尺寸见表 3 表 3工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量(工序间 工序间 尺寸(工序间 公差等级 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 磨削 52 0 半精车 粗车 1 毛坯面 55 表 3工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量(工序间 工序间 尺寸(工序间 公差等级 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 磨削 45 0 半精车 粗车 毛坯面 机械加工 粗车： 半精车： 磨削： 具体工序尺寸见 表 3 钻削 六个 14 毛坯为实心，而孔的精度要求界于 间（参照机械制造工艺设计简明手册表 表 确定工序尺寸及余量为： 钻孔 孔： 14 12 具体工序尺寸见表 3 3工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 (工序间 工序间 尺寸 (工序间 公差等级 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 磨削 半精车 粗车 毛坯面 表 3工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 (工序间 工序间 尺寸 (工序间 公差等级 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 铰孔 钻孔 车削 112 阶 具体工序尺寸见表 3 表 3工序尺寸表 工 序 名称 工序间 余量 (工序间 工序间 尺寸 (工序间 公差等级 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 粗车 56 毛坯 166 车削 面 具体工序尺寸见表 3 钻削 10 毛坯为实心，而孔的精度要求界于 间（参照机械制造工艺设计简明手册表 表 确定工序尺寸及余量为： 钻孔 10 13 表 3工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 (工序间 工序间 尺寸 (工序间 公差等级m 表面粗糙度 m 尺寸公差 (表面粗糙度 m 半精车 粗车 69 毛坯面 55 4 选择加工设备 择机床 工序 00 是铣削左端面由于花键的直径和长度都不是很大，所以选择花键铣床加工。 工序 10、工序 30 是粗车和半精车外圆，在这几个个工序中，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选择卧式车床就可以满足要求，本零件外廓尺寸不是很大，精度要求不是很高，选用最常用的 卧式车床即可。 工序 40 铣花键加工，在本工序中，由于花键的直径和长度都不是很大，所以选择 花键铣床加工。 工序 50 以盘的顶部的台阶定位，钻绞 6个 14 孔，由于半轴的长度较长，所以采用多轴立式钻床。 工序 100、工序 110 磨削 45 52圆表面，由于磨削的都是外圆表面，以选用 圆磨床。 择夹具 本零件由粗车 、 半精车 、 精车 、 钻孔和磨削等工序组成，由于零件的长度较长，所以在钻孔这个工序需要专用夹具，所以我们在设计过程中设计两套专用夹具，以满足加工过程中加工的要求，其他工序使用通用夹 具。 择刀具 在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀，选用 硬质合金， 14 粗加工选用 精加工选用 加工用 提高生产效率及经济性，可以选用可转位车刀（ 钻 14 的 6 个小孔，可以选择麻花钻加工。 用量具 本零件属于成批生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：第一，按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择是按一种方法即可。 择各外圆加工面的量具 工序磨削 45 52圆表面时，现在按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用量具：该尺寸公 差为 T=表 量器具不确定度允许值我们确定 U=根据表 度值 游标卡尺，其不确定数值允许值不能选用。必须选择，故应选择分度值 外径百分尺（ U=从表 选择测量范围为 100125 ，分度值为 外径百分尺。 择加工孔用量具 孔加工量具我们将采用组合量具，在后面设计中具体介绍。 5 确定切削用量和基本时间 切削用量一般包括切削深度，进给量及切削速度三项，确定方法是先确定切削深度 、 进给量在确定切削速度。 序 00 铣削用量及基本时间的确定 择刀具 根据表 削深度4端面刀直径为 80 0。但已知铣刀铣削深度为 故应根据铣削深度 0， 00 。由于采用标准的镶齿圆柱铣刀，故齿数为 6（表 选择切削用量 选择每齿的进给量 根据 铣床说明书，其功率为 15 中等刚度。 根据表 择 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表 铣刀刀齿后刀面最大的磨损量为 刀具寿命 。 选择实际切削速度 根据 铣床说明书选择 ， 。 因此实际的切削速度和每转进给量为 1000 cc = 由于铣削量比较小，功率满足要求 ，所以不进行验算。rn c ， 。 z 。 算基本的工时 fm 式中， L= ， l=38,根据表 切量及超切量 0 ，则 L=38+20=58故 6058 序 10 切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为粗车。已知加工材料为 40b =700件，机床为 件装卡在三爪自定心卡盘中。 定粗车 的切削用量 所选用的刀具是硬质合金可转位车刀，根据 切削用量简明手册 第一部分表 *由于 床的中心高度是 200 *，故选用刀杆尺寸 B H=1625片厚度为 16 据表 *选择车刀的几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 = 12 ，后角 = 6 ，主偏角 = 90 ， 副偏角 k = 10 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆角半径= 确定切削深度在一次走刀完成 5455= 确定进给量 f 根据表 在粗车时，刀杆尺寸为 1625mm，件直径为 40 60时， f =0.7 确定的进给量要满足机床进给机构的强度的要求，故需要进行校核： 根据表 530。 根据表 *当 40b=680 8102f 切削速度 v =65 假设），进给力05N。 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选择的f =0.4 可用。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 车刀后刀面的最大的磨损量取 1 转位车刀耐用度 T=30 确定切削速度 v 切削速度 v 可根据公式计算，也可以查表。现在用查表的方法确定切削速度。 根据表 当用 质合金车刀加工b=600 700钢材， fa 切削速度 。 切削速度的修正系数为 m i m i rD 17 按 1620C 机床切削速度（表 选择 则实际的切削速度 。 检验机床功率 由表 ，当 7 71 6 6,9 7 05 8 0 ，0 故实际的切削的功率为： )( 由 切削手册 表 机床说明书可知， 电动机功率为 床功率足够，可以正常加工。 定粗车 的刀具加工外圆表面和 一样，加工皆可一次走刀完成， f 0.4 定粗车 的切削用量 确定粗车 的刀具加工外圆表面和 一样 确定切削深度在一次走刀完成 = 2次走刀，每次走刀为 确定进给量 f 根据表 在粗车时，刀杆尺寸为 16 253工件直径为 40 60时， f =0.7 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选择的f =0.4 可用。 18 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 车刀后刀面的最大的磨损量取 1 转位车刀耐用度 T=30 确定切削速度 v 切削速度 v 可根据公式计算，也可以查表。现在用查表的方法确定切削速度。 根据表 当用 质合金车刀 加工b=600 700钢材， fa 切削速度 。 切削速度的修正系数为 m i m i rD 按 1620C 机床切削速度（表 选择 则实际的切削速度 。 检验机床功率 当 7 71 6 6,9 7 05 8 0 ，0 故实际的切削的功率为： )( 由 切削手册 表 机床说明书可知， 电动机功率为 床功率足够，可以正常加工。 确定粗车外圆 、 和 112 台阶面的切削用量 才用 车外圆 54的刀具加工这些外圆表面和台阶面，车 的2 分 2 次走刀，每次走刀为 车 台阶面采用横向进给， 5.3pa 用2 次走刀，每次走刀为 车 112 台阶面采用横向进给， ,2采 19 用 2 次走到，每次走刀为 1车外圆 ，车 阶 面 ，车外圆 台阶面 。 本时间 定 54 基本时间，根据表 外圆的基本时间： 3211 式中 )32(,991 t p 0,0,2,90321 4.0f 1i 则 991 定 基本时间，根据表 外圆的基本时间： 3211 式中 )32(,t p 0,0,2,90321 4.0f 1i 则 定 基本时 间，根据表 外圆的基本时间： 3211 式中 )32(,811 t p 0,0,2,90321 4.0f 1i 20 则 811 定 基本时间，根据表 外圆的基本时间： 3211 式中 )32(,351 t g p 0,0,2,90321 4.0f 1i 则 321 定 台阶面基本时间，根据表 外圆的基本时间： 132121 2 式中 66 0,4,0321 1i 则 定 112 台阶面基本时间，根据表 外圆的基本时间： 132121 2 式中 66 121 0,4,0321 1i 则 315 21 序 30 切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为半精加工（车轴的外表面）。已知条件与粗加工工序一样。 定半精车 确定切削深度在一次走刀完成 确定进给量 f 根据表 在粗车时，刀杆尺寸为 1625mm，件直径为 40 60时， f =0.7 选择进给量为 由于半精加工切削力教小，故不需要校核机床进给强度 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据 表 车刀后刀面的最大的磨损量取 转位车刀耐用度 T=30 确定切削速度 v 切削速度 v 可根据公式计算，也可以查表。现在用查表的方法确定切削速度。 根据表 当用 质合金车刀加工b=630 700钢材， fa 切 削速度 。 切削速度的修正系数为 m i m i rD 按 1620C 机床切削速度（表 选择 则实际的切削速度 。 半精加工，机 械功率可以不进行校核。 22 最后决定的切削用量为： 6.0 确定半精车 及 的台阶面的切削用量，的 6 ， 外圆的 0 ，的台阶面的 1车外圆 及 的 。 基本时间 定 的基本时间： sT j 定 的基本时间： sT j 定半精车外圆 的基本时间： sT j 351 定半精车台阶面的基本时间： 72 3211 j 序 40 铣 削用量及基本时间的确定 择刀具 本工序为铣削花键，选用花键铣刀。 选择切削用量 选择每齿的进给量 根据 铣床说明书，其功率为 中等刚度。 根据表 择 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表 铣刀刀齿后刀面最大的磨 23 损量为 刀具寿命 。 选择实际切削速度 根据 铣床 说明书选择 ， 。 因此实际的切削速度和每转进给量为 1000 cc = 由于铣削量比较小，功率满足要求 ，所以不进行验算。rn c ， 。 z 。 序 50 钻削用量及基本时间的确定 本工序为钻孔，刀具选用锥柄麻花钻头，直径为 d 钻 6 个通孔，使用切削液。 1 钻削六个 14孔 选择刀具和机 床 查阅机械制造工艺设计简明手册，选择 高速钢麻花钻， 床选择立式钻床 选择切削用量 进给量 f 根据切削用量简明手册表 取 f=r, 查阅机械制造工艺设计简明手册表 16， 所以，取 f= r 根据切削用量简明手册表 可以查出钻孔时的轴向力，当 f r， ，轴向力 090N。轴向力的修正系数均为 090N。根据立
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