soralchin电站锅炉运行规程.doc

SORALCHIN 炼油厂企业标准炼油厂企业标准 SRC TE SF T 060 2005 SORALCHIN炼油厂电站系统炼油厂电站系统 锅炉单元岗位操作法锅炉单元岗位操作法 暂行暂行 2005 年年 7 月月 20 日发布日发布 2005 年年 7 月月 20 日实施日实施 SORALCHIN 炼油厂炼油厂 发发 布布 前前 言言 本规程详细介绍了自备电站锅炉装置锅炉运行操作岗位 燃油泵岗位 风机岗位 炉水 加药岗位 空压机岗位 疏排水岗位的正常情况操作法 异常情况操作法 事故处理法 开 停工操作 本操作法编写的内容作为锅炉运行人员的正常操作 异常状态处理的指导文件 同时适 于锅炉生产管理人员 设备检修人员 安全管理人员等相关专业人员使用 本标准由 SORALCHIN 炼油厂提出 本标准由 SORALCHIN 炼油厂技术部归口 本标准起草单位 SORALCHIN 炼油厂自备电站锅炉装置 起 草 夏林东 审 定 技术部 陈 卫 生产部 曾旭东 机动处 葛元义 HSE 部 宿敬新 批 准 姜日元 电站系统锅炉单元岗位操作法 1 目目 录录 1 概述 概述 1 2 适用范围 适用范围 1 3 执行标准 执行标准 1 第一部分第一部分 燃油气锅炉运行规程燃油气锅炉运行规程 1 1 锅炉简要特性 1 1 1 制造和安装简况 1 1 2 基本特性 1 1 3 燃料特性 3 2 锅炉启动 5 2 1 启动前的检查 5 2 2 点火前的各项试验 13 2 3 锅炉上水 16 2 4 天然气系统投入 17 2 5 瓦斯系统投入 20 2 6 燃料油系统投入 23 2 7 锅炉点火 24 2 8 锅炉升压 25 2 9 安全门定压 27 2 10 并汽与带负荷 27 2 11 锅炉启动的安全注意事项 28 3 燃料切换 29 3 1 切换条件 29 3 2 切换操作 29 3 3 切换注意事项 30 4 锅炉机组正常运行 30 4 1 锅炉运行的调整 30 4 2 锅炉排污 34 4 3 锅炉吹灰 35 4 4 炉膛内加药 36 4 5 锅炉在运行中的维护 37 5 锅炉停炉 38 5 1 停炉前的准备 38 5 2 停炉操作 38 5 3 停燃烧器程序 38 5 4 停炉的注意事项 39 5 5 停炉后的冷却 39 6 锅炉机组异常及事故处理 40 6 1 需紧急停炉的条件 40 6 2 需请示停炉的条件 41 6 3 锅炉满水 41 6 4 锅炉减水 42 SRC TE SF T 060 2005 2 6 5 汽水共腾 43 6 6 上汽包水位失明及水面计损坏 44 6 7 水冷壁管损坏 45 6 8 省煤器管损坏 45 6 9 过热器管损坏 46 6 10 主蒸汽管道 给水管道损坏 47 6 11 锅炉管道内水冲击 48 6 12 炉墙损坏 49 6 13 尾部二次燃烧 49 6 14 锅炉灭火 50 6 15 炉膛爆炸 51 6 16 锅炉甩负荷 52 6 17 安全门动作 52 6 18 风机故障 53 6 19 风机跳闸 54 6 20 锅炉停仪表风 54 6 21 锅炉仪表风压下降 55 6 22 锅炉仪表电源消失 55 6 23 厂用电源中断 56 第二部分第二部分 燃料系统运行规程燃料系统运行规程 57 1 设备简要特性 57 1 1 油泵特性 57 1 2 油泵电机特性 57 1 3 加热器特性 57 1 4 燃料容器特性 57 2 油罐系统操作 58 2 1 油罐接油 58 2 2 油罐加热 脱水 58 2 3 油罐的切换 58 3 油泵操作 59 3 1 油泵启动前的准备 59 3 2 油泵启动 61 3 3 油泵备用 61 3 4 油泵停止 61 4 油加热器操作 61 4 1 加热器投运前的检查 61 4 2 加热器投入 62 4 3 加热器的切换 62 4 4 加热器的停运 62 5 燃油管线吹扫 62 5 1 油泵吹扫 62 5 2 系统吹扫 63 5 3 加热器吹扫 63 6 燃油系统运行与维护 63 电站系统锅炉单元岗位操作法 3 6 1 油罐运行与维护 63 6 2 油泵运行与维护 64 6 3 加热器运行与维护 64 7 燃油系统事故处理 64 7 1 遇有下列情况应先启动备用泵后停故障泵 64 7 2 燃料油泵紧急停泵条件 64 7 3 油泵跳闸 65 7 4 油泵抽空 65 7 5 油泵打水 66 7 6 油压下降 66 7 7 过滤器堵塞 67 7 8 油罐加热器损坏 67 7 9 供油加热器损坏 68 7 10 供油加热器振动 68 7 11 油泵房内着火 68 7 12 油罐爆炸着火 69 第三部分第三部分 风机运行规程风机运行规程 71 1 设备简要特性 71 1 1 送风机特性 71 1 2 电机特性 71 2 风机启动前检查 71 3 风机启动 71 4 风机正常运行及维护 71 5 风机停运 73 6 风机的事故处理 73 第四部分第四部分 炉水加药运行规程炉水加药运行规程 74 1 设备简要特性 74 1 1 组合式磷酸盐加药装置设备特性 74 1 2 取样器设备特性 74 2 启动前检查 74 3 加药操作 74 4 加药泵和加药箱的运行与维护 75 5 加药泵停止 75 6 故障处理 75 6 1 炉水磷酸根低于标准 75 6 2 炉水磷酸根过高 75 6 3 炉水磷酸根降至零 76 6 4 炉水水质劣化 76 第五部分第五部分 空气压缩机运行规程空气压缩机运行规程 77 1 空压机系统设备简要特性 77 1 1 空气压缩机设备特性 77 1 2 储气罐设备技术特性 77 SRC TE SF T 060 2005 4 2 空气压缩机的空气可送往下列各处 77 3 空气压缩机启动 77 3 1 启动前检查 77 3 2 启动 78 3 3 注意事项 78 4 空气压缩机的正常运行和维护 78 4 1 空气压缩机正常运行参数 78 4 2 空压机运行与维护 78 5 正常停机 79 6 紧急停机 79 7 空气压缩机的事故处理 79 7 1 紧急停机情况 79 7 2 空压机不能启动 79 7 3 空压机停机 80 7 4 系统气压低 81 7 5 冷却油消耗大或空气系统含油高 81 7 6 空气系统含水 82 7 7 噪声大 82 7 8 振动大 82 7 9 减压阀打开 83 第六部分第六部分 疏 排水系统运行规程疏 排水系统运行规程 84 1 设备简要特性 84 1 1 疏 排水泵特性 84 1 2 疏 排水泵配用电机特性 84 1 3 容器简要特性 84 2 疏水系统简要说明 84 2 1 引入疏水膨胀扩容器的疏水 84 2 2 引入 1 2 疏水箱的疏水 85 2 3 疏水泵打水可送往下列各处 85 2 4 疏水箱的水可放至下列各处 85 3 疏水系统的启动 85 3 1 疏水膨胀扩容器的启动 85 3 2 疏水泵的启动 85 4 疏水系统的运行与维护 86 4 1 疏水膨胀扩容器的维护 86 4 2 疏水箱的维护 86 4 3 疏水泵的维护 86 5 疏水系统的停止 86 5 1 疏水膨胀扩容器的停止 86 5 2 疏水箱的解列 87 5 3 疏水泵的停止 87 6 疏水系统故障处理 87 6 1 遇有下列情况立即停止疏水泵运行 87 6 2 泵在运行中汽化 87 电站系统锅炉单元岗位操作法 5 6 3 泵出口压力低 87 第七部分第七部分 安全与环保运行规程安全与环保运行规程 89 1 安全消防设施 89 1 1 消防设施布置 89 1 2 安全装置说明 89 1 3 安全设施的使用要求 89 2 安全门一览表 90 3 安全生产注意事项 90 3 1 安全生产原则 90 3 2 开车命令的下达执行 90 3 3 开车前的安全检查和准备 90 3 4 锅炉点火及升压安全操作 90 3 5 运行中的监视与调整 91 3 6 锅炉停炉及停炉后安全操作 92 4 系统异常状态及处理 93 4 1 一般规定 93 4 2 锅炉汽包水位异常 93 4 3 锅炉承压部件损坏 94 4 4 锅炉燃烧事故 94 5 环境保护 94 5 1 环保监测 94 5 2 三废 处理的标准及措施 94 电站系统锅炉单元岗位操作法 1 电站系统锅炉单元岗位操作法电站系统锅炉单元岗位操作法 1 概述 概述 本规程介绍了锅炉装置的工艺原理 工艺流程 药剂使用 设备特性及工艺标准等 规 定了锅炉及其附属系统的启动前检查 启动操作 运行操作 停止操作 事故处理及安全规 程 2 适用范围 适用范围 本规程适用于 SORALCHIN 炼油厂自备电站锅炉装置的生产岗位操作 3 执行标准 执行标准 SORALCHIN 炼油厂生产工艺规程管理规定 SORALCHIN 炼油厂锅炉设计 SORALCHIN 炼油厂运行规程编写要求及同类装置规程 第一部分第一部分 燃油气锅炉燃油气锅炉运行规程运行规程 1 1 锅炉简要特性锅炉简要特性 1 11 1 制造和安装简况制造和安装简况 表 1 1 制造和安装简况表 序号项 目1 炉2 炉3 炉 1 锅炉型号 SF 35 3 82 YQ 2 制造厂家中国上海四方锅炉厂 3 制造年月 2004 8 4 竣工年月 2005 32005 4 5 投产年月 2006 32006 52006 6 6 锅炉型式D 型双汽包 自然循环 微正压燃油气中压炉 1 21 2 基本特性基本特性 表 1 2 锅炉基本特性 序 号 项 目单位锅 炉备注 1 额定蒸发量 t h35 2 饱和蒸汽压力 MPa4 2 SRC TE SF T 060 2005 2 序 号 项 目单位锅 炉备注 3 过热蒸汽压力 MPa3 82 4 过热蒸汽温度 450 5 饱和蒸汽温度 254 6 6 给水温度 104 7 一级过热器入口汽温 254 6 8 一级过热器出口汽温 天然气 367 4 瓦斯 386 3 油浆 331 4 9 二级过热器入口汽温 天然气 300 4 瓦斯 295 7 油浆 324 8 10 二级过热器出口汽温 450 11 对流管束工质温度 254 6 12 省煤器出口水温 天然气 166 9 瓦斯 160 8 油浆 179 1 13 炉膛压力 Pa 天然气 瓦斯 889 油浆 1299 5 14 锅炉气密压力 Pa3000 15 一级过热器入口烟温 天然气 1254 9 瓦斯 1235 7 油浆 1146 5 16 一级过热器出口烟温 天然气 1072 2 瓦斯 1023 油浆 1020 4 17 二级过热器入口烟温 天然气 1072 2 瓦斯 1023 油浆 1020 4 18 二级过热器出口烟温 天然气 863 1 瓦斯 795 7 油浆 871 3 19 对流管束入口烟温 天然气 863 1 瓦斯 795 7 油浆 871 3 20 对流管束出口烟温 天然气 328 瓦斯 297 9 油浆 379 4 21 省煤器入口烟温 天然气 328 瓦斯 297 9 油浆 379 4 22 省煤器出口烟温 排烟温度 天然气 140 瓦斯 124 21 油浆 168 9 23 风量 Nm3 h 天然气 30092 瓦斯 28743 油浆 35360 24 烟气量 Nm3 h 天然气 33622 瓦斯 32690 油浆 37906 25 汽包容积 运行 m37 94 26 汽包容积 水压试验 m311 9 27 锅炉运行水容积 m314 65 28 锅炉水压试验水容积 m318 61 29 锅炉水压试验压力 MPa4 2 30 炉室容积热负荷 kW m3 天然气 491 31 瓦斯 487 33 油浆 500 56 31 炉室受热面热负荷 kW m2 天然气 124 瓦斯 132 17 油浆 127 9 32 上汽包规格 mm 1000 48 10172 33 下汽包规格 mm 700 36 10172 34 炉膛总辐射受热面积 m295 1 35 一级过热器受热面积 m273 4 36 二级过热器受热面积 m241 8 37 对流管束受热面积 m2496 9 38 省煤器受热面积 m21138 7 39 总受热面积 m21845 9 40 额定负荷燃料消耗量 天然气 3124 7m3 h 瓦斯 5357 2m3 h 油浆 2768 2kg h 41 单位消耗量 天然气 89 27m3 t 瓦斯 153 06m3 t 油浆 79 09kg t 42 锅炉热效率 天然气 94 126 瓦斯 94 894 油浆 92 387 43 锅炉外形尺寸 m13 6 8 05 7 3 44 上汽包工作安全门定压 MPa4 45 45 上汽包控制安全门定压 Mpa4 36 46 过热器出口控制安全门定压 Mpa3 97 电站系统锅炉单元岗位操作法 3 47 减温水量 t h 天然气 2 277 瓦斯 2 997 油浆 0 234喷水式 1 31 3 燃料特性燃料特性 1 3 1 天然气性质及组成 见表 1 3 温度 常温 压力 0 3MPa G 密度 0 8595Kg m3 0 1 大气压 分子量 19 24 热值 低位发热值 40 23 MJ Kg 表 1 3 天然气组成 组 份 Mol N22 51 CO28 05 CH485 92 C2H62 70 C3H80 61 iC4H100 07 nC4H100 09 iC5H120 01 nC5H120 03 C6H140 01 合计 100 1 3 2 瓦斯性质及组成 见表 1 4 温度 40 压力 0 4 MPa G 密度 0 447 Kg m3 0 1 大气压 分子量 9 934 热值 低位发热量 44 757 51 677MJ Kg SRC TE SF T 060 2005 4 表 1 4 瓦斯组成 组 份含量 Mol H267 19 N23 6 CO20 3342 H2O0 002 H2S255ppm C113 9256 C27 14 C2 3 95 C31 99 C3 0 077 nC40 369 iC40 0367 nC4 0 4 iC4 0 011 Cc40 011 Tc4 0 007 nC50 15 iC50 0042 nc5 0 0019 c50 54 合计 99 7403 燃料气氢含量范围为 30 70 电站系统锅炉单元岗位操作法 5 1 3 3 油浆性质 温度 120 加热器后 压力 1 6Mpa 油泵出口 密度 936 1050 Kg m3 运动粘度 7 15cst 90 热值 41 64MJ Kg 结焦特性 线速 1 2m s 易结焦 油浆固含量 200 500ppm 炉前 油浆固含量粒度分布 见表 1 5 表 1 5 油浆固含量粒度分布 粒度分布 0 20 m 63 10 20 40 m 21 10 40 80 m 14 10 80 m 3 5 中位粒径 m 18 馏程 见表 1 6 表 1 6 油浆馏程 初馏点 254 8 10 423 3 30 453 2 50 480 0 70 512 3 90 560 5 2 2 锅炉启动锅炉启动 2 12 1 启动前的检查启动前的检查 2 1 1 主操接到值长点炉指令以后 首先应检查有关本炉的检修工作是否结束 工作票是否 SRC TE SF T 060 2005 6 全部收回 并通知值长联系电气维护 仪表 汽机及化验等岗位 要求积极协助配合做好锅 炉的点火准备工作 同时通知本炉副操 做好如下检查工作 2 1 1 1 检查燃烧室 过热器 省煤器 烟道等处 清洁 无油气 无杂物及脚手架等 2 1 1 2 检查燃烧室及防爆门 火焰监测仪等装置应正确 严密 并无妨碍动作的现象 2 1 1 3 检查后将各看火孔 检查孔 人孔门等严密关闭 2 1 1 4 各平台 楼梯和设备上应无杂物或垃圾 妨碍通行的脚手架应全部拆除 因检查而 移动的遮栏板必须恢复原处 2 1 2 汽水系统的检查 2 1 2 1 上汽包 过热器出口的安全门弹簧 顶端压紧螺丝帽 门座等部件应完整 2 1 2 2 水面计的检查 a 事故照明与工作照明应良好并投入 b 云母片清晰 高低及正常水位标志清楚 正确 保护罩牢固 c 汽 水门开关灵活 开关方向指示正确 标牌齐全 d 水位监测仪指向正确 表面无杂物及灰尘 2 1 2 3 汽水系统的阀门及附件的检查 a 各汽水门门杆应清洁 门轮完整 标牌齐全 标志清晰 法兰结合面的螺丝均应拧 紧 盘根应有足够的压紧余地 并在管内无压力下进行开关试验 应灵活 开关方向与标志 相符 开关指示正确 远方操作装置良好 传动机构完整牢固 终端限位器的位置正确 b 检查蒸汽管路 给水管路 排污管路等法兰处应无堵板 c 检查汽包 联箱 管路 法兰及阀门应保温良好 管路内的介质方向标志要清楚 d 管路的吊架和支架应完整牢固 2 1 3 烟风系统的检查 2 1 3 1 总风量 二次风档板开关灵活 传动机构灵活 开关方向指示 标志清楚 并与实 际相符 2 1 3 2 烟道档板 送风机档板的传动及连接机构应齐全并牢固好用 档板开关灵活 指示 正确 并与实际相符 2 1 3 3 管路保温良好 介质流动方向清楚 2 1 4 吹灰系统的检查 2 1 4 1 检查吹灰设备的主要部件 压力表 减压阀 各吹灰器门等都应完好 吹灰器门全 电站系统锅炉单元岗位操作法 7 部关闭 2 1 4 2 现场接线必须绝缘 控制系统完好 2 1 4 3 跑车齿轮箱内油位正常 并无漏油现象 2 1 4 4 跑车传动轴的两个齿轮与齿条啮合不能错齿 以避免吹灰管与填料室连接处产生不 正常应力 若发现啮合错齿 务必重新安装跑车找正 2 1 4 5 压力表校验合格 指示正确 2 1 4 6 管道的吊架和支架应完整牢固并保温良好 介质流向标志清楚 2 1 5 燃料系统和燃烧器的检查 2 1 5 1 检查系统管线 阀门 管件完整无损坏 标志清楚 阀门开关方向指示正确 法兰 结合面螺丝齐全拧紧 并无漏泄现象 2 1 5 2 现场清洁无杂物 无检修动火 2 1 5 3 压力表 温度表 流量表应完整 并齐全投入 2 1 5 4 管道的吊架和支架应完整牢固并保温良好 2 1 5 5 检查燃料气枪 主 副油枪 喷嘴完好 备用炉点火前应检查各油枪的喷嘴是否良 好无堵塞 检查完毕后上好主油枪 2 1 5 6 检查观查孔清洁 无灰尘 2 1 5 7 点火枪安装牢固 无损坏 2 1 5 8 一 二次风旋流片和耐高温配风器 无损坏 位置正确 2 1 5 9 主火焰扫描仪安装牢固 部件齐全 表面无灰尘 2 1 5 10 BMS 就地和远方控制盘安装牢固 开关齐全 已送电 指示正确 2 1 6 风机部分的检查见风机运行规程部分 2 1 7 工作现场照明充足 通道畅通 排水设施畅通 2 1 8 锅炉上水前各系统阀门的开关状态 2 1 8 1 主蒸汽系统 主汽门 关 主汽门旁路门 关 对空排汽一 二次门 开 主汽门前疏水门 关 蒸汽管道疏水门 关 过热蒸汽取样一 二次门 关 SRC TE SF T 060 2005 8 主蒸汽联箱压力表门 开 过热器空气门 开 过热器反冲洗门 关并上好堵板 2 1 8 2 上汽包及蒸汽系统 上汽包压力表门 开 饱和蒸汽取样一 二次门 关 炉水取样一 二次门 关 上汽包加药门 关 上汽包水位计汽 水门 关 上汽包水位计放水门 关 上汽包事故放水一次门 关 上汽包事故放水二次门 关 上汽包自用蒸气门 关 上汽包连续排污一次门 关 上汽包连续排污二次门 关 连排倒定排门 关 上汽包空气门 开 吹灰系统蒸汽门 关 2 1 8 3 给水系统 给水 4 门 关 给水 5 门 关 给水 6 门 关 给水 7 门 关 给水大旁路调节门 关 给水大旁路调节门前截门 关 给水大旁路调节门后截门 关 给水小旁路一 二次门 关 减温水调节门 关 减温水调节门前 后截门 关 减温水旁路门 关 电站系统锅炉单元岗位操作法 9 给水取样一 二次门 关 给水压力表门 开 放水门 开 2 1 8 4 疏水 放水 系统 下汽包放水一 二次门 关 各联箱疏水门 关 省煤器放水门 关 定期排污扩容器入口门 关 定期排污扩容器放水门 开 连续排污扩容器入口门 关 连续排污扩容器放水门 关 疏水扩容器入口门 关 疏水箱入口门 关 疏水泵出 入口门 开 下汽包上水门 开 2 1 9 锅炉点火前各系统阀门的开关状态 2 1 9 1 主蒸汽系统 主汽门 关 主汽门旁路门 关 对空排汽一次门 开 对空排汽二次门 关 主汽门前疏水门 开 蒸汽管道疏水门 开 过热蒸汽取样一次门 开 过热蒸汽取样二次门 关 主蒸汽联箱压力表门 开 过热器空气门 开 过热器反冲洗门 关并上好堵板 2 1 9 2 上汽包及蒸汽系统 上汽包压力表门 开 SRC TE SF T 060 2005 10 饱和蒸汽取样一次门 开 饱和蒸汽取样二次门 关 炉水取样一次门 开 炉水取样二次门 关 上汽包加药门 开 上汽包水位计汽 水门 开 上汽包水位计放水门 关 上汽包事故放水一次门 开 上汽包事故放水二次门 关 上汽包自用蒸气门 关 上汽包连续排污一次门 开 上汽包连续排污二次门 关 连排倒定排门 关 上汽包空气门 开 吹灰系统蒸汽门 关 2 1 9 3 给水系统 给水 4 门 关 给水 5 门 关 给水 6 门 关 给水 7 门 关 给水大旁路调节门 关 给水大旁路调节门前截门 关 给水大旁路调节门后截门 关 给水小旁路一 二次门 关 减温水调节门 关 减温水调节门前 后截门 关 减温水旁路门 关 给水取样门一次门 开 给水取样门二次门 关 给水压力表门 开 电站系统锅炉单元岗位操作法 11 放水门 关 2 1 9 4 疏水 放水 系统 下汽包放水一 二次门 关 各联箱疏水门 开 省煤器放水门 关 定期排污扩容器入口门 开 定期排污扩容器放水门 开 连续排污扩容器入口门 关 连续排污扩容器放水门 关 疏水扩容器入口门 开 疏水箱入口门 开 疏水泵出 入口门 关 下汽包上水门 关 2 1 9 5 天然气系统 电站入口一次门 开 电站入口二次门 开 调压气动门 开 调压门前后截门 开 调压门旁路一次门 关 调压门旁路二次门 关 炉前母管总门 开 炉前截门 开 点火枪前截门 开 天然气枪前截门 开 系统压力表门 开 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 系统排火炬 1 2 3 门 关 2 1 9 6 瓦斯系统 电站入口一次门 开 SRC TE SF T 060 2005 12 电站入口二次门 开 调压气动门 开 调压门前后截门 开 调压门旁路一次门 关 调压门旁路二次门 关 炉前母管总门 开 炉前截门 开 瓦斯枪前截门 关 系统压力表门 开 1 2 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 气液分离器出口门 开 气液分离器排凝门 关 气液分离器排火炬门 关 系统排火炬 1 2 3 门 关 2 1 9 7 炉前油系统 炉前供油截门 开 供油调节门 关 供油调节门前 后截门 开 系统压力表门 开 主油枪截门 开 炉前回油门 开 炉前回油调节门 关 炉前回油调节门前后截门 开 回油联络调节门 开 2 1 9 8 炉前蒸汽系统 系统压力表门 开 油枪吹扫门 关 凝结水疏水器前后门 开 凝结水疏水器旁路门 关 电站系统锅炉单元岗位操作法 13 2 1 9 9 炉前仪表风系统 仪表风总门 开 仪表风分门 开 2 22 2 点火前的各项试验点火前的各项试验 2 2 1 锅炉水压试验 2 2 1 1 锅炉经过对本体及其与本体相连接的系统检修后 应进行水压试验 其试验压力为 工作压力 以检查受热面 汽水管道及其阀门的严密性 水压试验分为 工作压力试验和超压试验 工作压力的 1 25 倍 2 2 1 2 水压试验前的检查与准备 a 锅炉水压试验前必须做必要的检查 检查锅炉本体及烟道是否正常 汽包 联箱人孔 手孔 汽水管道 管件 阀门应正常 无明显异常现象 b 本体蒸汽系统中主汽门后空气门开 主蒸汽联箱压力表门开 汽包压力表门开 事故 放水一次门开 对空排汽一次门开 其它蒸汽系统阀门关闭 疏放水系统各阀门均关闭 给 水系统给水总门开 给水小旁路一 二次门开 其它关闭 c 联系值长 由汽机开启本炉汽 2 门前疏水门 d 试验事故放水二次门 对空排汽二次门好用 e 锅炉各安全门应锁住 f 做 1 25 倍的超水压试验时 水位计应退出试验 关闭其一次门 2 2 1 3 水压试验步骤 a 水压试验准备工作完毕后 按运行规程要求向锅炉上水 b 当高点空气门冒水时应关闭给水门及空气门 在升压前通知所有人员退出炉内及承压 部件的工作现场 并对承压部件进行检查 若无异常进行升压 c 升压时用给水小旁路控制压力 升压速度 0 1 0 2MPa min d 升压到 0 4MPa 时 检查焊口 人孔 手孔 法兰和阀门严密情况 如压力无显著下 降时则继续升压至 1 0MPa 做上述检查 确认无问题时 升压至 4 2MPa 并进行全面检查 e 水压试验完毕后 缓缓开启取样门降压至零 然后开启各空气门及对空排汽门 将水 放至点火水位 f 锅炉按管理标准规定 需进行超压水压试验时 水压试验压力为工作压力的 1 25 倍 g 做超压试验时 在水压升至 5 25MPa 1 25 倍工作压力 时 不准检查 保持压力 5 分 SRC TE SF T 060 2005 14 钟后 将压力降至工作压力时方准许检查 2 2 1 4 水压试验合格条件 a 锅炉水压在 5min 内压降不大于 0 05MPa b 汽包 联箱的人 手 孔无任何漏水 渗水现象 c 各管道法兰 阀门 管件 附件不渗漏 d 水压试验后没有残余变形 2 2 1 5 水压试验安全注意事项 a 水压试验的锅炉上水必须严格按本运行规程要求操作 严格控制上水温度和速度 b 进行水压试验的锅炉必须有专人看管 任何情况下不准擅自离开岗位 以免升压过快 和超压 c 水压试验时 应注意监视上汽包压力与 7 门后压力是否同步上升 经校对两块压力 表同步上升后 以 7 门后压力表控制 并与控制室压力表进行随时核对 d 升压过程中 发现部件有渗漏 如压力继续上升 检查人员必须远离渗漏地点 并悬 挂危险标记 在停止升压进行检查前 应先了解渗漏是否发展 在确信没有发展时 方可进 行仔细检查 e 在水压试验过程中应注意安全 当进行超压试验 保持试验压力时 不允许进行任何 检查 应在试验压力降至工作压力时再认真检查 f 保持试验压力可通过过热器取样二次门进行控制 若压力高 可微开过热器取样二次 门 若压力下降 微开给水小旁路二次门升压 g 检查时 禁止使用器具进行敲打判别 h 在进入炉膛内检查时 要有良好的照明条件 i 水压试验结果及所发现问题应记录在交接班记录上 2 2 2 电动门 调节门和烟风调节档板的开关试验 2 2 2 1 在管内无压力时 做电动门的开关试验 2 2 2 2 校对操作开关方向与门实际开关方向是否相符 2 2 2 3 检查传动装置应牢固灵活 是否有缺陷 2 2 2 4 校对终断开关限位器位置是否正确好用 2 2 2 5 校对开度指示器位置与实际门开关位置是否相符 2 2 2 6 对电动门 或档板 还应就地进行开关试验 开关灵活 2 2 3 锅炉安全联锁系统试验 电站系统锅炉单元岗位操作法 15 2 2 3 1 切断主燃料联锁条件 a 上汽包水位低低 小于等于 100mm b 风机跳闸 c 炉内无火焰 d 所有燃料切断门关闭 丢失所有燃料 e 炉膛压力高 大于等于 5000Pa f 风量低低 小于 25 MCR g 仪表风压低 小于 0 4MPa 人为产生上述联锁条件中的一条 燃料主切断门应迅速关闭 2 2 3 2 炉膛通风吹扫试验 炉膛通风应具备的条件 a 风机运行正常 b 风量大于 25 MCR c 炉内无火焰 d 各枪前燃料截门关闭 e 炉前燃料调节门关闭 f 点火枪燃料气门关闭 g 上汽包水位正常 h 炉膛压力正常 i 仪表风压正常 满足上述条件后 按燃烧器具备使用按钮 灯 绿色 亮 炉膛进行吹扫 吹扫 5 分钟 后按吹扫停止按钮 灯 绿色 亮 吹扫结束 2 2 3 3 送风机跳闸联锁试验 在油循环期间进行此试验 停止送风机运行 应联锁所有的燃料油气动门关闭 或者可 由仪表人员进行模拟试验 2 2 3 4 送风机事故按钮试验 a 启动送风机 b 按事故停止按钮 风机应跳闸 跳闸后绿灯亮 事故音响报警 将开关复位 事故 信号和音响消失 2 2 3 5 燃油泵联锁试验 SRC TE SF T 060 2005 16 a 当一台油泵运行时 燃料油加热器出口母管压力低 1 45MPa 投入联动的油泵 应瞬间自启动 若运行油泵润滑油压低或油泵站出口母管压力低 则该泵自动停 b 当两台油泵运行时 燃料油加热器出口母管压力低 1 45MPa 投入联动的油泵 应瞬间自启动 若运行油泵润滑油压低或油泵站出口母管压力低 则该泵自动停 c 油泵润滑油压低 0 14Mpa 则手动 自动均不能启动该泵 2 2 3 6 疏水泵联锁试验 a 在联锁状态下 运行泵故障跳闸 则备用泵自动启动 b 当疏水箱水位升高至 600mm 时 投入联锁的泵自动启动 当水位降低到 200mm 时 自动停止 c 当一台泵运行时 疏水箱水位升高至 1250mm 时 另一台泵自动启动 当水位降至 1000mm 时 自动停止 2 2 3 7 试验中注意事项 a 试验中发现的缺陷 应查明原因 消除后再重新试验 直至良好为止 b 把试验的时间及情况记录在记录本内 2 32 3 锅炉上水锅炉上水 2 3 1 进入锅炉的水 必须是除盐 除氧的软化水 水质应符合给水质量标准 水温不应超 过 90 2 3 2 锅炉上水时间 夏季不少于 1 小时 冬季不少于 1 5 小时 如锅炉周围温度低或水温 较高时 可适当延长上水时间 2 3 3 锅炉上水方法有三种 2 3 3 1 用疏水泵通过下汽包上水 2 3 3 2 用给水管路通过省煤器上水 2 3 3 3 用疏水泵通过过热器反冲洗上水 2 3 4 一般利用疏水泵上水 用疏水泵上水适用于冷炉上水或大修后锅炉上水 如通过后两 种上水 必须经装置负责人批准 上水时间必须延长 2 3 5 如炉内原已有水 应通过化验分析后 合格补水 不合格全部放掉 重新上水 2 3 6 给水管路充水方法 2 3 6 1 充水至给水 4 门前 充水前将 4 门前空气门 放水门开启 待手摸水管烫手时 可适当关小或关闭 4 门前放水门 待 4 门前空气门冒水汽时 将空气门关闭 2 3 6 2 充水至给水 7 门前 充水前将 6 门后 7 门前的放水门开启 缓慢开启小旁路一 电站系统锅炉单元岗位操作法 17 次门 利用二次门进行控制温升 随着管路温度的升高逐渐关小 7 门前放水门 20 分钟后 关闭 7 门前放水门 充水结束 2 3 6 3 如果给水 4 门及其旁路门严密不漏 充水至 4 门前即可 给水 7 门可以开启 2 3 7 给水管路充水后 进行减温器通水试验 观察减温器是否堵塞 2 3 8 带压换水的投入 2 3 8 1 全开给水小旁路一次门 利用二次门进行调节 2 3 8 2 全开定期排污扩容器入口门 适当开启下汽包排污门 2 3 8 3 上汽包压力保持在 0 5 1 0MPa 范围内 进行换水 2 42 4 天然气系统投入天然气系统投入 2 4 1 投入前的检查 2 4 1 1 检查系统管线 阀门 管件完整无损 各阀门灵活好用 2 4 1 2 现场清洁无杂物 无检修动火 2 4 2 系统吹扫 2 4 2 1 吹扫前各门开关状态 电站入口一次门 关 电站入口二次门 开 调压气动门 关 调节门前后截门 关 调压门旁路一次门 开 调压门旁路二次门 关 炉前母管总门 关 炉前截门 关 点火枪前截门 关 天然气枪前截门 关 系统压力表门 关 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 系统排火炬 1 2 3 门 开 2 4 2 2 吹扫时从电站入口二次门后排凝门进风 压缩空气压力 0 8MPa 先吹扫经排火炬 1 门 时间 10 分钟 然后开启取样门检查吹扫质量 SRC TE SF T 060 2005 18 2 4 2 3 开启调压门旁路二次门 关闭电站入口二次门 关闭排火炬 1 门和取样门 经排火 炬 2 门 进行吹扫 时间 10 分钟 然后开启取样门检查吹扫质量 2 4 2 4 开启炉前母管总门 开启排火炬 3 门 关闭排火炬 2 门和取样门 经排火炬 3 门 进行吹扫 时间 20 分钟 然后开启取样门检查吹扫质量 2 4 2 5 开启炉前截门 解开点火枪截门前法兰 关闭排火炬 3 门和取样门 吹扫时间 10 分钟 2 4 2 6 解开天然气枪前截门前法兰 恢复点火枪截门前法兰 吹扫 10 分钟 2 4 2 7 恢复天然气枪前截门前法兰 系统吹扫完毕 2 4 2 8 系统吹扫以后 将流量计安装到原位置 2 4 2 9 系统吹扫合格标准 每段管线吹扫至出口点空气没有杂质 在出口处放置白布 进行检查 2 4 3 系统气密性试验 2 4 3 1 气密前各门开关状态 电站入口一次门 关 电站入口二次门 开 调压气动门 开 调节门前后截门 开 调压门旁路一次门 开 调压门旁路二次门 开 炉前母管总门 开 炉前截门 开 点火枪前截门 关 天然气枪前截门 关 系统压力表门 开 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 系统排火炬 1 2 3 门 关 2 4 3 2 气密时以压缩空气为介质 空气从电站入口二次门后排凝门引入 2 4 3 3 气密时保持气压 0 58MPa 设计压力的 1 15 倍 设计压力 0 5MPa 要仔细检查系 统的连接部位 可用肥皂沫检查系统的泄漏情况 电站系统锅炉单元岗位操作法 19 2 4 4 系统氮气置换 2 4 4 1 按照气密试验的各阀门开关状态进行置换 2 4 4 2 从电站入口二次门后排凝门通入氮气 2 4 4 3 开启排火炬 1 门前取样门 对电站入口二次门前管线进行置换 2 4 4 4 开启排火炬 2 门前取样门 关闭排火炬 1 门前取样门 对此段管线进行置换 2 4 4 5 开启排火炬 3 门前取样门 关闭排火炬 2 门前取样门 对炉前母管进行置换 2 4 4 6 开启炉前点火枪阀门 关闭排火炬 3 门前取样门 对此段管线进行置换 2 4 4 7 开启天然气枪阀门 关闭点火枪阀门 对此段管线进行置换 2 4 4 8 对每段管线进行置换操作的同时 进行测试 符合含氧量小于 0 5 置换合格 2 4 5 系统投入 2 4 5 1 系统投入前各门的开关状态 电站入口一次门 关 电站入口二次门 关 调压气动门 关 调节门前后截门 开 调压门旁路一次门 关 调压门旁路二次门 关 炉前母管总门 开 炉前截门 开 点火枪前截门 关 天然气枪前截门 关 系统压力表门 开 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 系统排火炬 1 2 3 门 关 2 4 5 2 再次检查系统管线 阀门 管件完整无损 各阀门灵活好用 2 4 5 3 锅炉现场清洁无杂物 现场不准有火源 严禁检修动火 2 4 5 4 系统经上述试验合格 无泄漏 联系值长引天然气 缓慢开启电站入口一次门后 再缓慢开启电站入口二次门 利用调压气动门进行调整压力至 0 4MPa 系统投入完毕 2 4 6 系统操作注意事项 SRC TE SF T 060 2005 20 2 4 6 1 系统吹扫过程中 按气体流向依次进行管线吹扫 2 4 6 2 气密试验时 要仔细检查各连接点 做到系统的所有管线连接点都要用肥皂沫检查 到 2 4 6 3 天然气系统投用过程中 现场不准有火源产生 天然气排放口要设专人看守 无关 人员不得靠近 2 4 6 4 在调压站中进行操作时 要有人监护 同时安全通道要便于通行 不准有妨碍通行 的障碍物 2 4 6 5 整个天然气投入过程中 要统一指挥 各部工作质量标准要专人把关 确保投入工 作的安全可靠 2 4 6 6 锅炉引天然气时 除操作人员外现场不准有其他人 更不准有检修作业 2 52 5 瓦斯系统投入瓦斯系统投入 2 5 1 投入前的检查 2 5 1 1 检查系统管线 阀门 管件完整无损坏 各阀门灵活好用 2 5 1 2 锅炉现场清洁无杂物 无检修动火 2 5 2 系统吹扫 2 5 2 1 吹扫前各门开关状态 电站入口一次门 关 电站入口二次门 开 调压气动门 关 调节门前后截门 关 调压门旁路一次门 开 调压门旁路二次门 关 炉前母管总门 关 炉前截门 关 瓦斯枪前截门 关 系统压力表门 关 1 2 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 气液分离器排凝门 关 气液分离器排火炬门 关 电站系统锅炉单元岗位操作法 21 系统排火炬 1 2 3 门 开 2 5 2 2 吹扫时从电站入口二次门后排凝门进风 压缩空气压力 0 8MPa 先吹扫经排火炬 1 门 时间 10 分钟 然后开启取样门检查吹扫质量 2 5 2 3 开启气液分离器排凝门 关闭电站入口二次门 关闭排火炬 1 门和取样门 进行吹 扫 合格为止 开启 吹扫 10 分钟 2 5 2 4 开启调压门旁路二次门 关闭气液分离器排火炬门 经排火炬 2 门 进行吹扫 时 间 10 分钟 然后开启取样门检查吹扫质量 2 5 2 5 开启炉前母管总门 开启排火炬 3 门 关闭排火炬 2 门和取样门 经排火炬 3 门 进行吹扫 时间 20 分钟 然后开启取样门检查吹扫质量 2 5 2 6 开启炉前截门 解开瓦斯枪截门前法兰 关闭排火炬 3 门和取样门 吹扫时间 10 分钟 2 5 2 7 恢复瓦斯枪前截门前法兰 系统吹扫完毕 2 5 2 8 系统吹扫以后 将流量计安装到原位置 2 5 2 9 系统吹扫合格标准 每段管线吹扫至出口点空气没有杂质 在出口处放置白布 进行检查 2 5 3 系统气密性试验 2 5 3 1 气密前各门开关状态 电站入口一次门 关 电站入口二次门 开 调压气动门 开 调节门前后截门 开 调压门旁路一次门 开 调压门旁路二次门 开 炉前母管总门 开 炉前截门 开 瓦斯枪前截门 关 系统压力表门 开 1 2 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 气液分离器排凝门 关 SRC TE SF T 060 2005 22 气液分离器排火炬门 关 系统排火炬 1 2 3 门 关 2 5 3 2 气密时以压缩空气为介质 空气从电站入口二次门后排凝门引入 2 5 3 3 气密时保持气压 0 4MPa 设计压力的 1 15 倍 设计压力 0 35MPa 要仔细检查系 统的连接部位 可用肥皂沫检查系统的泄漏情况 2 5 4 系统氮气置换 2 5 4 1 按照气密试验的各阀门开关状态进行置换 2 5 4 2 从电站入口二次门后排凝门通入氮气 2 5 4 3 开启排火炬 1 门前取样门 对电站入口二次门前管线进行置换 2 5 4 4 开启排火炬 2 门前取样门 关闭排火炬 1 门前取样门 对此段管线进行置换 2 5 4 5 开启排火炬 3 门前取样门 关闭排火炬 2 门前取样门 对炉前母管进行置换 2 5 4 6 开启炉前瓦斯枪阀门 关闭排火炬 3 门前取样门 对此段管线进行置换 2 5 4 7 对每段管线进行置换操作的同时 进行测试 符合含氧量小于 0 5 置换合格 2 5 5 系统投入 2 5 5 1 系统投入前各门的开关状态 电站入口一次门 关 电站入口二次门 关 调压气动门 关 调节门前后截门 开 调压门旁路一次门 关 调压门旁路二次门 关 炉前母管总门 开 炉前截门 开 瓦斯枪前截门 关 系统压力表门 开 1 2 排凝门 关 1 2 3 取样门 关 气液分离器排凝门 关 气液分离器排火炬门 关 系统排火炬 1 2 3 门 关 电站系统锅炉单元岗位操作法 23 2 5 5 2 再次检查系统管线 阀门 管件完整无损 各阀门灵活好用 2 5 5 3 锅炉现场清洁无杂物 现场不准有火源 严禁检修动火 2 5 5 4 系统经上述试验合格 无泄漏 联系值长引瓦斯 缓慢开启电站入口一次门后 再 缓慢开启电站入口二次门 利用调压气动门进行调整压力至 0 35MPa 系统投入完毕 2 5 6 系统操作注意事项 2 5 6 1 系统吹扫过程中 按气体流向依次进行管线吹扫 2 5 6 2 气密试验时 要仔细检查各连接点 做到系统的所有管线连接点都要用肥皂沫检查 到 2 5 6 3 瓦斯系统投用过程中 现场不准有火源产生 排放口要设专人看守 无关人员不得 靠近 2 5 6 4 在调压站中进行操作时 要有人监护 同时安全通道要便于通行 不准有妨碍通行 的障碍物 2 5 6 5 整个瓦斯投入过程中 要统一指挥 各部工作质量标准要专人把关 确保投入工作 的安全可靠 2 5 6 6 锅炉引瓦斯时 除操作人员外现场不准有其他人 更不准有检修作业 2 5 6 7 系统稳压后从气液分离器下部排放液体 排放后关闭 排放的液体需运走 不准就 地排放 2 62 6 燃料油系统投入燃料油系统投入 2 6 1 投入前的检查 2 6 1 1 检查系统管线 阀门 管件应完整无损坏 各阀门应灵活好用 压力表 温度计应 齐全好用 2 6 1 2 锅炉现场应清洁无杂物 无检修动火 2 6 1 3 备用炉点火前应检查各油枪的喷嘴是否良好无堵塞 检查完毕后上好油枪 2 6 2 油系统投入前吹扫 2 6 2 1 吹扫前各门开关状态 炉前供油截门 开 供油调节门前分门 关 炉前阀组回油截门 关 系统压力表门 关 炉前回油门 开 SRC TE SF T 060 2005 24 炉前母管回油调节门 关 炉前母管回油调节门前后截门 关 炉前母管回油调节门旁路 开 回油联络门 开 2 6 2 2 吹扫用蒸汽从泵出口吹扫门加汽 向炉前吹扫 经回油主线向油罐吹扫 2 6 2 3 吹炉前油管线 开启各炉燃料油入口门 开启调节门旁路门 开启油枪前各阀门 向炉膛吹扫 2 6 2 4 吹扫后投入主调节门 各门处于投入状态 2 6 3 系统投油 2 6 3 1 启动油泵 向炉前送油 进行油母管循环 2 6 3 2 开启准备点火的锅炉前的来油门 回油门 投入调节门 2 6 3 3 系统投油后 要仔细检查系统管路 阀门 管件的严密性 如发现泄漏 应采取措 施处理 必要时停止投油 2 72 7 锅炉点火锅炉点火 2 7 1 主操将检查 试验和点火前的准备工作向值长汇报 在得到值长点火命令后进行锅炉 点火 2 7 2 锅炉燃烧器初始条件 2 7 2 1 锅炉炉前设置符合炉膛通风条件 2 7 2 2 所有燃料门关闭 a 各枪前燃料截门关闭 b 炉前燃料调节门关闭 c 点火枪燃料气门关闭 2 7 2 3 天然气和瓦斯风挡板开启 2 7 2 4 没检测到火花 2 7 2 5 SaM 安全 2 7 2 6 天然气压力值在规定范围内 2 7 3 吹扫 2 7 3 1 风机出入口挡板和烟道挡板位置正确 2 7 3 2 按燃烧器具备使用按钮 灯 绿色 亮 自动吹扫 送风机出口挡板调整至 50 以 上 电站系统锅炉单元岗位操作法 25 2 7 3 3 吹扫 5 分钟后 按吹扫停止按钮 灯 绿色 亮 吹扫结束 2 7 4 点火条件 2 7 4 1 炉膛吹扫完毕 2 7 4 2 燃烧空气量不低于 25 MCR 炉前点火枪配风器在点火位置 2 7 4 3 所选燃料联锁在点火位置 所选燃料控制