gw-1空心板、箱梁梁场规划及梁预制方案.doc

高淳至芜湖高速公路（江苏段）GW-1施工标段空心板、箱梁梁场规划及预制方案中交一公局第五工程有限公司2012年8月GW-1空心板、箱梁梁场规划及预制方案目录一、预制梁总体概况-3二、空心板梁场总体布置-4三、板梁预应力台座设计及验算-5四、箱梁梁场规划-5五、存梁区设计-5六、场地的接水接电及排水-6七、板梁预制施工方案-7八、箱梁预制施工方案-13九、梁预制质量保证措施-22十、施工要点控制-28十一、安全生产保证措施-30 十二、冬季生产保证措施-31 十三、雨季生产保证措施-31一、预制梁总体概况我标段共有16米空心板梁为182片，25米预制箱梁为304片，帮GW-2标预制20米预应力空心板梁368片。拟规划1个板梁预制场地及1个箱梁预制场地，进行预制梁生产。空心板梁规划5个张拉槽，每个张拉槽长为86米，按照每片空心板10天的工期，每个台座每个月利用3次计算，16米空心板梁为182片/3次5片5槽=4个月，20米预应力空心板梁为368片/3次4片5槽=6.1个月，空心板总工期为10.1个月，25米箱梁13个预制台座，1个钢筋绑扎台座，按照每个台座每个月利用3次计算，25米箱梁为304片/3次13=7.8个月，满足工期要求。（一）空心板梁板梁均为先张法预应力空心板梁，并且都带角度。长度有16m、20m，其中16m板梁182片，20m板梁368片，钢绞线采用17标准型-15.2-1860 钢绞线。采用硬塑料管将失效范围的预应力筋套住，使预应力筋与混凝土不产生握裹作用。预应力施加采用张拉力和伸长量双控法控制，张拉控制应力采用k=0.72fpk=1339.3Mpa 。混凝土达到设计强度以及设计弹性模量的90%后方可放张。放松预应力钢绞线采用对称均匀截断，不得用气割截断钢铰线。预制板梁宽度：中板：0.99m（标准板），边板：16m的顶板宽1.32m，底板宽0.995m，20m的顶板宽1.32m，底板宽0.995m。预制板高度：16m板高度为：0.75m20m板高度为：0.9m（二）箱梁箱梁均为后张法预应力空心板梁，并且都带角度（5、20、45）。25m箱梁304片，预应力钢绞线采用fpk=1860Mpa、公称直径d=15.2的低松弛钢绞线。预制箱梁正弯矩钢束采用M15-3、M15-4圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管，箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用BM15-5锚具及其配套的配件，预应力管道采用扁形金属波纹管。箱梁混凝土达到设计强度以及设计弹性模量的85%后，并且混凝土龄期不小于7天时，方可张拉预应力钢束。预应力梁内正弯矩钢束及墩顶连续段的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为k=0.75fpk=1395Mpa 。预应力施加采用张拉力和伸长量双控法控制，当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。预制板梁宽度：中板：底板宽1.00m，顶板宽2.4m。边板：底板宽1.00m，顶板宽2.85m。预制板高度：25m板高度为：1.4m 二、空心板梁场总体布置 根据实地考察，综合考虑，拟将所有预制梁梁场统一规划建于项目部斜对面，黄家河的东侧，占地约8650，约为12.97亩，场地位于主线K44+750右侧，预制梁厂作到“三通一平”，即通水、通电、通路，场地平整。场地布置见梁场布置详图。 在场地设1个空心板梁预制场，1个箱梁预制场。梁场附近设拌和站，拌和站设1个HZS-75型拌和楼及1个HZS-50型拌和楼，两座拌合站根据现场地形情况调查及标准化施工管理要求，拟设在K44+900处，50型拌和楼主要提供空心板梁预制混凝土和箱梁预制混凝土，混凝土用混凝土罐车浇注。 预制厂整个范围内必须经过硬化，场地清表平整后，基层采用原地面压实后直接填筑25厚的5%灰土平压实，其压实度为90%,再浇筑12的混凝土面层，混凝土标号为C20，在台座处增加10的碎石垫层，其面层混凝土厚度应适当加厚，详见后述台座布置情况说明。梁预制厂设140t（70+70,外加5t电动葫芦）大龙门吊1台，5t小龙门2台。小龙门主要用于混凝土浇注以及模板起吊运输。大龙门吊主要用于空心板梁和箱梁起吊、装卸等工作。梁场总体布置图见附图预制场总平面布置图。空心板梁底模为8钢板，传力柱截面尺寸为5050，采用C25混凝土浇注，端系梁与中间系梁间距为7.5米，中间系梁截面尺寸为50x70cm（张拉、锚固端为150100cm），张拉端（锚固）系梁尺寸为1501001150，台座总宽度为1150，中梁两个传力柱间的尺寸为2516025，空心板梁底模为8钢板，两侧设3.5m5槽钢内侧软管，下设20厚C20垫层。3、 板梁预应力台座设计及验算 详见附件髙芜GW-1标先张法台座计算书4、 箱梁总体布置 箱梁预制场与空心板梁预制场在一起，其详细情况参见空心板梁总体布置。箱梁底模地基基础通过采用采用原地面压实后直接填筑25厚的5%灰土平压实，其压实度为90%,再浇筑26026050的台座加大基础，混凝土标号为C20，然后采用35cm厚C20混凝土浇筑箱梁底座，上铺8mm厚钢板，施工时注意一定要平整，在预制箱梁前，打底板腊，保证脱模质量，即底板光洁度。该底模按计算要求，要设向下1.3cm的反拱。五、存梁区设计（一）存梁台座基础 在堆场区域内，梁端支承位置地面以下，预埋扩大基础的钢筋混凝土支承梁。空心板梁堆放高度不超过4层，预制箱梁堆放高度不超过2层，上层梁与下层梁之间用方木搁板隔离。梁按不同长度、跨编号，按中、边梁分类进行堆放。存梁台座基础（二）行车轨道的延伸及基础设置行车延伸轨道采用C30钢筋混凝土垫梁，对行车轨道基础进行适当配筋，选用标准轨道钢压板。 板梁区龙门基础六、场地的接水接电及排水在行车轨道外侧铺设水管及电缆，间隔20 m设置一个水龙头及电箱，台座四周设置排水沟，两端预留排水孔，在两侧基座设置集水坑，采用水泵集中抽排。七、空心板梁预制施工方案（一）钢筋制作 钢筋采用钢筋切断机切断、弯曲机弯制成型，在板梁成型模板内放入箍筋，钢绞线张拉完毕后，底部和肋部钢筋都绑扎成型，放人未充气胶囊（胶囊放入之前应充气检查其密闭性），完成梁顶部钢筋的绑扎成型（包括胶囊固定钢筋）。预应力筋及包裹隔离位置、普通钢筋安放位置必须准确，按照设计要求进行，同时，须做到以下几点：1、钢筋进场应出具质保单，并由试验人员根据规定要求进行取样、试验，合格后方可用于工程之中。2、钢筋进场后贮存时下面应垫垫木，并按不同钢种、等级、规格及生产厂分批验收，分别堆层，并挂牌标识。3、钢筋表面应清洁，油渍、锈蚀、污垢应清除干净后使用。4、下料前钢筋要调正，严格按照设计图纸或技术交底资料下料、钢筋弯制尺寸要准确符合设计及技术交底要求。5、配置在同一截面内的受力钢筋，其焊接接头截面占受力钢筋总面积的百分率为：受拉区不超过50%，受压区不受限制。6、钢筋的规格、型号、尺寸、数量严格按设计要求，表面保持干净顺直，间距和偏差符合规范要求，焊接接头符合规范要求，梁的箍筋与主筋垂直，箍筋转角处与主筋交接点扎牢，绑扎用铁丝向里弯，不得伸向保护层，制模前在钢筋骨架底部和侧部设置垫块，确保钢筋保持层厚度。7、吊环钢筋必须使用HPB235钢筋，严禁使用冷加工钢筋。吊环钢筋必须与板梁钢筋焊牢。（二）预应力筋的张拉1、预应力钢筋根据设计要求采用高强度低松驰钢绞线，技术要求应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2002）标准的规定，公称直径为15.20，标准强度为fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=19510Mpa。2、预应力工艺所采用的工具、仪表必须按照有关规定进行标定与检验。3、钢绞线拉应力控制（1）预应力张拉方法和应力控制应符合设计和规范要求，预制空心板每根控制张拉力为187.4KN，预制箱梁每根控制张拉力为195.3KN。（2）预应力钢绞线张拉采用双控，即张拉力控制和伸长量控制。实际伸长值与理论伸长值差控制至6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。张拉程序应严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2011）的要求进行。（3）根据张拉台座及张拉设备的工作长度断取钢绞线，两端用连接器与张拉台座连接，板梁两端钢绞线隔离长度应严格按图纸要求设置，用20的塑料管，每根钢绞线的工作力两端都应放置缓冲弹簧圈，弹簧圈位置应严格按图纸固定，张拉前所有油表及张拉千斤顶都应按规范进行校验，钢绞线应抽样检测，其中钢绞线弹性模量E必测，Lk*L/E，作为张拉时对应力控制的依据，初张拉时先在被拉端用20t千斤顶逐根吊10k的初应力，然后在主拉端用400t张拉台车缓慢张拉，专人观测油压表和长度标尺的变化。拉至100k后持荷2分钟，回至90k锚固，底板部分钢筋绑扎成型混凝土浇筑前复拉至100%k，预应力筋的松张必须在达到混凝土的强度和龄期双控要求后进行。先张法钢铰线张拉示意图：（4）该工序必须派专人负责，张拉工序全过程要做好原始记录，并经检验人员验收。（5）预应力钢绞线张拉程序张拉程序为：010%k100%k（持荷2分钟）90%k钢筋绑扎100%k，并测量延伸量，做到应力和应变双控。如超出规范和设计，则查找原因，符合要求方可进入下道工序。 （三）模板制作立模 板梁全部采用全新钢模板。钢模板应保证强度、刚度和整体稳定性，能可靠地承受混凝土浇筑时混凝土的侧向压力，保证构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确。先对混凝土底模和侧模清理，采用龙门吊运模板，用钢尺在模板内侧确定好高度，在底模侧与侧模结合处用泡沫条嵌缝（防底部漏浆），侧模底部用支撑螺栓按间距50cm横向支撑，最后在底模和侧模上涂上隔离剂。侧模顶部应用对拉螺栓间距1.5m进行固定，防止模板顶口宽度发生变化。模板图如下：空心板梁的内模采用充气胶囊，为防止胶囊上浮，每30设N17箍筋一道，其下端钩在N11钢筋上并与之绑扎，绑扎采用22#扎丝扎牢，胶囊的安装采用行车与导绳相配合，用空压机进行充气至规定压力，充气过程中必须专人看管，防止充气压力超标或由于胶囊的扭曲而产生的不规则变形，胶囊的抽拔时间根据具体强度情况确定，一般用手按压混凝土出现“轻压不粘，重压不陷，不留手印”情况下，最适合抽拔胶囊。胶囊抽出后，放在胶囊工作区用清水进行冲洗，发现漏气的胶囊应及时进行修补。（四） 混凝土浇捣混凝土拌和站集中供应，混凝土罐车运输，罐车将混凝土放入料斗内，龙门吊提升料斗灌注，插入式振捣器振捣。为确保施工质量，真正做到内实外美，采用分层浇注法，即先浇胶囊以下的混凝土，然后胶囊充气，再浇注侧面及顶面混凝土。从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。混凝土施工振捣从两侧同时进行，以防止芯模左右移动，避免振动棒接触芯模，以防止出现穿孔漏气现象。预制板混凝土浇注完毕后，顶面混凝土按要求进行拉毛处理，待混凝土初凝后盖上养护土工布。浇注过程中应注意以下事项：1、下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。2、混凝土的振捣：振捣的时间以混凝土不再明显下沉，无气泡上升，混凝土表面出现均匀的薄层水泥浆为止。3、浇注过程中随时检查混凝土坍落度，严格控制水灰比，以确证混凝土的质量。4、每组梁制作试件五组，一组28天标准养护，其它三组与梁同条件养护：一组用于预应力放张和梁起吊时强度控制、一组用于梁合格强度的控制、一组备用。5、保证板梁的外观质量。在保证混凝土强度的前提下，合理进行配合比设计，及时调整施工配合比，保证混凝土的坍落度和匀质性。加强混凝土的振捣，做到快插慢拔，保证振捣时间和振捣间距。浇筑完毕后对混凝土表面应及时修整、抹平，等定浆后再进行二次抹面，并拉毛，使混凝土外光内实，表面平整度符合规范要求。 （五）预应力筋放张1、预应力筋放松：混凝土强度及龄期符合设计要求。混凝土强度达到设计强度及弹模不小于设计值的90%，同时须满足：当日平均气温t20C时，混凝土凝期不小于5天；当日平均气温t20C时，混凝土凝期不小于7天。混凝土强度具体由试验室通过试块检测确定，填写放张通知单，张拉班接到通知后才能放张。预应力筋松张时不得超过应力控制值的105%k。千斤顶回油要慢，让应力筋慢慢回缩。2、梁与梁之间的分隔由台座中间二根梁之间开始，用切割机进行分割，然后依据向两侧对称分割。钢绞线的分割由两侧向中央分批对称进行，不得使用电弧切具体见张拉端千斤顶放张示意图：（六）预应力筋的封端清理干净因放张时产生的端头小部分松散混凝土，用符合设计要求的砂浆封口，封口前须对钢绞线进行防锈处理，封口必须密实、光滑、棱角分明，与混凝土色差基本一致。在施工过程中记录好各道工序的施工记录，做到内业与施工同步，真实地反映施工质量。（七）板梁养护空心板梁养护采用自动喷淋设备，每套底座配备1套，小型构件每条生产线配置1套。自动喷淋设备必须保证有足够的水压，确保梁的每个部位均能够养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位，并且板梁采用室外土工布覆盖，喷淋养护，室内采用蓄水养护，混凝土养护时间和养护方法按照设计与规范规定执行。（八）板梁起梁与安放板梁钢绞线放张后，切断梁与梁之间的钢绞线，用龙门吊行车吊运到堆场，按长度、桥跨、生产日期进行分类堆放。板梁底部清理干净，不得有止浆条拖在梁底。板梁存梁安放支点正确。高度不超过4层。（九）板梁验收标准1、预制板梁验收标准，根据工程设计图纸及公路桥涵施工技术规范JTJ041-2011相关章节进行验收。2、预制板梁外表轮廓要顺直，表面应光滑，混凝土颜色一致，不出现明显的施工接缝。3、混凝土表面平整密实，蜂窝麻面的面积不超过该面积的0.5%，深度不超过10mm，也不得有露筋或空洞现象。（十）板梁施工进度安排本工程预制空心板梁16米空心板梁为182片，20米预应力空心板梁368片。空心板梁规划5个张拉槽，每个张拉槽长为84米，按照每片空心板10天的工期，每个台座每个月利用3次计算，16米空心板梁为182片/3次5片5槽=4个月，20米预应力空心板梁为368片/3次4片5槽=6.1个月，空心板总工期为10.1个月。根据总工期要求及桥梁施工先后顺序安排，板梁预制计划从2012年8月初开始生产，2013年6月底结束。按平均每月生产16米空心板梁为75片或者20米预应力空心板梁为60片的速度进行控制。（十一）板梁梁场人员安排施工及管理人员见下表：(单个预制厂)施工及管理人员配备表工种人数工种人数管理及技术人员3电工1木工5电焊工2钢筋配料工6机修工1钢筋绑扎工8安全员1泥水工7计量员1张拉工5养护工2起重工3杂工2机械操作工10八、箱梁预制施工方案 （一） 箱梁台座及模板 后张箱梁采用墩式台座，为了保证梁下缘混凝土的密实性，采用3.5m5槽钢内侧软管，腹板、端头安装附着式振动器。箱梁底模地基基础通过采用原地面压实后直接填筑25厚的5%灰土平压实，其压实度为90%,再浇筑26026050的台座加大基础，混凝土标号为C20，然后采用35cm厚C20混凝土浇筑箱梁底座，上铺8mm厚钢板，施工时注意一定要平整，在预制箱梁前，打底板腊，保证脱模质量，即底板光洁度。该底模按计算要求，要设向下1.3cm的反拱。侧模采用定型钢模，钢模要求按设计要求尺寸准确，刚度强度满足要求，主楞为12#槽钢，次楞为8#槽钢，模板单位长度分别为1.5和2.5米，法兰板为10mm钢板，接缝平整、严密，保证混凝土在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证混凝土的光洁度，设计科学，合理、施工操作方便，保证安全。内模采用钢模，保证尺寸准确，拆装快速方便，同时满足刚度强度要求。 模板的加固：模板顶部及底部设有20对拉螺杆，按梁长方向50cm-50cm-50cm的间距布置进行对拉加固，同时侧向在台座旁设预埋地锚，用花篮螺丝横向拉紧，保证模板的稳定性。模板安装及拆卸：外模每节长度约2.50米，内模每节长度约1.50米，装卸采用龙门吊配合作业、简易、快捷、可行。（二） 钢筋制作与安装 1、钢筋的保护与贮存：钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台，垫木或其它支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。2、钢筋的检验：钢筋在进场前必须进行检验，检验合格后方可进场使用。、级钢筋分别符合国标GB13013-91和国标GB1499-98的规定。凡钢筋直径12mm的均采用级的（20MnSi）热轧螺纹钢，凡钢筋直径12mm者，采用级（A3）钢。3、钢筋的制作：必须严格按照公路桥涵施工技术规范JTJ041-2011进行，钢筋应按图纸所示的形状进行制作，没有特别说明的，所有钢筋均应冷弯。对于盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉方法调直。级钢筋的冷拉率不宜大于2%，级不大于1%，所有箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度一般结构不宜小于5d。4、焊接和搭接：按照该设计图的要求，凡钢筋直径12mm时，均采用焊接，钢筋直径12mm，采用扎丝绑扎。钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，级钢筋焊接采用506电焊条，级钢筋焊接采用502电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊接长度及焊接深度（0.3d且不小于4mm），确保焊接质量，当采用闪光对焊时，钢筋端部要切平，焊接面彼此平行。焊渣必须清除，接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。受力钢筋的焊接或搭接应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，同一根钢筋不得有两个接头，搭接长度，对于50号混凝土，级为25d，级为35d。5、钢筋安装：严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，有焊接的主筋与水平筋错开布置，并注意合理放置垫板，保证保护层厚度。绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保混凝土振捣时钢筋位置不受影响。6、注意事项：（1）、普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响，普通钢筋合理的调整一下。（2）、有的预埋钢筋在安装时要对应布置，以防遗忘。（3）、预应力管道定位准确，固定牢固。定位筋要严格按照图纸提供的间距设置。（三）钢绞线及波纹管管道采用金属波纹管，安装时按照图纸提拱的横纵坐标定位，要求定位筋牢固，管道接缝紧密，用胶带密封，以防止水泥浆进入，增加管道摩阻损失。两头张拉端，锚垫板位置及埋设角度准确。钢绞线建议在浇注混凝土后穿入，为防管道堵塞在浇筑过程中插入塑料管，并且在混凝土初凝前间歇抽动。负弯矩部分管道预埋同正弯矩要求一致，但穿入光圆钢筋，浇完混凝土后抽出，保证波纹管道畅通，同时也要注意锚下垫板埋设准确。（四）预应力混凝土的浇筑1、浇筑前要检查的关键工作：（1）、首先要明确预制的是那一跨、那一位置的梁，是边跨、中跨还是边梁、中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防混淆。（2）、具体的那一部位的预埋件埋了没有，如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。（3）、检查管道、定位准确，端模板应与侧模和底模紧密帖合并与孔道轴线重合。（4）、模板位置准确，并注意截面变化位置。2、混凝土浇筑工艺：（1）、混泥土拌合及运输：混凝土拌合要严格按照试验操作规程以及试验室配比单提供的配比进行。该箱梁采用我标段混凝土拌和站集中供应，用混凝土罐车运输至大梁附近龙门吊下，罐车将混凝土放入料斗内，然后借助于龙门吊起吊料斗进行浇注混凝土。要求操作方便快捷，能满足施工要求。（2）、混凝土浇筑：混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，密实度与混凝土的强度和耐久性有关，主要从两方面来控制，一是浇筑方法，二是良好的振捣。振捣方法的选择：选择插入式振捣器与附着式振捣器相结合的方法，采用两头同时浇筑，水平分层浇筑的顺序进行。由于此箱梁的腹板较窄，标准断面为1825cm，加之考虑钢筋与波纹管所占的空间，故腹板应选择附着式振捣器与插入式振捣器相结合进行振捣。底板及顶板选择按常规施工插入式振捣器即可。4 3 3 2 2 1 4 插入式 43 附着式 32 附着式 2 1 插入式 13、施工要点：（1）、注意底板与腹板，顶板与腹板混凝土浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，参考50#混凝土的初凝时间以及施工温度情况。浇筑次序可为：底板支内模板腹板顶板。（2）、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整理收浆。（3）、锚下钢筋较密处混凝土，选择小振动棒振捣，保证其密实性，波纹管附近振动棒不得触击，防止振裂漏浆。（4）、腹板部分的混凝土浇灌到高于振动器后再开机振动，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，边浇筑边振动。（5）、在进行混凝土浇注时，浇注完底板后要稍停三十分钟左右，以防浇注腹板混凝土时，底板混凝土受压凸起而使底板混凝土超厚。（6）、模板安装坚固，整体性好。（7）、拉毛：为使现浇桥面混凝土与预制箱梁紧密结合成整体，预制箱梁的顶面必须拉毛。可采用垂直跨径方向划槽，槽深0.51.0cm，横贯板顶，每延米不少于1015个，严防板顶滞留油腻。（8）、养护：箱梁养护采用自动喷淋设备，每套底座配备1套，小型构件每条生产线配置1套。自动喷淋设备必须保证有足够的水压，确保梁的每个部位均能够养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位，当气温低于5oC时，应覆盖保温，不得向混凝土面或覆盖物上洒水。当气温高于5oC，待混凝土初凝后用土工布覆盖。喷淋养护，视天气情况而定，一般要求覆盖的土工布保持湿润，养护7天。（五）预应力张拉待现场预应力混凝土箱梁强度达到设计强度85%，并且混凝土龄期不小于7d时（箱梁强度指随梁养护的同条件试件的强度），方可进行预应力张拉。1、准备工作：（1）、千斤顶及相匹配的油泵经技术监督局标定后，保证良好的工作状态，保证误差不超过规定，方可使用。并以相关的标定数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。伸长量要按钢绞线的实测弹性模量及管道摩阻相关参数确定。（2）、检查钢绞线对应位置的根数是否正确，卡片安装是否齐平，所有的预应力锚具系统应检验合格，方可使用。2、张拉程序：由于采用低松弛高强度预应力钢绞线，所以张拉程序为：低松弛预应力筋010%k20%kk（持菏2min）锚固，即用4台100t千斤顶两端同时张拉，应力为10%k时伸长值为L1，应力为20%k时伸长值为L2，应力为100%k时伸长值为L3，控制张拉应力为k=0.75Rby=0.751860Mpa=1395Mpa即为末张的应力值。其中值L=L3-2L1+L2。张拉完后，查L与计算伸长值比较，其伸长率不超过6%，否则、要停止张拉查明原因。 预制箱梁混凝土达到设计强度的85%，并且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束，钢束采用两端双束对称张拉，张拉顺序为N1、 N3、N2、N4号钢束，逐束对称张拉。 3、张拉要点：（1）、左右对称张拉，上下先拉离中性轴近的锚束，以防偏心受压过大，梁出现翘曲变形。（2）、两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙伸长值，插垫等工作应在两端同时进行。（3）、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是在千斤顶达到控制应力时，要注意避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动易发生滑丝。（4）、常见的滑丝、断丝现象及处理措施：、靠近锚具外部断丝，要检查锚垫板内直径与锚板孔相矛盾，使钢绞线受力后磨擦到垫板边缘而割断。其二是锚垫板与孔道中心线不垂直时也会有这种现象，这时应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。、卡片不平，受力不匀断丝：卡片瓣不齐使局部卡死钢绞线被“咬”断。这种情况下在装卡片时要用钢管镦平，在初张完撤离千斤顶检查一遍。、滑丝：锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬，卡片的打紧程度务必一致。4、安全操作及注意事项：（1）、严禁电焊及气焊切割钢绞线。（2）、现场标志明显，锚具对面及千斤顶后面不得站人，防止锚具及钢绞线断丝伤人。（3）、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不匀倾倒伤人。（4）、高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。（5）、已张拉而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防钢绞线断裂而酿成重大事故。（六）压浆、封锚孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结成为一整体，其二是为了防止预应力筋锈蚀。1、压浆前的准备工作：(1)、切割锚外钢绞线：采用手砂轮切割机沿每个卡片外留12将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑丝现象。(2)、封锚：锚具外面的预应力筋间隙用棉花沾水泥浆添塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应注意留好排气孔，防止填塞。(3)、冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，排除孔内杂物，保证孔道畅道，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。2、水泥浆的拌制： 按技术规范要求，孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中掺入适量的细砂，水灰比要求0.40.45，水泥标号采用525号，泌水率不超过3%，拌合后3h，泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收，其流动性不超过6S。膨胀剂约为水泥用量的0.01%。拌合时间不少于1分钟,先加水再加入水泥,并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完成,水泥浆自调制到压入管道时间不能超过40分钟。3、压浆：(1)、压浆顺序先下后上，若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通无阻。(2)、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，不得超过14d，压浆前，应清理锚垫板上的水泥浆和其他杂物，保证表面平整，预留孔道及孔道两端必须保证气密性。在正式开始真空压浆前，应用真空泵试抽真空。(3)、压浆选用真空压浆泵，压力一般为0.50.7Mpa,开启压浆端阀门，将拌制好的水泥浆往孔道压注，直至与压浆口相同稠度的浆体从出浆端连接的透明管中排出。(4)、要在拌制水泥浆同时制作标准试块，经与构件同等条件养护到50Mpa后可撤消养护，进行移运和吊装。孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后，应立即清洗连接至真空泵的透明管，以便下次压浆观察，并认真填写施工日志。4、梁端封锚：孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板。锚具及端面混凝土的污垢，并将端部混凝土凿毛。设置端部钢筋网，封锚立模后应校核梁长，其长度应符合规定，设伸缩缝的梁端封锚时应严格按照设计设置伸缩缝预埋件，一定要固定好封头模板，以免影响梁长，伸缩缝宽度等，混凝土强度不低于箱梁强度的80%，认真振捣，封锚混凝土浇筑后，应静置12h，带模浇水养护，脱模后在常温下的养护时间为7d，冬季气温低于5时不得浇水，养护时间应增长，并采取保温措施。（七） 起吊、移梁为保证预制箱梁台座合理周转，加快施工进度待同条件水泥浆强度达到50Mpa，将梁用龙门吊移运到存梁区，为下一片梁提供工作面。1、准备工作：地基要夯实处理，承载力达到要求，按梁长设置支点部分C25混凝土基础，截面尺寸为上口1000，下口2000，高1000的等腰梯形，上垫2020方木，方可落梁。地基要设置好排水，防止地基下沉造成后患。2、出坑前及时编号，浇筑日期，梁位编号，状态描述，要求正楷模板，喷红色油漆，位置一般设在梁的中部。3、存梁层数：存上下两层，存上层之前要垫好2020的方木。4、安全保证：龙门吊司机岗前培训，运梁前后龙门吊步调一致，稳定前进，下落速度缓慢。具体的按照龙门吊操作规程执行。（八）人员安排主要劳动力配置表序 号工 种数量备 注1管理人员22木 工153钢筋下料工124钢筋绑扎工105混凝土浇筑工126张拉放张人员47杂工108起重指挥19起重挂钩310起重机操作3（九）箱梁预制进度安排25米预制箱梁为304片，26米箱梁13个预制台座，1个钢筋绑扎台座，按照每个台座每个月利用3次计算，25米箱梁为304片/3次13=7.8个月，满足工期要求。箱梁预制计划工期为7.8个月，计划从2012年8月初至2013年4月底全部箱梁预制完成。13个台座平均每十天预制十三片梁。九、梁预制质量保证措施贯彻“百年大计，质量第一”的质量管理方针。在施工过程管理中，加强质量意识的宣传教育，严格按照设计图纸和质量标准、规程、规范进行施工，严把材料设备的质检关、供应商资质审定关，自觉接受社会监督，特别是接受现场监理工程师的监督，以促进工程质量全面提高。本工程质量确保一次验收合格率100，并争创市政金奖工程和国家优质工程。（一）建立有效的质量保证体系贯彻GB/T19002-ISO9002系列标准，从质量策划、合同评审、供应商的评审、材料采购、施工过程控制、检验、测量和试验设备的控制、不合格的控制、文件和资料控制、质量记录的控制到培训、服务等要素着手，在整个施工过程中，形成一个符合国际ISO9002系列标准质量保证体系，给本工程的实施提供可靠的质量保证。1、建立健全质量管理网络为保证质量目标的贯彻落实，在施工现场实行以总工程师为核心的质量管理网络，在组织体系上建立以项目总工程师、工段技术负责人、操作班组质量员组成的三级管理网络，加强对质量工作的组织领导，强化质量意识。以优质工程为目标，实行工程质量目标管理，明确各部门的工作岗位职责，各项目组配备专职质量员，落实质量责任制，强化质量监控和检测手段。2、质量保证体系的运行（1）为确保施工现场质量保证体系的有效运行，结合质量的控制和管理确定质量奖惩制度，确保工程质量达到“优良”标准。（2）按施工技术质量管理要求配备专职的技术人员和质监人员，各施工班组均配备一名兼职质检员，对每道工序都进行严格的质量检验，做好各分部项质量评定。（3）落实技术质量责任制，工程质量的好坏，是各项管理工作的综合反应，项目经理和项目工程师对工程质量全面负责，各班组确保工序施工质量。（4）建立质量奖罚制度，对质量事故严肃处理，坚持“四不放过”：事故原因不明不放过、不分清责任不放过、没有改进措施不放过、事故责任人和员工没受到教育不放过。（5）材料进场后对其品种、规格和性能会同现场监理工程师或业主代表认真检查验收，杜绝不合格产品用在工程上。（6）严格原材料和使用工具的质量控制，本工程中所采用工具、加工设备和材料等必须严格质量控制程序，并具备相应的质量保证书。（7）严格进行施工工序和过程控制，项目部要进行周密的安排，避免工序交接的紊乱和相互影响。（8）实行质量管理的事前、事中和事后控制，重点强调事前控制，加强事中控制，做好事后控制。（9）认真接受现场监理和业主代表的监督，对他们提出的各种质量问题，及时安排人员整改。（10）实行质量岗位制，严格执行“三检制度”，即自检、互检、专职检查，班组在分项工程施工完毕后，必须进行自检和互检，并评定分项工程质量等级。没有自检、互检或自检不合格者，专职质量员不予核验质量等级，不准进行下道工序施工。（11）实行质量跟踪检查。施工现场设有专职质量检验员，发现问题，及时指导操作工人分析原因，找出薄弱环节，制定对策，达到以预防为主的目的。（12）实行质量否决权和质量奖罚制度，贯彻质量奖惩制度，将施工质量和个人经济收入挂钩，增加施工人员的质量意识。（13）如果现场发生重大安全、质量事故，我方将按照有关管理部门的规定以最快的方式，将事故的简要情况向有关部门报告，并将事故的详细情况速报监理工程师、招标单位和市各级有关主管部门。（14）全面开展QC小组活动，对技术复杂、施工难度大、容易发生质量通病的项目，经常组织工程技术人员和有经验的工人进行技术攻关，减少或消灭质量通病。（15）积极推广应用新工艺、新材料、新技术和新设备在本工程中的应用，提高本工程的施工技术含量，确保工程质量。（二）提供有效的技术保障1、施工前，组织技术人员认真会审设计文件和施工图纸，切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准，如有不清楚或是不明确之处，及时向业主或设计单位提出书面报告。2、组织施工人员认真学习施工方案，做好开工前及各部位、工序正式施工的技术交底工作，使各施工人员了解和掌握所要施工的工程部位、工序的施工要求、施工工艺、技术规范、重点部位施工要点，做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。3、配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习有关操作规范和进行必要的施工前的岗位培训，以保证工程施工的技术需要；特殊工种作业人员须持有效上岗操作证；工程施工的技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工过程的正常运转。4、配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机、检验合格后方能进场施工。5、做好测量、复核和检验工作。确保测量工作的准确无误，并做好测量原始记录以及相关资料的保存归档工作。（三）加强施工过程控制1、设备、材料控制（1）对施工中各类测量仪器、试验设备，如称量、张拉等设备，须按规定做好计量检定工作，并在使用的过程中，随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。（2）把好原材料的质量关，凡使用在本工程中原材料、工具和设备都须经过认证的合格产品或推荐使用的合格产品，到施工现场须进行严格检验，并具备质保单和试验技术资料等。（3）按照规范要求做好各类原材料、工具、混凝土、焊接件、机电设备等的抽检和复检工作，确保各种试验的时效性和准确性，用数据和分析图表配合和指导现场施工质量。做好各种材料的质量记录和资料的整理和保存工作，使各种质量证明、合格证（单）、验收单和试验单据等齐全，确保其完整性和可追溯性。2、测量控制（1）本工程中所用的测量仪器均登记注册，且有权威检验机构出具的有效签订证书，在使用前仔细检查，确保仪器的各项指标均合格。对于超过鉴定日期的仪器应当送到相关部门重新鉴定，当获得新的有效地鉴定证书后方可投入使用，所有仪器的鉴定证书（复印件）将归入资料内。（2）在测量施工中对仪器的搬运操作需小心谨慎，严禁碰撞及猛烈震动，一旦发生上述情况需马上停止该仪器的使用，并对其进行检查或送至有关部门校正后才可投入使用。（3）测量过程要保证方法正确，并要有校核措施。要按照规范的要求保证测量方法和计算数据的正确性。3、工序交接检验及质量控制（1）按照ISO9002质量体系运行模式的标准及我质量标准，做好每道施工过程控制工作。 （2）加强自检，互检工作，实行三级（班组、项目组、监理）检验制度，由班组填自检单，项目部检验，然后报监理验证签字。做好上下道工序验收，只有上道工序通过验收后方可进行下道工序施工。工序检验见下图：4、混凝土外观质量保证措施混凝土结构的外观质量同样是质量管理的一项重要内容，必须采取措施注意保护好成品混凝土结构物免受破坏外，包括维护保养、悬挂警示标志等，与此同时，还必须及时做好结构物拆模后的外观修整工作，以真正做到“外美内实”。 （1）过程控制从模板体系的设计、加工与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程采取有效措施加以控制，以保证混凝土的外观效果，抓好全过程各个工序的控制。（2）模板质量控制模板设计充分考虑在拼装和拆除方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸必须经监理工程师认可。根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型钢模板，以便周转施工所需。钢模板内表面均应进行抛光处理，以保证混凝土表面光洁度。模板制作应几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致， 模板接缝处理要严密。模板接缝可用油膏批嵌，外侧用发泡条封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的专用脱模剂。（3）钢筋工程质量控制所有钢筋应清除表面锈斑，防止污染混凝土。绑扎钢筋的铅丝应折向钢筋骨架中间，防止因铅丝折向外面露出表面后锈蚀污染混凝土表面。混凝土保护层垫块采用混凝土垫块，均匀、统一地布置，以保证保护层的厚度。（4）混凝土原材料和配合比控制、配合比：在材料和浇筑方法允许的条件下，应尽可能采用低坍落度和水灰比，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%。、原材料：粗骨料（碎石）：选用强度高、连续级配好、同颜色、含泥量低和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。细骨料（砂子）：选用中粗砂，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色；外加剂：可改善混凝土物理和化学性能，要求定厂定牌、定掺量。对首批进来的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行“封样”，今后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。在混凝土的生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带有任何一点随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂、碎石的含水率，及时调整用水量。（5）混凝土浇筑质量控制首先要落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定规范化地操作。合理调度搅拌送料时间，经常测量混凝土的坍落度，严格控制在经批准的设计配比范围内。严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm。振捣方法要求正确，不得漏振和过振，可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在浇注时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，一般在第二层浇注之前进行，而顶层一般在0.5小时后进行第二次振捣。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5-10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15秒左右。（6）养护控制措施为了避免和减小清水混凝土表面色差的形成，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。清水混凝土构筑物的拆模应在48 小时之后拆除，并应满足混凝土强度对拆模的影响。模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，会造成永久性黄颜色污染，应采用土工布严密覆盖来养护。养护时间一般不得少于两周。十、施工要点控制（一）板梁预制施工控制要