【工装夹具类】轴承座的工艺设计【CAD图纸和说明书】
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工装
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【工装夹具类】轴承座的工艺设计【CAD图纸和说明书】,工装,夹具,轴承,工艺,设计,cad,图纸,以及,说明书,仿单
- 内容简介：
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湖南农业大学 机制 教研室 机械加工工序卡片 车间 工序号 工序名称 零件号 零件名称 毛坯种类 03 铣 轴承座 锻件 设备名称及型号 立式铣床 具名称及编号 专用夹具 材料 牌号 35 规格 毛重公斤 净重 硬度 工时定额 （分） 机动 辅助 合计 却润滑液 上道工序 下道工序 工歩号 工歩内容 刀具 辅助工具 量具 转数 /分 走刀次数 走刀量 切削深度 01 粗铣基准面 A 端铣刀 塞尺 游标卡尺 1300 2 2 半精铣基准面 A 端铣刀 塞尺 游标卡尺 1300 2 3 精铣基准面 A 端铣刀 塞尺 游标卡尺 1300 2 定 日期 指导 日期 第 5 页 共 1 页 湖南农业大学 机制 教研室 机械加工工序卡片 车间 工序号 工序名称 零件号 零件名称 毛坯种类 04 钻 轴承座 锻件 设备名称及型号 摇臂钻 床 具名称及编号 专用夹具 材料 牌号 35 规格 毛重公斤 净重 硬度 工时定额 （分） 机动 辅助 合计 却润滑液 上道工序 下道工序 工歩号 工歩内容 刀具 辅助工具 量具 转数 /分 走刀次数 走刀量 切削深度 01 钻 4 孔 麻花钻 钻 套 游标卡尺 800 4 2 扩 4 孔至 11 深 7 扩孔钻 衬套 游标卡尺 68 4 定 日期 指导 日期 第 5 页 共 2 页 湖南农业大学 机制 教研室 机械加工工序卡片 车间 工序号 工序名称 零件号 零件名称 毛坯种类 05 铣 轴承座 锻件 设备名称及型号 立式铣床 具名称及编号 专用夹具 材料 牌号 35 规格 毛重公斤 净重 硬度 工时定额 （分） 机动 辅助 合计 却润滑液 上道工序 下道工序 工歩号 工歩内容 刀具 辅助工具 量具 转数 /分 走刀次数 走刀量 切削深度 01 粗铣 25孔端面 端铣刀 塞 尺 游标卡尺 1600 1 2 半精铣 25孔端面 端铣刀 塞尺 游标卡尺 1600 1 3 精铣 25孔端面 端铣刀 塞尺 游标卡尺 1600 1 定 日期 指导 日期 第 5 页 共 3 页 湖南农业大学 机制 教研室 机械加工工序卡片 车间 工序号 工序名称 零件号 零件名称 毛坯种类 06 钻 轴承座 锻件 设备名称及型号 立式钻 床 具名称及编号 专用夹具 材料 牌号 35 规格 毛重公斤 净重 硬度 工时定额 （分） 机动 辅助 合计 却润滑液 上道工序 下道工序 工歩号 工歩内容 刀具 辅助工具 量具 转数 /分 走刀次数 走刀量 切削深度 01 扩 23 孔 至 孔钻 钻套 游标卡尺 68 1 2 铰 至 25 铰刀 衬套 游标卡尺 198 1 定 日期 指导 日期 第 5 页 共 4 页 湖南农业大学 机制 教研室 机械加工工序卡片 车间 工序号 工序名称 零件号 零件名称 毛坯种类 07 钻 轴承座 锻件 设备名称及型号 立式钻 床 具名称及编号 专用夹具 材料 牌号 35 规格 毛重公斤 净重 硬度 工时定额 （分） 机动 辅助 合计 却润滑液 上道工序 下道工序 工歩号 工歩内容 刀具 辅助工具 量具 转数 /分 走刀次数 走刀量 切削深度 01 配作 2孔 麻花 钻 钻套 游标卡尺 1400 2 定 日期 指导 日期 第 5 页 共 5 页 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴承座 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 35 毛 坯 种 类 锻件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 01 备料 锻 造 02 热处理 调质 处理 03 铣 粗铣、半精铣、精 铣 基准面 A 金工 铣刀 、游标卡尺 04 钻 钻 4 孔，扩 4 孔至 11 孔深 7 金工 花钻、扩孔钻 、游标卡尺 05 铣 粗铣、半精铣、精铣 25 孔端面 金工 铣刀 、游标卡尺 06 钻 扩 23 孔至 至 25 金工 孔钻、铰刀 、游标卡尺 07 钻 配作 2孔 金工 花钻 、游标卡尺 08 去毛刺 去毛刺 钳工 09 质检 检验至图纸要求 10 入库 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 1 湖南农业大学工学院 （东方科技学院） 课程设计说明书 课程名称： 轴承座的工艺设计 题目名称： 班 级： 20 级 专业 班 姓 名： 学 号： 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 20 年 月 日 2 摘要 计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟定工艺路线（划分工艺过程的级成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 根据生产、技术条件和对产品的使用要求，从工艺的角度 出发，对零件图样进行如下 内容的审查：零件图样的视图、尺寸、公差和技术要求的完整性与正确性；加工要求的合理 性；零件结构的工艺性等。 关键词： 工序，工艺，工序 余量， 公差 of of of of of of ; of of ; of to of of of of as as of 0 目录 第 1 章 前言 . 错误 !未定义书签。 第 2 章 零件的工艺分析 2 零件的工艺分析 2 确定毛坯的制造形式 2 第 3 章 拟定 轴承 座 的工艺路线 4 定位基准的选择 4 基准的选择 4 基准的选择 4 加工路线的拟定 4 第 4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 第 5章 确定切削用量及基本工时 7 工序 03 粗铣、半精铣、精铣基准面 A 7 工序 04 钻 4孔，扩 4孔至 11孔深 7 7 工序 05 粗铣、半精铣、精铣 25孔端面 9 工序 06 扩 23孔至 5 10 工序 07配作 2 1 1 结 论 12 致 谢 13 参考文献 14 1 第 1 章 前言 轴承座在使用过程中以下几点要特别注意： （ 1）轴承座冷却系统的使用。轴承座冷却水在正确使用的情况下不仅延长轴承座的使用寿命，而且提高生产效率。轴承座的材料一般都是专用的轴承座钢通过各种处理制作出来的，再好的轴 承座钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。轴承座在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的轴承座甚至还没有超过 2000 模次龟裂纹就大面积出现。甚至轴承座在生产中因为轴承座温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用轴承座冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低轴承座的温度了。其好处在于有效延长轴承座寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤 及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因轴承座温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。 （ 2）轴承座在开始生产的过程中必须对轴承座进行预热，防止在冷的轴承座突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的轴承座可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的轴承座可以利用慢压射预热。 （ 3）对轴承座分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，操作工应用煤油彻底对轴承座分型面清洗一遍，不但能防止轴承座不会被挤伤，而且经过清洗，能把轴承座上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过 程中型腔内气体的排出提高产品质量。 （ 4）如果轴承座配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与轴承座之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把轴承座顶坏。造成不必要的损失。行程开关注意防水 2 第 2 章 零件工艺的分析 零件共有 五 组加工表面，现分述如下： 1 基准面 A 2 4孔、 41孔 3 25孔端面 4 25孔 5 2销孔配作 确定毛坯 的制造形式 锻造毛坯图的设计步骤：阅读零件图样，了解零件材料、结构特点、使用要求；审核零件结构的模锻工艺性，协调基准，工艺凸台等冷、热加工工艺要求；选择锻造方法和分模位置；绘制图形，加放余量、确定起模角、圆角、孔腔形状；校核壁厚。 锻件技术条件： 1、锻件热处理及硬度要求，测定硬度的位置。 2、需要取样检查试件的金相组织和机械性能时，应注明取样位置。 3 3、未注明的起模角、圆角半径、尺寸公差。 4、锻件表面质量要求，清理氧化皮方法，表面允许缺陷深度等。 5、锻件外形允许的偏差，分模面上，上、下模允许的错差，允 许的残留飞边宽度，锻件允许的弯曲和翘曲量，允许的壁厚差等。 6、锻件质量。 7、锻件内在质量要求。 8、锻件检验等级及验收的技术条件。 9、打印零件号和熔批号的位置等。 4 第 3 章 拟定 导轨滑座 加工的工艺路线 定位基准的选择 定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。 粗 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 由上及对 轴承座 的分析可知，选用 25孔的毛坯底孔及 25孔端面作为定位粗基准。 基准的选择 精 基准选择应当满足以下要求： 1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 2） 当工件以某一 组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ”，以免生产基准转换误差。 3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 由上及零件图知，选用基准面 A 及 2 孔作为定位精基准。 工路线的拟 定 工序号 工序名称 工 序 内 容 工艺装备 01 备料 锻件 02 热处理 调质 处理 03 铣 粗铣、半精铣、精 铣 基准面 A 5 04 钻 钻 4孔，扩 4 孔至 11孔深 7 5 铣 粗铣、半精铣、精铣 25孔端面 6 钻 扩 23孔至 5 7 钻 配作 2孔 8 去毛刺 去毛刺 09 检 检验至图纸要求 10 入库 入库 6 第 4 章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 零件材料属于 35，毛坯为 锻件 ，根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）查表 表 工件机械加工余量 Z=，表面粗糙度为 据工艺手册，表 ，加工余量 Z=要经过粗铣 半精铣 精铣方可满足精度要求。 粗 铣 单边余量 Z=精铣 单边余量 Z= 铣 单边余量 Z=、 41孔 ， 根据工艺手册，表 ，孔的直径较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造，需经钻 扩二步加工， 即 可满足其要求。 钻 单边余量 2Z=7 单边余量 2Z=43. 25孔端面 ，表面粗糙度为 据工艺手册，表 ，加工余量Z=需要经过粗铣 半精铣 精铣方 可满足精度要求。 粗 铣 单边余量 Z=精铣 单边余量 Z= 铣 单边余量 Z=5孔， 表面粗糙度为 根据工艺手册，表 ， 根据工艺手册，表 ，加工余量 Z=经过扩 铰即可满足其精度要求。 扩 单边余量 2Z= 单边余量 2Z=. 2根据工艺手册，表 ，孔的直径 较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造。 7 第 5 章 确定切削用量及基本工时 序 03 铣基准面 A （ 1）加工条件： 工件材料： 35 加工要求： 铣 基准面 A 机床： 立 式 铣床 具：采用 端铣刀 量具：游标卡尺 （ 2）计算 铣 削用量 1） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m rd vn s 按机床标准选取1300 r m 300301000 w 当1300r/ 按机床标准选取 10002） 计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m 14021 他时间计算： tb+% ( 工序 03加工 工时 ： tm+tf+tb+序 04 钻 4 孔、扩 4 孔至 11 深 7 （ 1）加工条件： 工件材料： 35 加工要求： 钻 4 孔 机床： 摇臂钻床 具：采用 麻花钻、扩孔钻 8 量具：游标卡尺 （ 2）计算钻 削用量 工步一：钻孔至 7 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2钢的 00， 0 时，。由于本零件在加工 7 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 表 2表 2得切削速度 8 所以 m 810001000 rd 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 0071000 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m 他时间计算： tb+% (工步一的加工工时： tm+tf+tb+步二： 扩 7孔至 11 深 7 利用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 m 61231213121 钻则主轴转速为 m 4 ，并按 钻 床说明书取 8 ，实际切削速度为 m 8111000 切削工时： ， ， 2 ，则机动工时为 9 m 他时间计算： tb+% (工步二的加工工时： tm+tf+tb+序 05 粗铣、半精铣、精铣 25 孔端面 （ 1）加工条件： 工件材料： 35 加工要求： 粗铣、半精铣、精铣 25 孔 端面 机床：立式铣床 X 51 刀具：采用 立 铣刀 量具：游标卡尺 （ 2）计算铣削用量 1） 每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m rd vn s 按机床标准选取1600 r m 600201000 w 当1600r/ 按机床标准选取 12002） 工时 切削工时 ： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m 18021 他时间计算： tb+% (工序 05加工工时： tm+tf+tb+10 序 06 扩 23 孔至 至 25 （ 1）加工条件： 工件材料： 35 加工要求： 扩 、铰 25孔 机床： 立 式 钻 床 具：采用 扩孔钻、铰刀 量具：游标卡尺 （ 2）计算钻 削用量 工步 一 ： 扩 23孔至 用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔 的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 m 61231213121 钻则主轴转速为 m 4 ，并按 钻 床说明书取 8 ，实际切削速度为 m 0 0 0 0 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m 他时间计算： tb+% (工步 一 的加工工时： tm+tf+tb+步 二 ： 铰 孔 根据 参考文献 表 2， 28 ，得 m 查参考文献 表 机床实际进给量和实际转速，取 ，98 rn w ，实际切削速度 3.9 。 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m 1 辅助时间为： 他时间计算： tb+% (工步 二 的加工工时： tm+tf+tb+序 7 配作 2孔 （ 1）加工条件： 工 件材料： 35 加工要求： 配作 2孔 机床： 立 式钻 床 具： 麻花钻 量具：游标卡尺 （ 2）计算钻 削用量 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2钢的 00， 0 时，。由于本零件在加工 4孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 表 2表 2得切削速度 8 所以 m 810001000 rd 根据机床说明书，取 400 ，故实际切削速度为 m 0 0 1 4 0 041 0 0 0 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m 他时间计算： tb+% (工序 7的加工工时： tm+tf+tb+12 结论 为期 两 周的机械制造工艺学 设计即将结束了， 两 周是时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这 两 周的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和 资料 ，为我们的 设计打下了好的基
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