抗滑桩专项施工方案.doc

剑阁县普安镇污水处理厂二期（PPP）工程 （二期） 抗滑桩专项施工方案 编制： 审核： 审批： 施工单位：四川青石建设有限公司 普安污水处理厂项目部 编制日期：2016年9月 抗滑桩专项施工方案第1章 编制依据和原则1、编制依据（1） 剑阁县普安镇污水处理厂二期（PPP）项目工程设计抗滑桩设计施工图、剑阁县普安工业园区污水处理厂岩土工程勘察报告；（2）地基与基础工程及验收规范（GBJ203-83）、混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）、钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2003）、钢筋直螺纹钢筋连接接头（JGJ163-2004）、建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）、建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）、建筑安装工人安全技术规程（JGJ30-2001）、滑坡治理工程设计与施工技术规范（DZ/T0219-2006）；（3）剑阁县普安镇污水处理厂二期（PPP）项目工程合同书及相关文函件资料；（4）根据我公司类似本项目工程施工管理经验和施工技术能力；（5）结合施工区域的地形地貌和地质水文条件。2、编制原则（1）、根据工程实际情况，合理安排施工方案与施工顺序。（2）、制定切实可行的施工方案，采取新工艺、新材料、新技术、新设备，确保工程的施工质量和施工安全。（3）、因地制宜，合理布置施工场地，尽量减少工程消耗，降低生产成本。（4）、采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络计划技术控制施工进度，确保施工工期。（5）、施工过程中，针对出现的问题，统筹考虑，保证工程施工的整体进度不受影响。（6）坚持“百年大计，质量第一”的施工原则，推行标准化工地管理和安全生产及文明施工。第二章 工程概况 工程名称：四川省剑阁县普安污水处理厂二期（PPP）工程 建设地点：四川省剑阁县普安镇光荣村 建设单位：首创爱华（天津）市政环境工程有限公司 设计单位：天津市工程勘察设计院地勘单位： 监理单位：施工单位：四川青石建设有限公司1、工程概述拟建抗滑桩挡土墙为剑阁县污水处理厂二期（PPP）工程项目污水处理厂厂区南侧填方区域挡墙，设计桩号为K0+000K0+200，总长200米，共43根桩，其中A型桩3根，B型桩6根，C型桩3根，D-1型桩10根，D-2型桩3根，D-3型桩13根，E型桩5根。整个抗滑桩工程挖孔深度总长533米，桩身总长491米，挡土墙设计顶标高起点为626.00，终点设计顶标高为623.78，最低顶标高为623.00，挡土墙北侧为回填区域，回填深度为5.33-12.74米。抗滑桩桩身砼设计强度为C40，挡土板混凝土采用C30钢筋混凝土，护壁砼采用C20混凝土厚200mm，钢筋分别采用HPB235、HPB335级钢筋。2、主要工程数量 抗滑桩主要工程数量表序号工程名称工程数量砼强度砼数量（m）备注1抗滑桩基础43根C4020002抗滑桩桩身43根C4018003挡土板807块C307004回填土3、地形地貌拟建场地地处四川盆地北部，属中亚热带湿润季风气候区。四季分明，春早夏长秋短冬冷；雨量相对充沛但时空分布不均，常旱、涝交错危害，全年云雾多而日照少，空气湿度大而昼夜温差小；平均风速小，大风日数少。多年平均气温17.3C，极端最高气温40.2C，极端最低气温5.4C；多年年平均降水量906.9mm，最大日降雨量为49.71mm；多年平均蒸发量1097.9mm；风向以北北东为主，多年平均风速1.1m/s，最大风速18.3m/s。剑阁县普安工业园区污水处理厂位于四川省广元市普安镇光荣村，拟建场地为阶梯状耕地，场地南侧分布有大量孤石。拟建场地地势开阔，交通便利，地形呈北高南低，场地现状地面标高介于609.54634.21m之间，最大高差35.67m；场地地貌单元属于构造侵蚀中低山地貌。区域上场地北部为龙门山中山，南部逐渐过渡到低山丘陵地带，最高点为海拔1708m的龙池山，最低点为海拔393.1m的李家河口，总体地势为北西高，南东低，相对高差1314.9m。一般山脊海拔高程为11001300m，谷底400500m，呈现出山高谷深的特点。区域地貌类型分为构造侵蚀中山地貌、构造锓蚀低山地貌和河谷（浅）丘（平）坝地貌等三种类型。无深大断裂通过，属四川盆地弱活动断裂区，区域地质构造简单，区域构造稳定性较好。 场区场地土类型属中硬场地土，场地类别为类；场区处于抗震一般地段，为可进行建设的一般场地；场地无饱和粉土及砂土，可不考虑地基土地震液化的防治及处理；根据建筑工程抗震设防分类标准（GB 50223-2008），该项目工程抗震设防分类均属标准设防类，应按当地抗震设防烈度的要求进行抗震措施；剑阁地区地震设防烈度7度，基本地震加速度为0.10g，设计地震分组为第二组，设计特征周期为0.40s。4、地层岩性结构 经钻探揭露和地表地质调查，场地内地层自上而下依次为：上覆第四系全新统人工堆积（Q4ml）素填土，第四系全新统坡洪积（Q4dl+pl）粉质粘土，下伏侏罗系中统沙溪庙组（J2s）砂质泥岩和砂岩。5、水文地质条件及腐蚀性评价 拟建场区原始微地貌处构造侵蚀中低山；根据区域水文资料揭露，场地内地下水主要有两种类型：上层滞水和基岩裂隙水。场区上部地下水为赋存于人工堆积的填土层和坡残积粉质粘土层中的上层滞水，主要受大气降水补给，受季节影响明显，动态变化大，总体水量贫乏，下部地下水为基岩裂隙水，基岩裂隙水赋存于基岩裂隙发育带，水量较小。场区地下水接受大气降水及地下侧向迳流补给，迳流速度较迟缓，主要靠蒸发排泄。第三章 工程的重点和难点1、本段抗滑桩防护工程工程量大，抗滑桩结构类型多，埋置深度深，施工工序复杂多样。桩基紧邻沟谷低的水沟边且地表四周有地下水渗出，施工中可利用的施工场地狭窄，进场便道陡峭弯曲，均为抗滑桩施工带来较大的施工难度。因此，施工场地合理布置、施工安全管理、工程质量控制、人员组织和施工前后工序安排等是本工程施工管理的重点。2、 本工程抗滑桩设计桩基分别为：200*250、200*175、200*150等矩形的构造形式，无法采用机械成孔，然施工区域地表裸露出的孤石较多，多为中风化或弱风化岩体。因此，在不能爆破开挖和机械成孔的情况下采用人工开挖成孔，地下水和孤石或岩层均成为本次抗滑桩施工的最大难点。第4章 总体施工目标和施工进度计划安排1、 质量目标 分项工程验收合格率100%，优良率85%以上。2、 安全目标实现“五无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无机械伤害事故，无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。轻伤事故控制在5以内、杜绝重伤事故和死亡事故的发生、安全达标100%、全员安全教育培训100%。3、 工期目标 开竣工时间：2016年9月25日2016年12月25日，总计划工期90天，具体工期安排详见抗滑桩施工计划横道图（后附）。4、 环境保护及文明施工目标实现“三无”：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。5、 施工进度计划安排根据总工期计划安排，抗滑桩施工总工期为90天。具体各分项工程施工计划工期安排如下：（1） 施工准备和临时工程建设 施工准备包括人员准备、机械设备准备、材料准备以及“三通一平”的准备工作，临时工程建设包括蓄水池、预制场建设、材料仓库、机具堆放场地、生活区等等，计划5天时间全部完成。（2） 人工挖孔桩施工 人工挖孔桩施工包含：人工挖孔、护壁、出碴等工序。根据本项目抗滑桩设计截面尺寸计算（最大净空断面尺寸为2.5*2.0m），桩孔土方段开挖计划每个工作日完成1.0m，石方段开挖计划每工作日开挖进尺0.30.4m（水磨钻开挖），土石比例按4:6，分22个班组同时开挖22根桩孔，求得实际工期为57天，因此，人工挖孔桩施工计划限定总工期为60天。（3） 浇筑水下混凝土由于桩基钢筋笼加工预先在钢筋加工场地进行，不考虑占用有效工期时间。本计划仅计算钢筋笼在井口绑扎下放和搭设井口钢筋笼绑扎操作平台等各项工序施工时间，每个钢筋笼绑扎下放至孔底计划工期为3天时间完成，浇筑混凝土1天完成，该工序有效工期为4天，总计划工期为34天（43根）。（4） 桩身施工桩身施工含桩身钢筋绑扎、安装模板、浇筑桩身混凝土、拆除模板等工序，根据抗滑桩型号确定，桩身组合钢模板计划定制三套，因此，可以按照三套模板同时安装加固浇筑来进行有效控制时间，由于施工时间受到桩基完成时间的制约，在桩基完成时间起算，加最后一根桩身有效施工时间，计划有效工期为35天（每根桩身钢筋绑扎2天、模板安装校正加固2天、浇筑混凝土1天）。（5） 挡土板预制 由于挡土板数量庞大，总数量为807块，三种规格型号。根据现场需求，计划60天完成，每工作日均计划完成13块。（6） 挡土板安装 挡土板安装计划工期40天完成（安装时间根据第一根桩身完成后开始施工）。（7） 回填土施工 计划工期38天完成（根据挡土板安装进度同步进行安排回填碾压工作）。（8） 维护修补 计划工期2天。（9） 初检和竣工验收 计划工期2天。第五章 总体施工部署及安排1、施工场地平面布置 根据本项目总体施工组织设计和总体施工计划安排，施工现场共划分为：作业区、构件预制区、钢筋加工区、生活区、办公区、配电房、保安房、地磅房、水池等，具体布置详见施工总平面布置图（附页）。2、施工组织和人员安排由于此段高边坡防护工程数量较大，工序复杂多样，联系紧密，需要土方开挖回填压实、抗滑桩施工、挡土板预制运输安装等多工种协同作业。为了保证此项工程施工能够顺利进行，项目部根据现场实际施工需求，组建具有多年抗滑桩施工经验的专业施工队伍承担该抗滑桩的施工任务。施工队下设挖孔班、模板班、钢筋班、混凝土班、预制加工班等。在项目部、施工队的领导下采用流水、交叉、平行等作业。在明确了施工任务和工期要求、质量安全要求的前提下等。项目部派出具有丰富的施工现场管理经验的主管工程师、测量工程师、现场施工员等，按照项目部要求全方位跟进，进行技术指导、质量把关、安全监督、工期监管等，务必实现项目管理目标。 施工过程中应严格贯彻执行ISO9002质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理工程师的监督，确保工程如期完成。抗滑桩施工队人员计划配置80人，工种齐全，搭配合理，满足目前施工需要；初步规划挖孔桩施工66人，预制构件10人，作业队管理人员4人。但随着工作面的展开，根据现场施工需求再逐步增减施工及管理人员。第6章 施工准备1、 场地准备开工前务必做好施工现场的“三通一平”，根据总平面布置图进行进场道路硬化、修建蓄水池，安装变压器、配电箱，清表后整平预制场地及抗滑桩施工场地，确保在抗滑桩施工前完成，并满足施工要求。2、主要机械设备准备根据本工程工作量、场地及工期等施工因素，配置拟投入的机械设备。施工设备由专人负责组织进场投入使用，进入现场的设备符合ISO9002质量体系标准中有关设备的管理规定，能够确保施工机械满足工程需要。抗滑桩主要施工设备见下表：序号名称规格型号单位数量备注1水磨钻机16台22钻孔2空气压缩机9m3/min台68送风、风镐3风镐台44破岩4潜水泵40m扬程台22抽水5卷扬机(含提土设备)套22出碴6手推车辆22运碴7铁锹尖、平头把22出碴8定型钢模套12护壁9振动棒只6护壁砼10装载机ZL50台1运碴1125T汽车吊QY25台1吊钢筋笼12混凝土运输车10方台4砼运输13导管内径30cm套2砼灌注14大小料斗套1砼灌注15镦粗机ZFD-40台1钢筋笼加工16绞丝机ZFJ-40台1钢筋笼加工17钢筋切断机QB50B台2钢筋笼加工18钢筋弯曲机GW40台2钢筋笼加工19切割机J3G3-400台2钢筋笼加工20电焊机BX-350台5钢筋笼加工21混凝土搅拌机1护壁砼拌合22小型龙门吊3T（汽车吊代）1预制构件23平板振动器台3预制构件24构件定型模板套13预制构件3、施工人员准备抗滑桩施工队人员计划配置80人，工种齐全，搭配合理，满足目前施工需要；初步规划挖孔桩施工66人，预制构件10人，作业队管理人员4人。但随着工作面的展开，根据现场施工需求再逐步增减施工及管理人员。3、 技术准备（1）熟悉施工图纸，图纸会审，复核工程数量，编制施工计划和施工技术、施工安全交底书，编制安全专项施工方案和抗滑桩施工作业指导书。（2）测量放样，对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好控制桩位和半永久性水准点的布设，作出放线测量报告并及时报监理工程师批准。（3）编制材料需用量计划，并提前进行材料检验鉴定；（4）落实材料试验和混凝土配合比试配工作，并与商混站签订供应合同；（5）组织进场施工人员的安全教育培训工作，对作业队进行安全施工技术交底。5、材料准备（1）根据施工图设计，统计材料的规格、型号、数量和技术指标编制材料采购单；（2）对于工程所需主材，提前做好材料招投标工作，并与供应商签订供货合同；（3）及时调查地材的产地、品种、数量、运距、价格等，是否满足施工需求。（4）做好材料取样送检工作，严禁不合格材料进场。第七章 抗滑桩施工工艺及施工方法 1、施工工艺流程 测量放样及定桩位锁口浇筑开挖第一节桩孔土放置附加筋、支护壁模板浇筑第一节护壁砼安装吊具、照明灯、通风机、水泵开挖吊运第二节桩土方安装附加筋、支模、浇筑护壁砼依次循环至桩底孔底检查验收钢筋加工、安放安装砼导管或串筒浇筑桩基混凝土桩基成品验收桩身施工安装挡土板回填土交工验收 2、施工方法（1）测量放样及定桩位测量放样前对业主所提供的平面、高程控制点(网)及其成果进行复测，桩位坐标进 抗滑桩施工工艺流程图测量放样及定桩位安装吊具、照明灯、通风机、水泵建设挡土板预制加工场清表、平整场地 安装挡土板 锁口浇筑开挖第一节桩孔土安装钢筋支护壁模板浇筑第一节护壁砼开挖吊运第二节桩孔土方预制加工挡土板、养护构件通风、排水、照明、除尘安装附加筋、支模、浇筑护壁钢筋混凝土依次循环开挖至孔底孔底检查、验收桩孔钢筋加工安放安装砼施工导管浇筑桩基砼报检验收桩基成品验收 桩身施工竣工验收行复测。根据批复的附合测量成果，准确放出桩位中心点和桩心四个控制点，桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位和桩底中心点进行复测，以保证钢筋笼位置准确无误，为下一道工序提供良好的施工条件。（2）锁口施工锁口护圈采用C20钢筋混凝土浇筑，钢筋按设计加工安放，测量孔口护圈顶标高。根据孔口高程及设计桩底高程确定挖孔深度。锁口护圈浇筑时高出地面50cm，宽度为50cm。护圈浇筑完成后复测桩位，在护圈顶面确定桩的四角位置。（3） 桩基开挖 挖孔采用隔桩施工法，以保证土体的稳定。桩孔土方开挖时，先开挖桩孔中间的部位的土方，然后向四周扩挖，控制好桩孔的截面尺寸，每节段的开挖高度为1m，挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。桩孔内遇到岩层时，则采用清水钻钻孔掏槽的施工方法施工 。本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置。待井口混凝土强度达到70后，方可进行提升设施的安装。本工程地质条件复杂，为避免采用爆破方式开挖。项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动钻机和风镐等进行开挖。具体操作如下： 、土方开挖主要采用人工开挖，辅以风镐风钻，先中间后周边，每节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，应用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m；挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯炮离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设围护栏。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简单有效的办法把小动物放入井底不少于30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合要求方准作业。操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。 桩基开挖遇较大孤石或中风化岩层时，则采用水磨钻周边钻心法，逐层剔除。再用人工结合风镐进行开挖作业，水磨钻施工工艺如下：施工顺序：a、钻取四周岩石：沿桩身孔壁布置取芯点，取芯直径160mm，取芯圆与桩内壁相切，取芯圆之间距离为110mm。依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯外围便形成一个环形临空面。b、钻取中间岩石：将中间岩石取几条贯通线，钻孔形成多个小截面。c、插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在中间已钻孔依次打入钢楔，用大锤击打，使岩体产生水平冲击力，从而达到分裂岩石的效果。d、出渣：出渣采用人工装渣至直径50cm高50cm吊桶内，每次只装不超过40cm渣土，且限重不超过20kg，通过卷扬机提升出桩口，人工提起倾倒在桩旁平台下方的临时渣坑内。 水磨钻破岩施工流程图e、抗滑桩的桩底标高及嵌岩深度根据该工程设计技术交底会议明确：应结合实际地形，选取两根有代表性的桩位进行开挖，用以确定地质情况及岩层分布，为后序挖孔桩施工起到指导作用。 、土石方运输:在孔口安装吊架,尽可能使用电动提升机，电动提升机必须配有自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放。在不具备使用电动提升机的时候，当使用绞架作为提渣设备时，应做好绞架的质量把关，控制好绞架安装质量。孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为1.20m。 、当挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后及时封孔。（4）浇筑护壁钢筋混凝土 挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。 为了施工安全，挖孔护壁采用C20钢筋砼结构，每掘进1.0m（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺至0.5m），及时进行护壁处理；施工护壁的程序是：首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用25的钢筋或小型振动棒进行振捣以保证护壁砼的密实度，浇筑护壁砼要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。依次循环类推进行挖孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。 （5） 安装卷扬机提升架、吊桶、照明、水泵及通风等在安装卷扬机提升架时，保证吊桶和井壁之间留有适当安全距离。孔内照明应采用低于36V的安全电压。电路系统设置三级漏电保护装置、防破电缆、带罩的防水防爆照明灯。孔口周围设置防护围栏。当桩基深度大于15m时，应加强井下通风。当地下水渗水不大时，随挖随将泥浆用吊桶吊起运出。当渗水量较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边开挖，当地下水位较高较大时，应采用统一的降水措施，然后再开挖。（6） 逐节段往下循环开挖至桩底标高，验收孔底开挖时，随时检查地质情况是否与设计相符，基底地质情况与设计不相符合时，应及时上报监理工程师，签署验底记录。成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师验收合格后，方能进行下一步施工。（7） 抗滑桩钢筋制作安装 由于抗滑桩施工的作业条件有限、钢筋自重太重、钢筋数量较多、钢筋笼庞大等问题，井外加工钢筋笼吊装安放，在吊运过程中很容易引起钢筋笼变形，造成钢筋笼安装质量，经综合考虑，拟定在井口绑扎钢筋笼，边绑扎焊接边下放的施工方法施工。因此主筋连接采用锥螺纹套管连接工艺，其余采用焊接的方法进行施工。 工艺流程 切割下料 加工螺纹 安装塑料保护帽 做标识 分类堆放 搭设井口操作平台 钢筋吊装入井口 井口安装钢筋笼 切削下料 对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲偏口现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止压弯钢筋或损坏端部。 加工螺纹 加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。合格后再由专职质检员随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格后的丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套。 钢筋连接 将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扭力扳手按规定的扭矩值把接头拧紧，锁定连接套筒。对于不能转动的钢筋，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒。 搭设井口操作平台 操作平台用钢管脚手架进行搭设，搭设的支架平台主要用于定位钢筋和施工人员绑扎焊接钢筋和提升下放钢筋笼的作用，因此，操作平台支架必须搭设牢固，具有足够的强度刚度和稳定性，也同时具备钢筋笼提升和下放的空间。支架四方应设置四个手拉葫芦用于提升和下放钢筋笼。井口预先设置4根工12工字钢，分上下两层铺设，一层设置在进口，另一层设置在井口搭设的井架上部约3m高位置，作为钢筋笼悬空时竖向固定的横杆。 钢筋绑扎安装和下放在井口和支架上部的工字钢上，预先定位铺设钢筋笼的架立钢筋，上下垂直调正，在架立筋上用紅漆或白色粉笔标示出钢筋笼主筋的位置，上下对齐后，四方对称逐根焊接安装，主筋焊接安装完毕后，再绑扎外围的箍筋，当箍筋绑扎到一定高度后，经监理工程师检查符合要求后，利用四周的手拉葫芦先提升钢筋笼，抽出固定的上下工字钢，然后四方同时缓慢的用手拉葫芦下放钢筋笼至一定高度时，安放工字钢固定钢筋笼后，再绑扎上一节的钢筋箍筋及其他附加筋。依次循环绑扎下放至桩底，检查钢筋笼四周保护层厚度，复测中心点，焊接定位岗位。对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径50mm，壁厚1.5mm，与钢筋笼等长。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。（8） 安装下放混凝土导管 钢筋安装到位后，及时安装混凝土导管至孔底，若井内涌水较大时，则采用水下混凝土灌注法进行施工，导管安装距离孔底约3040cm，若地下水较小时，可直接向井底灌注混凝土，导管底距离孔底不宜大于2m。 采用水下混凝土灌注施工时，对于导管的安装要求如下： 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）； rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3; hxmax导管内砼柱最大高度（m），取20m； rw孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3； HW孔内泥浆的深度（m），取最大孔深17m； Pmax=1.3(2420-1017) =403kpa 取500kpa（一般无缝钢管导管便能满足要求）水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。 浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。（9）灌注桩基（水下）混凝土至桩顶以及检测验收 钢筋绑扎完毕后，报监理工程师验收，符合桩位中心坐标和高程，确定混凝土浇筑高度，填写隐蔽工程验收记录，立即组织桩基砼浇注施工。 、施工准备 抗滑桩桩基混凝土浇注前应充分做好如下准备工作： 混凝土配合比的确定，设计要求桩基砼为C40，坍落度79cm，为了确保渗水大时也能灌注桩基混凝土，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规砼配合比和水下砼配合比。 当孔底涌水较大时，应提前联系商混站加工供应水下混凝土。当孔底涌水较小时，加强堵漏和排水，按常规混凝土加工供应。 、混凝土的运输本工程采用商品混凝土浇筑施工，通过混凝土罐车运输至施工现场，由于运距较远，为了保证混凝土供应的及时性，应计划准备4台以上的混凝土罐车连续不断的将混凝土运输至施工现场。 、灌注水下混凝土 按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000 中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=长*宽*高V1：灌注首批砼所需数量（m3）=2.5*2*1=5 m计算导管内的体积：V2=0.15*0.15*3.14*高度=0.15*0.15*3,14*18=1.3 m V1+V2=5+1.3=6.3 m 本项目水下混凝土灌注桩施工首盘混凝土取6.5m灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。a.首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。b.灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。c. 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。d.灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。e.在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。 、混凝土振捣当采用常规混凝土浇筑时，桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底800mm为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任，当砼桩浇至设计桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。当砼表面无浮浆时，砼灌注最终标高为设计桩顶标高加60cm即可，当砼表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。当采用水下混凝土灌注时，则不需机械振捣，灌注时应高于桩顶标高100cm,作为浮浆部分剔除处理。 灌注桩身砼应注意事项： a.混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 b.灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。c.灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。d.混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。e.灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。f.在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。g.灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。h.水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。 超声波检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到类桩。钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件每根桩至少制取5组。（2） 每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后730天内进行。 3、断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。 （1）断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 （2）预防措施（一）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 （二）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。 （3）处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A .在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。B .在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。4、人工挖孔桩施工常见问题及处理方法常遇问题产生原因预防措施及处理方法塌孔1地下水渗流比较严重2混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳3土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度4孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护实行井点降水降水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水井涌（流泥）遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中成流态泥土从井底上涌遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，可采取将每节护壁高度减小到300500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力护壁水平裂缝1护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝2过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力3由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配10200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，斌及时通知监理、设计和业主淹井1井孔内遇较大泉眼或渗透系数大的砂砾层2附近地下水在井孔集中可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂砾封堵深井截面大小不一或扭曲1挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。2土质松软或遇粉细砂层难以控制半径3模板安装不牢固，造成跑模。挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。超量1挖孔时未控制截面，出现超挖2遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴3孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土填补、拍夯实；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置5、人工挖孔桩施工质量保证措施a.每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。b.挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；c.挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计要求。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范要求。孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软弱层；d.开挖过程中，安排专人进行地质素描和岩性编录，并保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任主体现场会商处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料；e.井壁塌方处理：在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适当加筋，砼未达到设计强度的80前不宜拆除摸板顶撑。当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必