脱硫浆液循环泵.doc

TLR型脱硫泵使用说明书 目 录 一、 概述（2）二、 功能、结构说明（2）三、 装配与拆卸（5）四、 运输（7）五、 安装（8）六、 泵的起动与停车（9）七、 维护保养（12）八、 故障原因及消除办法（13）九、 运转管理（13） 一、概述 TLR型脱硫泵主要作为湿法FGD装置中吸收塔循环用泵，其特点是大流量、低扬程、高效率。并根据吸收塔循环工况选配合适材质，优化设计结构，使之能始终处于高效、经济的运行状态。型号意义：例如 600 X - TL R 材料代号脱硫托架型式代号泵出口直径（mm）二、结构、功能说明 TLR型脱硫泵为单级单吸卧式离心泵型式，结构见图1： 图1、泵结构下面按泵头部分、轴封部分及托架部分分别阐述其结构特点：.1、 泵头部分(见图1)泵头部分主要由泵体(13)、泵盖(15)、后护板（6）、叶轮（12）、接合板（10）、前护套（8）、后护套（14）、吸入盖（9）及机械密封（11）等零部件组成。其中：泵体（13）、泵盖（15）和接合板（10）采用球墨铸铁材料；叶轮（12）、吸入盖（9）为A49双相不锈白口铁，适于输送含高浓度氯离子介质；前护套（8）、后护套（14）、后护板（6）均为天然橡胶，既耐腐又耐磨；机械密封（11）可在无冲洗水情况下可靠工作；叶轮拆卸环（2）的作用可使叶轮轻易拆下；各密封垫（5、7、16、17）均由合适材料制成，适合磨蚀腐蚀工况要求。叶轮在泵腔中的位置可通过调节轴承组件下部的螺栓来保证，使泵始终处于高效运行状态。泵为后拆结构(叶轮也可从前端拆下)，泵的出口方向垂直向上。从驱动端看泵为顺时针方向旋转。2托架部分.型号意义，例如： SBB007-600 B 区分标记 止口尺寸 标准号 SBB007系列稀油润滑托架从结构形式上看为轴承体和托架体分开式结构。从调整方式上看为轴承体和轴相对托架体滑动的调整方式。结构见图2： 图2：托架结构该类型托架泵轴直径大、刚性好、悬臂短，在恶劣的工况下不会弯曲和振动。轴承采用稀油润滑，改善了轴承工作条件，使轴承运行在较低的温度下，大大提高了轴承的寿命。l 泵端轴承（10）采用进口双列圆锥滚子轴承，驱动端轴承（4）采用圆柱滚子轴承; 两侧轴承与轴（14）都是热装在一起的。l 轴承体（1）上的冷却筋是用来冷却油的，从而最终达到轴承散热的目的。l 采用了油浴润滑（轴承的下部浸泡在润滑油里面）的润滑方式。迷宫套（12）、端盖（5、11）均有迷宫槽，且端盖上的迷宫槽又带有回油槽，防止漏油。l 轴承体（1）的油室两侧对称布置有两个油标（9），并且轴承体（1）上装有油尺（13）。在运行时，可根据具体情况从比较方便的一侧观察油位或查看油尺（13）。油位应位于油标（9）中心或到油尺（13）前端斜面处。轴承体（1）设置两个铂热电阻（19），用于监测轴承的运行温度，铂热电阻型号：WZPK-323 铂热电阻M16x1.5 L=200；铂热电阻主要技术参数名称型号分度号0时公称电阻值（）测量范围（）保护管材质铂热电阻WZPK-323Pt100100-200+5001Cr18Ni9Til 热响应时间：0.590Sl 常温绝缘电阻不小于100Ml 自热影响：激励电流为5mA，电阻增量换算成温度值应不大于0.30l 当新泵装配或拆检后重新进行装配时，一般需要调整叶轮在泵腔中的位置。三、装配与拆卸本泵采用后拆式结构，具体如下：1、托架部分（见图2）： 1）轴承（4、10）热装温度应不超过120，应确保轴承装配到位。2）两端轴承（4、10）都需热装.3）装配时，端盖（5、11）和端盖密封垫上的回油槽应朝向竖直向下的方向。4）装配时,先把驱动端轴承（4）内圈、泵端轴承（10）装在轴（14）上；将驱动端轴承（4）外圈装入轴承体（1）中；将轴（14）及已装轴承部分装入轴承体（1）中；轴承都装配好后,装两端的端盖（5、11）,并用螺栓把端盖（5、11）与轴承体（1）紧固；装上迷宫套（6、12）；垫上垫圈拧紧锁紧圆螺母（7）。最后一起放置在托架体（2）上。等把整台泵装配好后，调整轴连同轴承体在托架上的位置直到叶轮与吸入盖之间的间隙达到产品装配图中所要求的间隙时，再上紧调整螺栓和压紧螺栓上螺母即可。5）拧紧油标（9）。6）在装配及拆卸时，均不要进行野蛮操作，以防磕碰加工表面或损坏轴承。2、泵头部分（见图1）1） 将接合板（10）与后护板（6）合装后，将其与托架体联接2） 装叶轮拆卸环（2），注意拆卸环连接螺栓先不要上太紧，并保证端面平齐3） 装轴套（3）和前轴套（4）4） 装机械密封（11），（注意：机械密封固定螺钉暂不上紧，详见机械密封说明）5） 使用专用工具装叶轮（12）：用叶轮拆装工具将叶轮水平吊起，上紧叶轮后松开拆装工具，拧紧拆卸环连接螺栓(如图3所示)图3：用叶轮拆装工具拆装叶轮6） 观察叶轮后盖板与后护板的间隙，可通过托架上的压紧螺栓与调整螺栓进行调节7） 将泵体（13）与后护套（14）合装件与接合板（10）相连8） 将泵盖（15）与前护套（4）合装件与泵体（13）联接9） 调节叶轮（12）与吸入盖（9）轴向间隙约为1至2mm10） 上紧机械密封上的定位螺钉并旋开定位板四、运输运输前，将轴的锁紧装置按图（4）要求，锁紧在轴上，然后旋转螺栓，使其顶紧在端盖上，最后锁紧螺母。使用前必须拆除该装置。 图 4 五、安装1、 与泵出口所配法兰要求用户必须采用如下图所示结构：泵型号350X-TLR500X-TLR600X-TLR700X-TLR800X-TLRDN350500600750800d445595705860934D15256507709501050D58071584010251125f55555b4045485055n-do16-3020-3324-4024-3928-392、TLR型脱硫泵进口水平，出口垂直向上。根据用户需求可选择直联式或通过减速器降速联接。安装注意事项：1） 参照厂家提供的基础负荷图及安装图进行基础施工2） 选择合适垫铁以备调整之用3） 底座必须按照0.1mm/500mm的标准找平4） 机器找平必须符合专项规范一般考核如下： |a-a|0.1mm，(b+b)/21分钟）注意：不能在泵腔内无水的情况下运转，机械密封端面在干燥环境下运转会烧坏。正常关闭1） 关闭泵的出口阀（超过1分钟）2） 停泵3） 打开冲洗阀4） 关闭进口阀5） 在关闭进口阀后1分钟内打开排放阀6） 同时打开空气阀7） 冲洗10分钟后或只有清水流出时，关闭排放阀8） 如停泵超过24小时，则打开冲洗阀，并将泵充满清水9）关闭冲洗阀与空气阀非正常停机1） 逐渐关闭进口阀，延时超过1分钟2） 关闭出口阀3） 打开排放阀4） 同时打开空气阀5） 打开冲洗阀6） 冲洗及排放10分钟后或只有清水流出时，关闭排放阀7） 如停泵超过24小时，则打开冲洗阀，并将泵充满清水8） 关闭冲洗阀及空气阀泵的启停顺序参照下页连锁框图执行：七、维护保养保持油位在油标的中心位置。1、托架的维护1） SBB007系列稀油润滑托架通常情况下加32#机械油；当轴承温度环境温度较高时，可加46#或68#机械油。加油时，油位应与油标的中心平齐或加到油尺杆斜面处，一定不要加过多的油，以防轴承正常运转时产生的热量不能及时、有效的散发，从而导致轴承的温度过高。通常情况下，在首次累计运转300小时后，应更换润滑油。加入新润滑油以前，应把轴承和油室彻底清洗干净。正常运转后，轴承温度低于50时，建议每运转3000小时换一次油。轴承温度高于50时，建议每运转2000小时换一次油。（用户也可根据实际使用经验确定换油周期） 2） 润滑油选择适当时，轴承运行温度一般不超过75。3） 轴承的轴向间隙一般不需要调整，只要按正确的装配顺序进行装配，则其轴向间隙就已经得到保证。2、 叶轮的调节为了保证泵的高效运转，就必须及时调节叶轮与前护板的间隙，该泵叶轮与吸入盖间隙应在2mm之间，调节间隙时应先停泵，将机械密封定位板旋入定位槽内，松开机械密封定位螺钉；松开压紧轴承组件的螺栓，松开调节螺栓螺母1，拧螺母2，同时按泵的旋转方向盘动转子，直到叶轮与吸入盖磨擦为止，拧紧螺母1；再将螺母2松开，拧螺母1，直到叶轮与吸入盖间隙合适为止，最后拧紧螺母1和2。拧紧机械密封定位螺钉，旋开定位板。调整后，在再次起动前，须检查叶轮转动是否正常，轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧，然后再起动泵。3、备用泵应每周将轴转动1/4圈，以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动。若长期停车，应排空泵内积水，并对轴承、轴、联轴器等机械加工面作防锈处理。八、故障原因及消除方法：故 障原 因解 决 办 法泵不输出液体泵内和吸入管内留有空气吸入管中压力小于或接近于汽化压力管路漏气转速过高或过低装置总扬程与泵的扬程不符介质比重与原设计不同泵内或管路内有杂物堵塞重新灌泵，驱除空气降低安装高度，减少吸入管阻力，增大进口压力检查并拧紧按性能点确定转速设法降低吐出系统的阻力应进行换算检查并清理流量扬程不够泵内和吸入管内留有空气吸入扬程过高或灌注高度不够吸入管中压力小于或接近于汽化压力管路漏气转速过高或过低总扬程与泵的扬程不符介质重度与粘度不符原设计叶轮与吸入盖间隙增大泵内或管路内有杂物堵塞重新灌泵，驱除空气降低安装高度，减少吸入管阻力，增大进口压力提高压力检查并拧紧按说明书规定设法调整管路阻力应进行换算重新调整检查并清理消耗功率过大转速过高总扬程与泵的扬程不符介质比重与原设计不符泵轴与原动机轴线不一致，轴弯曲转动部分与固定部分发生碰擦叶轮与吸入盖间隙增大轴承盒内油过多或太脏按说明书规定设法调整管路阻力应进行换算校正或更换调整间隙重新调整按油位计规定添油或更换油轴承过热润滑油过多或过少润滑油中有杂物轴承损坏加油适当重新更换更换九、运转管理1、 做好运转日记工作日记中记录的主要项目有：1） 泵种类（泵型号）2） 检查日期（年、月、日）3） 检查人4） 运转开始时间5） 运转停止时间6） 吸入水位7） 排出水位8） 吸入压力9） 排出压力10) 轴承温度10） 电流11） 电压