MEI001-开料工作指示-2012内容.doc

文件格式受控编号:Document control form No. QAI001-2/13-01广 东 依 顿 电 子 科 技 股 份 有 限 公 司Guang Dong Ellington Electronics Technology Co., Ltd.文件编号：Document number:MEI001版本-修订Issue-Rev.19-02页号Page 24 of 24文件名称：Document title:开料工作指示Board Cutting Work instruction目 录1.0-5.0目的、范围、责任-Page 26.0开料指示内容-Page 36.1开料流程图-Page 36.2来料检查-Page 36.3 1#自动开料机操作指引-Page 356.4 Schelling自动开料机操作指示-Page 576.5滚剪开料机操作指示-Page 786.6磨圆角机操作指引-Page 86.7 薄板磨边机操作指引-Page 896.8 厚板磨边机操作指引-Page 96.9 字唛机操作指引-Page 10126.10 洗板机操作指引-Page 126.11 磨板机操作指引-Page 13146.12 焗炉操作指引-Page 146.13 钉板机操作指引-Page 157.0开料工序生产注意事项-Page 157.1 开料时的板料标识-Page 15-197.2 光板板料铜厚使用介定-Page 207.3 光板板料开料流程-Page 207.4 开料出货前温度介定-Page 207.5 无卤素板生产机台及要求-Page 207.6开料工序异常处理流程-Page 208.0 设备安全及保养-Page 219.0环境保护-Page 21 10.0记录-Page 221.0 目的 此文件介定开料作业规范和工艺标准。2.0 范围 此文件适用于依顿开料工序。3.0 适用文件 下列文件的最新版本有效。 QAI009 工艺标准 QAP05 品质/环境记录控制程序 MEI034 千尺物料消耗一览表EIEI006 废水处理指示EIEI015 废气处理工作指示P&AI004 非本厂回收废物处理工作指示PMCI005 废物及废料处理指示4.0 设备/工具 设备:自动开料机、字唛机、双门焗炉、洗板机、磨边机、钉板机、磨板机 工具:卷尺、活动板手、内六角板手、锣丝刀、钢尺5.0 责任生产部：负责日常操作、 工艺参数控制、日常保养及生产中出现问题进行处理；制作工程部：负责为流程问题提供技术支持、设备认可、物料试用；品质保证部：负责对生产部操作及产品品质进行监督与分析；维修工程部：负责为生产设备提供保养及维修服务及设备调试安装； 环境工业工程部:负责废气、废水、废液、废渣的处理及废气废水及废液管道的安装。6.0 开料指示内容：6.1 开料流程图：多层板光板、单面板、双面板打字唛开料磨圆角焗板磨圆角下工序打字唛磨板边水洗磨板焗板来料检查 6.2来料检查：6.2.1 开料前需依MI检查大料尺寸，铜厚、板厚、凹痕、擦花、胶渍。6.2.2 检查内容需在附表1中记录清楚。6.31#自动开料机操作指引:6.3.1初始通电状态：主电源接通后，打开吸尘器，然后旋转钥匙开关，面板上手动操作指示灯点亮，触摸屏进入初始画面，根据初始画面上的提示，进入需要的状态，此时按（F8/下页）可浏览各个操作画面。6.3.2手动操作方式：6.3.2.1手动操作方式也可称为重新开机状态下的方式，在其它状态下可以直接按面板上手动操作按钮，同时指示灯会点亮，在初始画面中按（F1手动操作），其它状态下则按（F1/上页）或（F8下页）；即可进入触摸屏的手动操作画面，即“自动开料机手动操作”进入此画面后，可根据画面显示改变当前的各种状态。6.3.2.2参数设定：参数设定必须在手动方式下进行操作，可在初始画面直接进入此画面，也可按（F1/上页）或（F8/下页）进入此画面，即“自动开料机参数设置”此状态下可对以下参数进行设定。a. X轴进给（毫米/分）：锯片进行开料时的行走速度，设定在2000-4000mm之间；Y轴进给（毫米/分）：夹具向外送板时的行走速度，设定在3000-4000mm之间；刀具补偿（毫米）：锯片开料时所产生的锯口宽度； Y原点补偿（毫米）：Y轴原点到锯口的宽度。刀具寿命（米）：新刀设定为4000100米,返磨的刀设定为2000100米,刀具返磨次数为8次，超过8次的开料刀需由ME、PMC共同确认刀齿无异常方可继续使用，在生产使用中有异常掉齿3个及以上或严重披锋需即时更换刀具。以上参数一经设定，值机员不得擅自改动，如开料有问题，通知相关管理人员校正。b. 工件长度（毫米）：被开料的实际长度；工件宽度（毫米）：被开料的实际宽度。以上参数值机员根据待开板料实际尺寸输入数据。6.3.3自动操作方式：6.3.3.1自动操作方式下的画面，可从初始画面上按下（F3自动操作）直接进入此画面，即“自动开料机自动操作”也可直接按面板上的自动操作按钮进入自动操作方式，然后再按（F1上页）或（F8下页）进入此画面，此时，可根据开料的刀数、长度等数据进行输入。放入板料，放板料时要将板料迭整齐，并完全靠齐挡板，检查无误后即可按下启动按钮，本机会自动按输入进去的数据进行自动开料,每开完一刀送出一刀,开料结束时本机会自动以报警声音提示板料已开完。6.3.3.2 Y原点补偿方法：Y原点补偿实际上就是改变刀口与原点的距离，具体补偿方法是：用游标卡尺测量一下所开料最后一刀的长度与设定长度的差（毫米），实际长度比设定长度多则在Y原点补偿上加；反之则为减，差多少补多少。6.3.3.3刀具补偿方法：a.初始值设定：取一张700mm左右宽的板料放在刀口下开料，当开至一半或一半以上时停止取出板料，用卡尺测量一下据口的宽度（毫米），此时的测量值便是初始设定值，操作时必须确定开料刀归位（开料刀降下去）并停止转动后方可将开料机压脚抬起取出板料。b. 实际当中的补偿：取一张大板料，为了取平均值，精确数据，以200mm为一刀开出6刀，取出第2刀、第3刀、第4刀、第5刀；测量每一刀以实际值与设定值200mm的误差，然后取这4刀的平均值，多则减、少则加。差多少；补多少。6.3.4注意事项：6.3.4.1自动开料机每次所开料的刀数的长度不能大于工件长度，否则停机报警；6.3.4.2 自动开料时每次都要检查一下Y轴是否在原点位置，以屏幕上的Y轴坐标值为显“0000”时为原点，若不是“0”则用手动回原点，否则将加大开料的误差。切记Y轴非原点，不能开料；6.3.4.3 手动回原点时，X、Y与前座标一定要在“+”区域，且不少于150mm的位置；6.3.4.4 每叠开料高度在25mm以下(包括底板在内)；6.3.4.5 根据附表要求确保气压在要求范围内；6.3.4.6 自动开料机如突然坏机,须并及时通知SE维修；6.3.4.7开料记录员必须及时测量长宽尺寸和铜厚、板厚并与MI核对，未测量不可以开料；6.3.4.8开料首板需组长以上人员确认，OK后方可批量生产。6.4Schelling自动开料机操作指示：6.4.1开机：a. 打开总电源开关及机器开关；b. 打开空气阀门、吸尘机开关；c. 解除紧急停止，通气、吸尘；d. 按屏幕操作指示输入开料程序。6.4.2关机：a. 清除机内及机台上的余料，清洁粉尘；b. 关闭机器开关；c. 关闭空气阀门、吸尘机开关及总电源开关。6.4.3设置开料程序：a. 开机后，屏幕显示操作界面；b. a）按下F4后，进入编辑开料界面；按F4（Edit pattern）进入编辑开料程序里面；按F5(Manage)进入读取电脑保存程序界面；按F6（Board Data）输入所开板料的型号、板长、板宽等参数；按F1（Trim Cut）设置开边刀；F2（Chain）设置开正刀；F12（L/Q Change）L/Q转换（L为横刀，Q为竖刀）；按F13（Patten+1）保存所设置的开料程序；按F7（Production）进入自动开料界面。b）按下F5后，进入读取电脑保存程序界面；按F6（DEL.lime）删除所选定程序；按F2（Production）进入所选定程序自动开料界面。c. 按2（a）中F7或2（b）中F2后，进入自动开料界面。按F9(Sim.cut)开料画面演试；按F4（Saw feed）设置进刀速度；F12（Saw Speed）设置开料刀转速。d. 所有界面中，按F8（EXIT）退回上一界面。放板，按开始键，开始自动剪板； 6.4.4 开料注意事项：a) 开料时，叠齐铜板，且上下要求各放一块底板；b) 一次开料厚度不超过50mm(包括底板),如基材厚度28mil(0.7mm),开料厚度不超过 40mm(包括底板)；c) 进刀速度设置在3-3.5m/min；d) 开料刀转速设置：使用48齿与72齿开料刀3400-3600R/min；e) 开料刀的寿命(m)：新刀设定为4000100米, 翻磨刀48齿与72齿设定为2500100米；f) 刀具返磨次数最多8次，超过8次的开料刀需由ME、PMC共同确认刀齿无异常方可继续使用，在生产使用中有异常掉齿3个及以上或严重披锋需即时更换刀具。g) 其它参数严禁生产部自行改动；h) 开料首板需组长以上人员确认，OK后方可批量生产。6.5滚剪开料机操作指示6.5.1开机6.5.1.1接通总电源；6.5.1.2依板厚适当调整刀深度，0.4-1.2mm板厚滚刀相切深度调至0.2-0.3mm(即百分表显示4.6-5.0mm)，1.2-2.4mm板厚滚刀相切深度调至0.3-0.4mm(即百分表显示5.0-5.8mm)；6.5.1.3按开料尺寸调节器整刀距；6.5.1.4如有需要，设置计数器计数或将计数器清零；6.5.1.5开风机；6.5.1.6开马达；6.5.1.7调整开料速度，转动马达调速旋按钮，依做板情况适当调节快慢；6.5.1.8将大料靠紧右边放在气浮进料台上,平整推入夹板槽内,前夹板轴将自动吸入板料,经上下滚刀割成要求板材,再经后夹板轴出料；6.5.1.9单边开料完成后,须再次调整刀距另一边才完成整PNL板截剪；6.5.1.10开铜板前，须用木质底板做首板，尺寸达MI要求后才做生产板。6.5.2注意事项6.5.2.1当机器运转时，若不是检查机器运转情况，切勿打开机顶盖及左右侧门，谨防夹伤；6.5.2.2切勿将板料以外的东西放在进料台上，防止意外吸适入异物损伤刀具；6.5.2.3如遇紧急情况，可按下急停开关；6.5.2.4开料刀新刀寿命35000100张大料，翻磨刀25000100张大料。6.5.2.3关机开料完毕，依次按下风机、马达按钮，再将右侧电源按钮调整至“off”位置。6.5.2.4 故障排除a. 定期检查及更换刀座固定螺丝，如发现磨损，须及时更换，以免造成螺丝头打滑；b. 调刀时，需注意因撞刀造成刀口与刀口相切导致刀口损坏；c. 链条与齿轮应每月定期加油。6.5.2.5如需磨边的，开料时小料尺寸在MI基础上预大00.1inch，因磨边会损耗板料。6.5.2.6板厚20mil用砂轮磨角机进行磨圆角。6.5.2.7机器保养(见附表)6.6磨圆角机操作指引6.6.1开机：6.6.1.1打开总电源开关及机械电源开关，电源指示灯亮；6.6.1.2打开机器气源；6.6.2磨圆角：6.6.2.1把板整齐地放于机器平台上，并靠紧机台左边和顶边的挡板。6.6.2.2按一下控制面板的start（绿色）键，机器开始磨圆角，磨完后气夹自动松开，小心地取下板，按红色按钮可暂停生产；6.6.2.3生产过程中机器出现异常，请按紧急停止开关(emergency off key)。6.6.3 关机6.6.3.1依次关闭气源6.6.3.2电源开关；6.6.4磨圆角注意事项：6.6.4.1 磨圆角后需检查圆角处是否有披锋，板角要光滑无棱角；6.6.4.2 此机适用于20mil的板。6.7 薄板磨边机操作指引：6.7.1 开机及关机程序：6.7.1.1打开总电源及气源；6.7.1.2依次打开收板段，磨边段和放板段电源开关，打开吸尘机电源；6.7.1.3关机反之。6.7.2 程式编辑：6.7.2.1板厚检测设定，先按“SET-MODE”键（SET指示灯亮）使设备处于设定状况，再按“OADJ”键归零，然后在检测处放置1PNL待磨边板按“SET-1”键，当绿灯亮时表示检测完成，再在检测处放置2PNL待磨边板按“SET-2”键，当红灯时表示检测完成，最后按“SET-MODE”键（RUN指示灯亮）设定完成；6.7.2.2磨边段设定，先按“自动回原点”键，再按“刀具设定”键并输入“1”按“ENTEK”键，然后依次按“自动”和“启动”键。6.7.3 注意事项：6.7.3.1 磨边段按键使用的触摸屏为易碎物品，须小心操作，严禁用硬物撞碰或敲打；6.7.3.2 自动启动后严禁人员进入机台内部维修；6.7.3.3 手动操作时需特别注意是否有人员有在机器内，避免造成危险；6.7.3.4 此机只适用于板厚28mil之板。6.7.3.5首板经组长检查合格后才可进行批量生产，并做好磨边首板检查记录，批量生产时做好品质检查记录。6.8厚板磨边机操作指引：6.8.1开机及关机程序：6.8.1.1打开吸尘机电源；6.8.1.2打开总电源及气源；6.8.1.3关机反之6.8.2 操作步骤：6.8.2.1依开机程序开机；6.8.2.2将控制旋钮旋到手动状态，从1到4逐段调节刀具，保证每段磨边效果OK；6.8.2.3手动方式先放一块板，确认板边无毛刺、披锋，板面无擦花；6.8.2.4 将控制旋钮旋到自动状态，按下启动按钮开始生产；6.8.2.5生产结束依关机程序关机。6.8.3 注意事项：6.8.3.1 生产不同板厚的板时，务必先手动调整刀具至OK状态；6.8.3.2 当机器运转时，防止异物掉到行辘上，以免损坏刀具；6.8.3.3 按规定进行机器清洁。6.8.3.4 机器刷子寿命为半年，每半年更换一次。6.8.3.5此机适用于板厚28mil的板；6.8.3.6 首板经组长检查合格后才能进行批量生产，按附表做好磨边首板检查记录，批量生产按附表做好检查记录。6.9字唛机： 6.9.1气动式字唛机操作指引： 6.9.1.1开机前：a. 认真清理工作台面；b. 取下字唛夹具；c. 按照6.9.2字唛表示方法将字唛放入字唛夹具内并将 其紧固，然后将夹具放回原处安装好。6.9.1.2开机时按“起动”键；6.9.1.3将板平稳放置于工作台面上并使其两边紧靠两挡块边缘,脚踩脚踏开关即可；6.9.1.4 板边打完字唛后，将其放置于放板架(台)或小“A”字车上；6.9.1.5 关机时或停止生产时按“停止”键(气动式打字唛机)或关闭进气阀门。6.9.2字唛表示方法： 6.9.2.1单、双面板、多层板芯板及光板均需打字唛。6.9.2.2 字唛标记按以下要求表示：1)第一种(气动式字唛机):如41646 100字唛的第一位字符表示板的层数:用1、2、39表示；第二位字符到第五位字符表示生产板的型号，第六、第七位字符表示生产板版本号。如“10”表示“A0”、“11”表示“A1”、“20”表示“B0”、“21”表示“B1”依此类推，第八位字符表示板料供应商编号。2)第二种（电脑字唛机）如41646A01：字唛的第一位表示板的层数:用0、1、2、39表示；第二位字符到第五位字符表示生产板的型号，第六、第七位字符表示生产板版本号，第八位字符表示板料的供应商编号，详见下表：供应商编号供应商名称供应商编号供应商名称1UP 合正0德联2ILM 国纪11SY1000 生益10003ITEQ 联茂12ML玛斯兰4GRACE 宏仁13WXITEQ无锡联茂5SY 生益14WXGRACE无锡宏仁6KB 建滔（忠信）15TUC台耀7VT 腾飞16HERO浩荣8NP 南亚17AHL 联致9超声18MICA美嘉伟华6.9.3电脑式气动字唛机操作指示：6.9.3.1开机：1. 启动主机、显示器，进入Windows界面； 2. 打开字唛机控制器，启动字唛打印控制程序；3.点击机头复位，字唛机控制器上表示“X、Y”零点坐标的灯一闪即灭表示已复位4. 开机完成。6.9.3.2 关机：1. 关闭字唛打印控制程序；2. 点击“开始”菜单中的“关闭系统”，按提示关闭主机及显示器；3. 关闭字唛机控制器；4. 关机完成。6.9.3.3基本操作指示：1) 打开字唛打印控制程序，点击“新建”显示打印界面；2) 点击“字符”后输入要打印的字符；a) 输入板的型号；b) 在“字符字体”中设定输入的字符为“标准”；c) 设定字体的宽、高及间隔，一般宽、高都为3mm，间隔为1mm；3)点击“选择”后将输入的字符拉到需打印的位置，一般在打印区域的左上角；4)点击“保存”将资料存在D盘“资料”中，命名方式即为：板型号；5)打字唛前先找与要打字唛同样厚的板进行试机，调节高度使针头距板面1mm左右，打印后检查字符清晰无披锋.,背面无爆板,确认OK后锁紧机器后面的螺丝来固高度；6)取生产板放在字唛机针头下，迅速按下绿色“开始”按钮即开始打印，首板需交QA确认OK后才可批量打印。6.9.3.4注意事项：1. 打印前必须进行针头复位操作，字唛机控制器上的“X、Y”零点坐标指示灯一闪即灭表示复位OK，否则表示复位失败；2. 打印较薄的板时压力要比打印厚板适当小一些,具体依打印效果进行调节；3. 打印8mil以下薄板时可适当调节气压来控制针头的压力，保证字唛清晰且无爆板；4. 除字符大小外其它参数严禁私自调动；5. 打字唛时必须双手拿板并检查板面是否有擦花；6. 有异常现象需知会当班主管、SE或ME进行处理。7. 操作时应戴手套；严禁将手及杂物伸入字唛冲模下，以防造成事故或损坏机器；8. 3#-7#气动字唛机只能一次打一块且轻拿轻放板，无论薄板厚板均可以生产；2#气动式字唛机适合做板30mil以上，叠板高度与挡板相平。9. 字唛应打在每块板的短边边缘，且字迹端正、清晰。不可打得太深，以防出现板边裂痕或板反面明显突出痕迹。若字唛出现问题,须及时调整(通知领班或SE维修) 10. 当工作台面因磨损而不平整时应垫一硬板或通知 SE 维修，以防操作中因压力过大而造成板料变形；11.更换字唛时须关闭电源或气源开关；12.每次生产新型号前先用废板或边料试打一块，由组长确认OK后方可批量生产。6.10洗板机操作指引：6.10.1开机操作：1) 开启总电源开关；2) 开启控制电源开关；3) 按激活键, 再分别依流程按下各段控制键 ；4) 按下输送按钮, 将输送速度、水泵水压调整在要求范围内（详见附表）；5) 洗板机的烘干温度设定为:655；6.10.2关机操作: 1. 断开各段电源； 2. 关闭总电源开关。6.10.3保养和维护：1) 对机器进行清洗, 清除机器表面的污渍；2) 检查喷嘴的工作情况, 如有堵塞应及时清洗喷咀及喷管；3) 检查海棉吸水辘, 使之保持湿润, 防止干硬；4) 清理鼓风机滤尘网上的沉积物, 找维修清理风刀口的沉积物；5) 板间隔不能少于2cm，开机前和中间转板时要检查水洗喷咀，速度及水压,检查烘干 效果和板面状况。6.11磨板机操作指引：6.11.1开机操作：a. 依次打开水阀开关，总电源开关；b. 解除emergency(紧急停止按钮)依次按下启动按钮,12组磨刷旋钮“”位置;12组摇摆旋钮旋到“”位置；风干旋钮旋到“”位置，加热旋钮到“”位置；c. 设定各磨辘及行辘之转速，磨辘压力。注意行辘速度介于3.5-5.5m/min之间,视干板效果酌情增减。6.11.2关机操作：关闭各行辘开关，1#2#磨辘风干开关，加热器，控制柜电源开关，最后关闭电源总掣及水阀。6.11.3磨痕测试：a. 关掉所有磨辘开关；b. 用相同厚度之铜板，当板行至第一组磨辘压住板1/3时关掉行辘，然后打开第一组磨辘开关510秒后关掉磨辘开关；c. 同理检查第二组磨辘之磨痕；d. 每道磨痕宽度应控制在825mm之间，当某一段达不到要求时，重新调整压力，直到磨痕宽度达到要求范围；e. 磨痕宽度要求左右对称均匀，同一条磨痕最宽与最窄之差不超过5mm。6.11.4操作注意事项：a 放板试磨，检查试磨板效果，板面光滑平整，无擦花与磨坏现象，符合要求后正式生产,如第一块板试磨效果不好,先检查参数调校是否正确,再检查磨辘，若有问题追SE维修OK后再做磨痕测试，磨痕正常下试板，试板OK后批量生产;b. 更换磨辘时需注意磨辘上的指示方向与磨辘转动方向是否一致;c. 磨板员要时刻留意磨板情况,发现磨板效果不好或机械擦花时立即停机检查磨辘,必 要时通知SE检修；d. 生产时注意检查高压水洗压力、烘干温度、行板速度和水洗喷嘴，发现问题及时调整或找SE维修。6.11.5清洁保养6.11.6按磨板机检查保养记录表对磨板机进行保养，检查并记录检查结果。6.12焗炉操作指引： 6.12.1开机： 主电源开关置ON焗炉总开关置 ON循环送风马达开关置ON温度表设置温度开关置ON调节定时器时间开关置ON。6.12.2关机:时间开关置OFF温度开关置OFF循环送风马达开关置OFF焗炉总开关置OFF主电源开关置OFF,打开炉。 如焗板时间已到, 定时器发出警报(UP灯亮), 此时关机。6.12.3焗板操作：6.12.3.1放板, 将板料迭好放于板料架上, 架子从上到下按顺序摆放板料,不得摆乱,堆放不得高于 2.3，焗板时板下需垫纸板或铜板，焗板前需清洁垫板，垫板尺寸需比所焗板尺寸单边至少大5mm，焗完冷却后不同型号的板加标识分开；6.12.3.2根据LOT卡上板料Tg值设定焗板时间和温度(见附表)；6.12.3.3焗板时间和温度应做好记录(见附表)；6.12.4焗板：1. 双面板a.CEM-3板料；b.Tg150；c.铜厚2 OZ；备注：华为、中兴、汽车板等有特殊要求的板，具体按流程控制计划(Control Plan)方案制作;2. 单面板及多层板的芯板(三层板以上)；3. 光板。符合任一条件者需焗板，除光板焗板前不用磨板，其它焗板前必须磨板或洗板，板厚24mil的进行磨板，板厚24mil进行洗板（可根据产能及设备实际情况调整）。6.12.5 清洁保养：1. .在焗板中检查温度是否正常,设定温度和显示温度有误立即通知维修(见附表2)；2. .每次焗板前必须清洁膛内壁和底座，炉架要求用湿毛巾或布块擦干净；6.13钉板机操作指引：6.13.1若双面板短边尺寸为13.9inch14.3inch时，要将打钉位置从短边中心位置往左边或右边(所有板一致)移开10mm15mm打钉，以避免出现Target Hole与管位钉位重叠；6.13.2 根据MI尺寸调整两管位孔的距离，X方向为板宽度的一半，Y方向两孔距板边缘约5mm，应防止管位孔太靠近板单元；6.13.3 打开气源；6.13.4 把生产板及一块底板放在机台上叠整齐；6.13.5 按下“开始”键，钉板机夹具会向下压紧板，并自动完成钻孔；6.13.6 叠板数=8/板厚 （注：以1.6mm板厚计算，5pnl/叠，叠板数取整数）。6.13.7 钉板机钻孔参数：a. 钻咀3.2mm；b. 钻咀使用寿命为1000个孔。6.13.8 注意事项：6.13.8.1每钻200个孔检查一下孔边是否有披锋，如有崩缺或钻孔披锋严重时及时更换钻咀。6.13.8.2按附表17做好生产品质记录。7.0开料注意事项：7.1开料时的板料标识：1. 有横和直料的型号，横料锣一个槽，直料不做标记，如（附图1）；2. 若全横料或全直料的型号不用做横料标记；2. 铜厚不一致的阴阳板需做铜厚标记，如（附图2、图3）；3. 光板标记：长边中间切一槽，如（附图4）；4. 试伸缩系数的FA板需做FA标记（短边中间），如（附图5）；5. 试伸缩系数的FA阴阳板需做FA阴阳铜厚标记（短边中间），如（附图6、图7）；6. 同一型号不同芯料厚度标记：最薄的料不做标记，次薄的料板角钻一个3.2mm的孔，再次薄的料板角钻两个3.2mm的孔，以次类推 比如：P81011有3mil、6mil、9mil不同厚度的芯料，3mil的料不做标记，6mil的料在板角钻一个3.2mm的孔，9mil的料在板角钻两个3.2mm的孔如（附图8）；7. 无卤素板区分标记（附图9）；横料和直料（图1）3-4 mm30-35mm直料横料阴阳铜面的横料和直料（图2）3-4 mm3-4 mm直料横料25-30 mm25-30 mm 阴阳铜面放置指示（图3）CORE薄铜面朝上厚铜面朝下光板（图4）3-4 mm30-35mm直料横料长边中间长边中间FA板（图5）3-4 mm直料横料FA板FA板FA板阴阳铜面板指示（图6）CORE薄铜面朝上厚铜面朝下FA板阴阳铜面板横直料（图7）25-30 mm30-35mm25-30 mm直料3-4 mm横料FA板FA板25-30 mm不同芯料厚度标记（图8）同一型号中如有3mil、6mil、9mil的不同芯料厚度：（最薄的料不做标记）孔边距23mm35mmmm35mm6mil芯料9mil芯料3mil芯料 无卤素板标记（图9）斜角大小5*5mm7.2 光板板料铜厚使用介定：光板板料使用铜厚1OZ的板，若使用铜厚1OZ的板需要PMC提出申请，经内层PRODQA、ME共同确认后方可使用。7.3 光板板料使用流程：开料 钻孔（钻铆钉孔） 焗板 内层7.4 开料焗板后出货温度：开料焗板后的板，待板料温度冷却至50后，由QA测试叠板中间板的温度。7.5 无卤素板生产机台及要求：7.5.1 无卤素板料在指定机台生产；7.5.2 转换板料对设备清洁方法，具体如下：a. 使用开料机上的压缩气体对开料机进行清洁；b. 磨板机、洗板机用清水清洗机体；c. 磨边机、焗炉用毛刷或白布块对机体进行清洁；d. 检查并记录开料无卤素板料相关信息（见附表）。7.6 开料工序异常处理流程：7.6.1 开料各设备生产中出现异常报警时需立即按下急停键或关闭电源；7.6.2 异常问题无法自行处理时上报当班组长或主管，如仍无法排除故障及时找ME、SE协助处理；7.6.3 异常处理完需按各设备查核表内容检查设备正常后再开机生产，重做首板经QA确认合格后才能批量生产。7.6.4 开料后的板叠放距地面高度不超过1米/每叠（含卡板高度），在没有打字唛前生产不同型号而相同尺寸的生产板不能放于同一卡板上。异常板QA确认认下工序MRB处理OKNG7.6.5 开料工序异常板处理流程：8.0设备安全及保养：8.1设备安全注意事项：a. 设备运行过程中，严禁身体任何部分及物品进入机台移动范围；b. 设备工作台面严禁放置重物及锐器; c. 如需紧急停机，可按EMERGENCY STOP键。8.2 设备日