电力维修总结——三三工作法.doc

实行“三三”工作法确保厂电力系统平稳运行电修大队近年来，电修大队紧紧围绕 大局，按照构建 模式的总体要求，牢记自身使命，总结管理经验，不断开拓思维、创新方法、勇于实践，在全大队实行检修、抢修、维修的“三三”管理新方法，促进了电力维护管理水平的提升。一、 重在检修，把握“三重”，实现检修质量的重大飞跃电力检修是主动靠前，有计划、有组织地检查电力系统及其所属设施设备运行状况，处理问题、消除缺陷，确保电力系统安全、可靠、平稳运行的工作基础。所以在工作中，我们牢牢把握检修的重点区域、重要部位和重要环节，认真、细致地开展标准化检修工作，推进了检修质量的进一步提升。1、 重点区域治理。大撒网、抓重点，在检修工作中，我们主要对三个区域进行重点治理：一是XXXX产能建设区域，作为“XX模式”的试验田，中区西部的生产规模、井站数量会成倍增长，区域内的电力系统及其配套设施也肯定会大幅增加和改动，所以我们首先在钻井前对区域内XX变、XX变27条线路进行认真巡视和隐患处理。其次每周一次对XXXX部进行巡视，及时发现隐患及时处理，并沟通XX工作人员提高警惕，尽可能杜绝大型施工车辆刮碰线路的事故发生。另外，我们通过XXXX井站密集、负荷增大的特点分析，对电力设施提出了变电所出口干线单回路水泥杆塔改为多回路铁杆塔，绝缘导线更换和丛式井变台电气设施更新等改造建议，现在新建的XXX变电所出口43棵杆塔已全部设计为铁塔，为产能建设区域的电力系统改造提供了思路；二是低洼地带、树木繁茂等环境复杂区，这些区域地面环境差，电杆倾斜严重、导线距离树木近等故障隐患多。在检修中，我们在厂大力支持下，加大了履带式挖沟机的使用，对电杆杆基进行扶正和培土加固，2008年共扶正电杆844棵，培土3320处，基本解决了重点低洼地带的杆歪问题。针对树木繁茂区，我们改变过去整条线路更换绝缘导线的思路，哪里有树就更换哪里，今年以来，结合老区改造共更换绝缘导线35公里，27条线路41处；三是落雷故障高发区，落雷是造成电力系统故障的重要因素之一，16月避雷器被击穿造成的线路故障达11次。所以我们分析06年至今的落雷故障，划分了XXX等6个落雷密集区域，采取了在雷击点50米范围内的杆塔上加装带脱离器的避雷器等措施，结合09年检修工作正逐步实施。截至上半年，线路保护跳闸动作比07年和08年同期降低126次和60次。2、 重要部位更新。我们在检修中有针对性地对绝缘瓷件等重要部位进行更新，提高了线路的本体质量和抗灾能力。一是对运行时间长、质量差的部件更新。通过几年来的故障统计，绝缘瓷件造成的线路故障占故障总数15，所以我们对运行时间长、绝缘性能差、老式的绝缘瓷件进行整体更换，2008年更换针式绝缘子15000只，今年已经更换10100只。截至目前，绝缘瓷件造成的线路故障34次，比去年同期降低14次；二是对技术可靠性差的部位进行更新。电杆拉线易被人为偷盗和破坏，从而造成线路故障，于是我们逐步把路边和住宅区等地区的拉线改为技术更可靠的撑杆，拉线被盗等因素造成的线路故障由去年的8次降低到今年的3次。同时把老式的隔离刀闸更换为倒挂式刀闸，减少了刀闸打火和操作杆被盗等问题；三是对故障率高的部件更新。今年6月份，悬式绝缘瓷件造成了6次故障，我们发现是08年施工所用瓷件有质量问题，马上在检修中进行更换。7月上旬，中九油甲线连续2次发生避雷器被击穿的接地故障，我们提前安排检修，把线路上的避雷器全部进行更换。随着绝缘瓷件等重点部位的不断更新，我们接下来将把检修重心转向变压器柱上的电气节点和引线等部位，力争三年（2008年-2010年）完成一个标准化的检修周期，从根本上提高线路的本体质量，在三年内每年线路综合故障降低15。3、 重要环节控制。2008年以来，我们在检修中突出“求质量而不求数量”、“出手就是精品”、“保大局、少停电”的工作思路，在检修的重要环节上精心组织、严格管理，保质保量地圆满完成检修任务。一是抓好质量标准化执行的环节。我们建立完善了线路检修质量管理办法和线路巡检管理办法，制作了线路标准化检修图解说明，用图画的方式直观展示必检项目。员工在检修中坚持按照质量标准做到“四到”：看到、摸到、擦到、检到。同时，坚持质量结果的监督检查，一个月至少抽查4条检修过的线路和2座检修过的变电所，按照考核制度对检查结果进行周讲评、月考核；二是抓好检修组织与产能计划相结合的环节。为了尽量减少检修对产量的影响，我们在检修计划组织中做到四个结合:与各矿产量相结合，检修计划随产量变化合理调整；与施工项目相结合，检修与站、库改造和电力设施改造同步运行；与产能建设相结合，提前巡检，合理规避中区西部和月亮泡附近2009年产能建设；与厂其他作业项目相结合，发布检修计划通知，加强沟通协作，尽可能与泵检、机检和测井等工作同步运行；三是抓好巡线与检修相结合的环节。我们认真落实常规巡线与红外线测试仪巡线相结合的巡检计划，在巡线中“像寻宝一样寻找隐患问题”，上半年以来，巡线275条1534公里，巡查出重大隐患70处，一般缺陷2969处，都已及时处理，或列入检修计划进行处理。二、 诚在抢修，承诺“三保”，实现抢修保障的诚信服务 我厂的配电系统覆盖161.25平方公里的每个角落，涵盖359条1982公里6kV高压配电线路、174公里高压电缆和54座变配电所，哪里出现电气故障，我们就要第一时间赶到现场，用高效优质处理故障、恢复送电，这是我们电力维护抢修的工作职责所在，更是对全厂所有用电单位优质服务、诚信服务的承诺所在。1、 以人为本保安全。电力抢修现场不固定、时间无规律，属单兵作战（一般只有2个人），安全监督管理难度大，员工稍一疏忽就会酿成大错。所以，我们在认真研究分析现行工作票、国家电网公司工作票，认真推敲，创新制定了“一票附单”工作制度。即在电力抢修工作票的基础上，附上一张安全措施的检查单，员工在现场操作前，按照现场实际情况一项项地认真填写安全措施表单，并按照表单要求佩戴齐全安全防护用具，做好、做全各项安全措施，自我检查完毕后，用对讲机向大队调度逐项报告安全措施完成情况，并随时接受检查。操作员工通过表单的填写和复述，自我检查安全措施有没有做全、做到位。“一票附单”工作制度虽然比原来的工作多了一道程序，但它给予员工退后思考的时间和空间。增强了员工自我监督、警醒的安全意识。2008年11月实行“一票附单”制以来，每一次抢修工作都会传来员工在现场规范、清晰的安全措施报告，大队没有发生一起安全生产问题。2、 对症下药保质量。有果必有因，针对电力故障，我们及时召开质量分析会认真进行分析，做到四分析、两落实、三不放过。分四个阶段进行故障分析：一是普查性分析，一条一条线路过筛子，坚持对症查因；二是扩大分析，对不在抢修范围的重合闸成功的线路进行故障分析；三是重点分析，对发生2次故障或以上的线路解剖分析，杜绝再次发生故障；四是分类分析，把本体故障分为检修质量问题、抢修不彻底和技术分析不到位三大类，有针对性地制定整改措施。质量分析会的会议纪要必须落实到位；变电所故障部件不准在备用柜上东拆西挪，备用柜的部件清单和更换记录必须落实到位。在故障处理和超前预防上坚决做到三不放过：故障原因不清不放过。对第一次巡线没有发现问题、变电所强送成功、系统自动重合闸成功的线路，坚持带电巡线，直到查出故障本因，及时处理，预防二次故障；突出性问题不放过。遇到急需解决的突出问题时，抓紧时间、集中智慧、大胆实践解决问题。如08年雨季时，个别电缆井内长期存有积水，使电缆的电气接头在潮湿环境下极易引发电缆头爆的电力故障。面对问题，我们广泛考察、认真讨论，从计量间的排风扇得到灵感，改造安装了电缆井排湿风扇，起到了排湿的效果。08年奥林国际公寓地区施工时，连续造成挖断电缆事故，于是我们决定马上对地下电缆进行标识。但传统的埋设电缆桩造价高、普遍使用难，我们就自行设计了两根竹签插地的电缆标识警示旗，这种旗造价低、使用方便，1000面旗子很快就插到了各个电缆所在处，很快就有施工队伍按照所示电话询问电缆走向。又如，今年上半年以来，线路上的鸟巢导致了10次故障，我们自行设计了防鸟的风轮，既降低成本又取得了一定效果。易造成外力破坏的施工区域不放过。2007年、2008年施工等外力破坏导致的电力线路故障达147次和98次，面对我厂“点多、线长、面广”的实际问题，我们坚信外力破坏可防、可控，采取了“宣传、警示、控制、赔偿”四位一体的管理办法，每名大队领导承包一个矿区，发放电力法等有关宣传资料，加强对施工项目的跟踪、沟通和告知，对电杆、拉线、导线和电缆加装警示标识，对施工密集区进行定点定时监控，对外力破坏的施工者要求赔偿，有效地遏制了外力破坏对电力系统的影响。为了扩大宣传力度，今年我们连续在XX上发表文章，让更多的人都了解外力破坏造成的影响。上半年，外力破坏故障39次，比2007、2008年同期降低25次和4次。线路综合故障167次，比2007、2008年同期降低87次和19次。单井故障595次，比2008年降低466次。3、 胸怀大局保速度。对于电修人而言，故障就是命令，时间就是产量，所以全体员工自觉地“以大风为令、以雷雨为令、以暴雪为令”，大队领导率先垂范，第一时间赶到抢修现场，前移安全、质量管理关口。基层员工主动参加抢修预备队，迅速组织材料、工具和调配车辆，接到命令20分钟内开具工作票和工作交底，快速赶到现场安全处理故障。面对恶劣天气可能造成的大面积停电，我们建立完善了暴风雪应急预案、雷雨天应急预案等专项应急预案，做到抢修人员、车辆、设备和材料的高效组织调配，如3月5日、12日的大风雪和4、5、6月份的雷雨天，我们及时启动了应急预案，故障都在最短的时间内安全处理完成。今年上半年，安全、优质、高效地处理线路故障167次，处理单井故障595次。三、 优在维修，力求“三优”，实现电气维修的优秀品质我厂共有8132台变压器，以变压器为主的电气设备高质量、低成本维修是电修大队科学发展、持续发展的重要环节，以小看大，也是百年大厂、效益大厂的现实需求。我们在电气维修中坚持做到服务优先、质量优秀、成本优化，以优秀的品质叫响电修品牌。1、 现场维修做到服务优先。服务优先、保障优先、成本优先是现场维修的宗旨。所以，我们首先对变压器进行普查，掌握设备信息和资料，把维修保养服务做到现场，及时发现故障问题及时处理，前移维修关口，防止故障由小变大。同时做到三个跟踪到位：重要负荷的变压器跟踪到位，对全厂联合站、转油站和其他站、库等油田重要生产岗位的变压器，定期到现场查看设备运行情况，定期进行电话回访，重大节假日前和故障处理完后进行回访；重点区域的变压器要跟踪到位，主要是对中区西部、月亮泡等产能建设区域的变压器进行设备巡视；大型变压器要跟踪到位，对线路上容量超过315kVA的变压器进行定期巡视、故障处理、回访问效和跟踪问情，尽可能保证大型变压器的就地维修，减少回运和大修成本。2、 集中维修确保质量优秀。我大队电修队拥有专业电气维修资质，2008年被评为“先进专业设备修理企业”,变压器修理出厂合格率年年达到100%。优秀质量来源于优秀管理：一是现场管理规范。结合5S管理，重新规范了设备修理的管理现场和管理流程，现场的设备、工具、通道等清晰明了，原材料存放整齐规范，如胶垫等小型配件，差别小、品种多，规范化管理后避免了混用、错用的现象;二是技术素质支撑强力。结合生产实际开展了多媒体培训等多种培训方式，邀请厂家技术人员对技术骨干进行培训，把技术学习和攻关结合起来进行，如去年开始开展1.14kV、660kV高压变压器修理，员工们边学习、边实践，攻克了此类变压器缸体小、线径细的修理技术难题；三是质量过程控制严格。修理好的变压器就是我们的产品，所以我们把一厂电修制造这个烙印深深刻在自己的脑海里，严格进行质量过程控制，在原来临出厂前的一道全项检验程序基础上，增加了两道半成品时专项检验程序，即绕完线圈做一次直流电阻检验，插完铁心安装外壳前做一次变比与直流电阻检验，确保把质量检验科学、合理地控制在修理过程中。3、 科学维修实现成本优化。我们在维修中坚持科学计划、精打细算，做到“三不”：非节能的不修，非节能变压器是耗电大户，所以我们对S7及S7以下型号的变压器坚决不修；没有修复价值的不修，有的变压器损坏严重，铁心、线圈等最有价值的部分全部需要更新，通过成本核算，修理费用和新设备费用相差无几，这些变压器我们不修；能使用的线圈不换，没有烧坏的部分坚持重新使用，减少成本支出。同时，在维修中开展三项节能降耗工作：一是变压器油的回收利用， 2008年回收变压器油