塑料电话手柄下壳的注塑模设计.doc

济源职业技术学院毕业设计目录目录1摘 要2前 言31 塑件的工艺分析41.1 塑件的成形工艺性分析41.2 塑件的成形工艺参数确定52 模具基本结构及模架选择62.1 模具的基本结构62.2选择浇注系统72.3成形设备选择102.4 选择模架113 模具结构、尺寸的设计计算133.1 模具结构设计133.2 斜导柱结构143.3 斜滑块的设计203.4 模具成形尺寸设计计算203.5 模具冷却系统244 注塑机参数校核274.1最大注塑量校核274.2 锁模力校核274.3 具与注塑机安装部分相关尺寸校核274.4 开模行程校核285 模具总装图及模具的装配、试模295.1模具总装图及模具的装配295.2 模具的安装试模29结 论31致 谢32参考文献33摘 要毕业设计的设计内容是塑料电话手柄下壳的注塑模设计。塑料模具注射成形的最大特点是：成形同期短，能一次成形外形复杂、尺寸精密等的塑料工件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。注射成形的过程是把塑料原料放入料筒中经过加热熔融塑化成为黏流态的流体，用柱塞或螺杆的高压推动下，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，冷却定形后，然后开模分型得成形塑件，得到塑料制品。设计中主要进行的工作有首先是对塑料进行工艺性能的分析并画出塑件零件图，在这次的设计中，要用到侧抽芯，所以要进行侧抽芯机构（斜导柱和滑块）的设计，以及主、分流道的设计、模具型腔的分部并要画出它们的零件图，模架的选择和校核、注塑机的选取和校核等，最重要的一部是对模具结构中型腔、型芯各径向和高度尺寸的计算过程，这些的设计过程要查阅大量的资料，所有的计算和设计完成后，最后要画出模具设计的总装配图，并要对模具进行装配和试模，对其中出现的问题对模具进行改进，直到最后的零件符合设计要求。关键词：塑料电话手柄下壳 注射模具 ABS前 言模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。随着现代工业发展的需要，塑料制品在农业、工业和日常和日常生活等各个领域中的应用越来越广泛，各行各业对模具的需求量越来越大，质量要求也越来越高，技术要求也越来越高。业内专家认为，虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又具有较高的技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。本次设计中运用到平时所学到的有关模具方面的知识，这次设计主要是针对塑料电话手柄下壳的设计，设计过程共分为5章，详细论述了塑料电话手柄注塑模的设计过程，包括模具各部分的设计计算等以及标准件的选用等。这次毕业设计的设计过程得到了指导老师的大力帮助，在此表示忠心的感谢。由于本人的设计水平有限，书中难免有不足的地方，恳请各位老师能给予我批评和指正。1 塑件的工艺分析1.1 塑件的成形工艺性分析1.1.1塑件：塑料零件图如图1产品名称： 电话听筒外壳产品材料： 产品数量： 较大批量生产塑件尺寸： 如图1所示 图1 塑件零件图塑件质量：塑件颜色：白色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度1.1.2塑件材料特性塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，是三元共聚物，因此兼有三种上元素的共同的性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的材料。具有比聚乙烯更好的使用和工艺性能。是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。塑料为无定型料，一般不透明。无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。的缺点是耐热性不高，并且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。此外表面还可以镀铬，成为塑料涂金属的一种常用的材料。1.1.3 塑件材料成形性能使用注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，制品的尺寸稳定性较好。1.1.4 塑件设计要求该产品应用比较普遍,且对该塑料产品有精度及表面粗糙度要求为一般精度,但在塑件的加工生产制造过程中要求对工件各部分配合之间要有一定的配合精度。1.2 塑件的成形工艺参数确定查有关手册2、4-5、8得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数如下：密度： 收缩率： 预热温度： 预热时间： 料筒温度： 后段： 中段：前段：喷嘴温度： 模句温度： 注射压力： 成形时间： 注射时间： 高压时间： 冷却时间： 总周期：2 模具基本结构及模架选择2.1 模具的基本结构2.1.1 确定成形方法该产品精度及表面粗糙度要求不高,塑件采用注射成形法生产。该产品大批量生产。故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。2.1.2 型腔布置由于该塑件较小，生产批量较大，考虑到塑件有一个的四方形的孔，需要侧向抽芯，模具采用一模二腔结构，浇口形式采用点浇口，由于塑件较大，所以采用四点进料，以利于充满型腔。2.1.3 确定推出方式和脱模力的计算（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。由于塑件较小，材料工艺性能好，而且塑件较厚形状不易变形，所以采用推杆推出机构即可。脱模力可用下式计算： 式中 脱模力，单位N 型芯的脱模斜度，单位（） 塑件包容型芯的面积，单位为m 该模具为6.45x10 m 塑件对钢的摩擦系数，通常取为0.10.3 取0.2 塑件对型芯的单位面积上的包紧力，模外冷却时=（2.4-3.9）x10 Pa 故 塑件的侧向有一个的长方形孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜导柱、滑块抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。2.1.4 确定分型面塑件分型面的位置选择要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量要求等，而AA面是零件最大廓处，这样更有利于塑件的脱模。2.1.5模具的导向结构 为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱和导套导向定位，推出制件时，导套在导柱上运动，保证了推件板的运动精度，定模板上装有导柱，为点浇口凝料推板和定模板的运动导向。2.1.6 模具结构形式 模具结构的为双分型面注射模。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，方便取出浇口,分型面的打开距离，打开距离应大于40mm，以便取出塑件。2.2选择浇注系统2.2.1.主流道、主流道衬套及定位环的设计1-2、13-14主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，其为一圆锥孔，其小头正对注射机的喷嘴。因喷嘴外形为球面，所以主流道小头孔端的外形应为一凹球面。为了配合紧密，防止溢料，凹球面的半径应比喷嘴的球面半径略大23mm 。主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。由文献11 式中 主浇道大头直径 流经主浇道的熔体体积 注射量为 125 因熔体材料而异的常数塑料种类PSPE/PPPAPCABSCAK值2.5451.52.12.25故 图3 主流道衬套与定位环的尺寸 表1 d、d1、D、SR间的关系d116202530d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机喷嘴球面半径+（12）由以上可知d为5mm, 主流道锥度一般取，根据设计计算可知锥度为4o ,所以符合主流道的选取范围。2.2.2分流道的形状及尺寸分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为R1.6mm 。表2 分流道截面形状和特征比较1-3、6 截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果半圆形小较难小最佳梯形较小易较小良矩形大易大不良通过以上截面形状的对比，显然半圆形截面形状效果最佳，流动阻力小，固选用半圆形流道。分流道直径d可用经验公式估算公流道的直径。 式中分流道直径，mm;L为分流道长度，mm;M为流经流道的物流量，g. 由文献11 点浇口的直径计算公式 式中 点浇口的直径 系数，依塑料种类而异 表3 n值表塑料种类PVCPE/PSPPPCABSPVAVn值0.90.60.80.70.30.8依塑件壁厚而异，系数为0.02型腔表面积 故 表4点浇口尺寸参数11 塑件厚度塑料种类（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。塑件采用点浇口 成形，其浇注系统如图所示。图4分流道排布点浇口直径为，点浇口长度为,头部球R，分流道采用半圆截面流道，其半径R为,分流道长度为。主流道为圆锥形，其锥角为，小端直径d比注射机喷嘴直径大,小端直径前面为球面，其深度为,注射机喷嘴的球面在该位置与模具球面接触并贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴半径.上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径。2.3成形设备选择根据塑料制品的重量查有关手册2.10.15根椐设计的浇注系统可计算出浇注系统的总体积列产品 根椐塑件的质量可计算出塑件的体积为 因为模具设计为一模二腔所以一次性注入的塑料的体积为 由以上计算的数据可选定注塑机型号注射机的参数如下：注塑机型号： 注塑机最大注塑量 ： 喷嘴球面直径： 注塑机拉杆的间距： 锁模力： 注塑压力： 注射速率： 最小模厚： 最大模厚： 喷嘴移动距离： 模板最大距离： 最大开合模行程： 喷嘴前端孔直径： 最大注射面积 ： 2.4 选择模架2.4.1 注射模标准及模架模架结构选用1-2、18-19 我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。四种模架的组成、功能及用途如下 表5 模架型号 型号组成、功能及用途型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。（1）根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，型模型适用于本次模具的设计，固选用模架。模具的结构如图下图所示图5 模架图2.4.2 模架安装尺寸校核模具外形尺寸这长，宽，高，小于射机拉杆间距和最大模具厚度，可在方便的安装要注射机上。3 模具结构、尺寸的设计计算3.1 模具结构设计3.1.1 型腔结构 型腔由定模板、定模镶件和滑块共三部分组成。定模板和滑块构成塑件的侧壁，定模镶件在定模板原顶部，而且点浇口开在定模板上，这样可以有利加工，有利于型腔的抛光，定模镶件可以更换，提高了模具的寿命。图6 型腔结构图 型腔为一模两腔，两型腔的中心间距为79.5mm,两腔的中心距模板左右边的距离为82.25mm,距上下边为157.5mm。3.1.2 型芯结构型芯中开有冷却水孔，用来强制冷却型芯，在模具装配图上显示。间距尺寸同上。图7 型芯结构图3.2 斜导柱结构3.2.1斜导柱的设计5.7.9（1）斜导柱结构的设计 其工作端部设计成锥台形，斜角应大于斜导柱倾角，一般，以免端部锥台也参与侧抽芯，而导致滑块停留位置不符合原设计要求。斜导柱材料为、等工具钢，斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合.如图图8 斜导柱零件图（2）斜导柱倾斜角确定 斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角,如图所示，它是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数。的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响。 一般在设计时在，最常用的为，因为斜导柱不是对称排布的，抽芯力无法抵消，要取小些。图9 斜导柱的倾斜角由图可知 式中斜导柱的工作长度； 抽芯距； 斜导柱的倾斜角； 与抽芯距对应的开模距。图中所示是斜导柱抽芯时的受力图，可得出开模力 式中侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力； 侧抽芯时的脱模力，其大小等于抽芯力； 侧抽芯时所需的开模力。所以取为，由零件图可知抽芯距为，可得 （3）斜导柱的长度计算 斜导柱的长度见图，其工作长度与抽芯距有关。当滑块向动模一侧或向定模一侧倾斜 角度后，斜导柱的工作长度（或称有效长度）为 斜导住的总长度与抽芯距、斜导住的直径和倾斜角以及斜导住固定板厚度等有关。图10 斜导柱的总长度斜导住的总长为 式中 斜导柱总长度； 斜导柱固定部分大端直径； 斜导柱固定板厚度； 斜导柱工作部分直径； 抽芯距。固 斜导柱安装固定部分的长度为： 式中 斜导柱安装固定部分的长度，； 斜导柱固定部分的直径，。（4） 斜导柱的受力分析与直径计算 斜导柱的受力分析斜导柱在抽芯过程中受到弯曲力的作用，如图所示。为了便于分析，先分析滑块的受力情况。在图中：是抽芯力的反作用力，其大小与相等、方向相反；是开模力，它通过导滑块施加于滑块；是斜导柱通过斜导孔施加于滑块的正压力，其大小与斜导柱所受的弯曲力相等；是斜导柱与滑块间的摩擦力，是滑块与导滑槽间的摩擦力。另外，假定斜导柱与滑块、滑块与导滑槽之间的摩擦力系数均为。图11 斜导柱受力分析图 则 则 式中 ； 。由以上方程解得 由于摩擦力和其他力相比较一般很小，常常可略去不计，这样上式为 即 斜导柱的直径计算 斜导柱的直径主要受弯曲力的影响，、根据图中所示，受的弯矩为式中 斜导柱所受弯矩； 斜导柱弯曲力臂。由材料力学可知 式中 斜导柱所用材料的许用弯曲应力；抗弯截面系数。斜导柱的截面一般为圆形，其抗弯截面系数为 所以斜导柱的直径为 式中 侧型芯滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线交点到斜导柱固定板距离，它并不等于滑块的一半。 由于计算比较复杂，有时为了方便，也可查表方法确定斜导柱的直径，先按抽芯力和斜导柱倾斜角可查表6、查出最大弯曲力，然后根椐和以及可查表7得出斜导柱直径。2、11 经计算得表 6 最大弯曲力与抽芯力和斜导柱倾斜角6 最大弯曲力斜导柱倾斜角81012151820抽芯力1.000.990.980.970.960.950.942.001.981.971.951.931.901.883.002.972.952.932.892.852.824.003.963.943.913.863.803.765.004.954.924.894.824.754.706.005.945.915.865.705.705.647.006.936.896.846.756.656.588.007.927.887.827.727.607.529.008.918.868.808.688.558.4610.006.906.856.786.656.506.4011.0010.8910.8310.7510.6110.4510.3412.0011.8811.8211.7311.5811.4011.2813.0012.8712.8012.7112.5412.3512.2214.0013.8613.7913.6913.5113.3013.1615.0014.8514.7714.6714.4714.2514.1016.0015.8415.7615.6415.4415.2015.0417.0016.8316.7416.6216.4016.1515.93表7 斜导柱、高度、最大弯曲力、斜导柱直径之间的关系9 斜导柱倾斜角/mm最大弯曲力/KN123456789101112131415161718斜导柱直径/mm15101010121212141414151616161818181818201510121214141516161818202020202022222220101214141616181820202022222222242424251012141618182020202222222424242425253012141516182020222222242424252526262835121416182020222224242424252628282828401215161820222224242425262828282830303.3 斜滑块的设计 滑块是斜导柱侧抽芯机构中的一个重要零部件，它上面安装有侧向抽芯或侧向成形块，注射成形时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要靠它的精度保证。滑块的结构形状可以根椐具体塑件和樫具的结构灵活设计，它可以分为整体式和组合式两种。 在滑块上直接制出侧向型芯或型农贷的结构称为整体式，这种结构仅适合于十分简单的侧向移动零件，尤其是适合于对开式瓣合模侧向分型，如线圈骨架件的侧型腔滑块。在一般的设计中，把侧向型芯或侧向成形块和滑块分开加工，然后再装配在一起，这就是所谓组合式结构，采用组合式结构可以节省优质钢材，且加工容易，因此应用广泛。侧滑块零件图如图所示。图12 滑块零件图3.4 模具成形尺寸设计计算 取的平均成形收缩率为，查阅手册可查得（如下表中）塑件公差和塑件的精度等级表可查得塑件的公差等级。塑件尺寸如图1所示。表8 公差数值19基本尺寸（mm）精 度 等 级12345678公 差 数 值(mm)-精度等级表,表9 精度尺寸的选用18类别塑件种类建议采用的精度等级高精度一般精度低精度345根椐塑件的要求，由以上两表可查得：该塑件可按精度等级为级精度选取。根椐选用的公差数值计算模具的型腔和型芯的设计尺寸如下：3.4.1 型腔径向尺寸模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取工作尺寸计算：式中：塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的1) 2) 3) 由公式得 4) 由公式得5) 由公式得6) 由公式得7) 由公式得8) 由公式得9) 由公式得 3.4.2型腔深度尺寸 模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取工作尺寸计算：式中： 塑件内腔的深度最小尺寸对于塑件尺寸：1) 3.4.3型芯径向尺寸模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取工作尺寸计算：式中：塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的1） 2）3） 由公式得 4）由公式得 5）由公式得6）由公式得7）由公式得8)由公式得3.4.4型芯高度尺寸模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取工件尺寸的计算：式中： 型芯的最小尺寸，1） 2）由公式得3）由公式得3.5 模具冷却系统模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分的是型芯的冷却。3.5.1 冷却回路所需的总表面积计算表10 树脂的成形温度与模具温度17树脂名称成形温度模具温度树脂名称成形温度模具温度PP2002702060ABS2002704080PC25029090110PS1702802070冷却回路所需总表面积可控下公式计算15式中 - 冷却回总表面积，;-单位时间内注入模具中树脂的质量，; -单位质量树脂在模具内释放的热量，,的值查上表得：值为34； 冷却水的表面传热系数，;模具成形表面的温度，；-冷却水的平均温度，。冷却水的表面传热系数可用下式计算8、13 式中 冷却水的表面传热系数，;冷却水在该温度下的密度，;-冷却水孔直径，;与冷却水有关的物理温度，值可查下表得表11 水的值与温度的关系5 平均温度5101520253035404556值6.166.607.067.057.958.408.849.289.6610.05 经计算得 3.5.2 冷却回路的总长度的计算7、11冷却回路总长度可用下式计算 型芯的冷却装配图所示，在型芯内部开有的冷却水道，中间用隔水板隔开，冷却水由支承板上的冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯和支承板之间用密封圈密封。 3.5.3 却水体积流量的计算3可用此式进行计算 式中 -冷却水体积流量，; -单位时间注射入模具内的树脂质量，; -单位质量树脂在模具内释放的热量，; -冷却水比热容，; -冷却水的密度， -冷却水出口处温度， -冷却水入口处温度， 。 经计算得 ：图13冷却回路排布图4 注塑机参数校核4.1最大注塑量校核注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的。所以，选用的注塑机最大注塑量应 式中： 注塑机的最大注塑量，单位。塑件的体积，单位g，该产品 。 浇注系统体积，单位g，该产品 。 故 而我们选定的注塑机注塑量为： 所以满足要求。4.2 锁模力校核 熔融型料在型腔内的压力， 塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和 注塑机的额定锁模力故 我们选定的注塑机为： 满足要求。4.3 具与注塑机安装部分相关尺寸校核a模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合 即模具长宽拉杆面积 模具的长宽为 注塑机拉杆的间距故满足要求。b模具闭合高度校核模具实际厚度 注塑机最小闭合厚度 即 故满足要求。4.4 开模行程校核我们所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关(如全液压合模机构的注塑机)，故注塑机的开模行程应满足下式： 因为 故 满足要求 推出距离，单位 包括浇注系统在内的塑件高度，单位 注塑机最大开模行程5 模具总装图及模具的装配、试模5.1模具总装图及模具的装配图14模具装配图模具的动作过程如下模具开启时，因尼龙套管7的楔紧作用，I分型面先分型，斜导柱5拨动滑块4完成侧抽芯，当限位镙钉11达到限位后，将尼龙套管强行拉出，使分型面分型，顶板20通过顶杆2将制品顶出，浇点被切断，浇道被脱料杆25顶出，同时斜滑块4弹出实现机时抽芯。5.2 模具的安装试模5.2.1 试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要准确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。5.2.2 模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题：1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。2）模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用4-8块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面：1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。5.2.3 试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。试模过程中容易出现的缺陷及原因5.2.4检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。结 论毕业设计是我在这即将结束的大学的大学生活中最后一个环节，是对这3年大学的学习中所学知识的一个汇总和概括，这次的毕业设计可以使我们每个人把自己所学到的知识充分运用到当中去，根椐自己的理论知识和对其的理解，加上这学期在模具厂的实习，虽然还有很多知识我们不是很了解，需要进一步加深理解，但我会努力使这次的毕业设计做好。 大学三年的学习期间，开设的各门课程如机械制图及AUTOCAD、机械设计、机械制造、液压传动、数控机床及编程、PLC、塑料模具的设计与制造等课程，而这次的设计可使我们综合运用在这些课程中所学的知识，加上老师给于我们的帮助和指导，为这次毕业设计提供了非常有利的保障。面对毕业，面对即将就业，在以后的工作生活中难免会遇到一些问题或麻烦，这时就要靠我们运用所学的知识和积累的经验去解决它。我们应该以后树立良好的思想，重视对自己进行机械设计能力的培养；善于利用各种信息资源，扩展知识面和能力；培养严谨、科学、创新与创业、艰苦奋斗的企业精神，加强环境保护意识，做到清洁生产和文明生产，以最大限度的获得企业效益和社会效益。所以，在以后的工作中，需要不断的继续学习和加深对知识的了解。在这次的设计过程中任艳霞老师和我班的同学对我进行了指导和帮助，在此向任老师致以诚挚的谢意！也对我们班的同学表示感谢！因为水平有限，在这次的设计中必然会有许多不足的地方，还希望各位老师能给于指正。致 谢短短三年的大学生活结束了，虽然只有三年，但它使我由年轻慢慢走向成熟，我非常感激在这三年里给予我鼓励、帮助和关心的老师和同学。这一切我会铭记