XX地块基坑支护方案完成版.docx

XX项目青岛XX项目项目 XX项目青岛XX项目项目XX地块基坑支护工程施工方案项目名称： XX项目青岛XX项目项目编制人： 日 期： 2017年10月31日 目 录1 工程概况32 工程地质条件32.1 周边环境条件32.2 地质条件42.3 地下水53 基坑支护方案63.1 支护单元划分63.2 支护、止水方案64 施工工艺75 基坑监测方案及应急方案236 雨期施工措施247 冬季施工措施258 施工组织279 施工进度计划2910 施工准备3111 工程施工质量要求3412 质量目标及保证措施3513 工期目标及保证措施3714 安全文明施工保证措施3821 工程概况 项目位于 西北地块。拟建物包括3栋高层住宅（30层）、3座办公用房，设计室内坪约4.605.25米，基础底标高-3.3米，基坑周长约510米。根据场地岩土工程条件及周边环境情况，基坑开挖时需要对基坑坑壁进行支护及地下水控制。基坑现场地坪约4.5m，基坑约计深度为7.8米。本工程因相邻马路，且受道路周边综合管沟影响，无放坡空间，基坑采用分层支护竖直开挖。场地东侧为本项目的XX地块，场地现状及周边环境见（图一、基坑现状及周边环境图）。该基坑边坡工程安全等级为二级，使用年限为1.0年。2 工程地质条件2.1 周边环境条件青岛XX项目XX、XX地块位于宝源路以西 南地块内，其中规划东33号线和规划东 号线为拟建道路。XX地块西侧为 ，其地库线距离西侧红线5.08.0m，北侧为规划东 号线，地库线距北侧红线5.06.0m，南侧为规划东35号线，地库线距南侧红线4.55.5m，东侧为拟建道路，地库线距东侧红线4.56.5m；XX地块东侧为宝源路，其地库线距离东侧红线4.06.0m，北侧为规划东33号线，地库线距北侧红线5.06.5m，南侧为规划东 号线，地库线距南侧红线4.55.5m，西侧为拟建道路，地库线距西侧红线4.06.0m。2.2 地质条件拟建场地现形平坦，地面标高3.194.58m，地貌类型山前冲洪积平原。拟建场地开挖深度范围内岩土层主要为： 第（1）-1层、粗颗粒素填土。层厚0.605.10米，层底标高-2.134.37米。杂色黄褐色，稍湿饱和，松散稍密。场区北部以回填砂土颗粒、贝壳碎屑为主，黏性土含量1020%，场区南部见水泥块、砖块等建筑垃圾及风化岩块石，粒径550cm。第（1）-2层、黏性土素填土。该层在场区分布广泛。层厚0.504.30米，层底标高0.224.65米。黄褐色灰褐色，稍湿饱和，以软塑可塑状态的黏性土为主，含中细砂5%15%。第（1）-3层、淤泥质填土。该层在场区分布广泛，有79个钻孔揭露该层。层厚0.604.80米，层底标高-1.482.64米。灰褐色黑褐色，稍湿饱和，以流塑软塑状态的池底淤积黏性土为主，性状较差，部分钻孔该层底部见碎块，粒径515cm。第（6）层、含有机质粉质黏土。该层主要分布在XX地块第(6)层淤泥质粉质黏土中部和XX地块第(6)层淤泥质粉质黏土下部，本次勘察共有85个钻孔揭露。层厚0.406.30米，层底标高-9.55-1.72米。第（6）-1层、含淤泥中粗砂。灰黑色灰褐色，松散稍密，很湿饱和。以长石、石英为主，XX地块见大量贝壳碎屑，淤泥含量5%10%；XX地块含少量贝壳碎屑，淤泥含量1525%，局部见细砂夹层。第（7）层、粉质黏土。该层分布广泛，有52个钻孔揭露，主要分布在XX地块和XX地块东南部。层厚1.205.40米，层底标高-7.99-3.70米。褐色褐黄色，可塑，切面稍有光泽，韧性中等，见铁锰氧化物及结核，局部相变为粉土、粉砂。该层中下部强度较高。第（9）层、中粗砂。该层在场区内广泛分布。层厚0.606.90米，层底标高-13.78-6.32米。黄色褐黄色，饱和，中密密实，以中密为主；以长石、石英为主，磨圆较好，分选中等好，局部相变为细砂、砾砂。含黏性土1020%，局部黏性土含量较高。第（9）-1层、粉质黏土。层厚0.503.90米，层底标高-11.38-7.08米。黄色黄褐色，可塑，韧性高，干强度高，切面有光泽，该层含铁锰氧化物，夹有高岭土条带，局部含砂量较高，约515%。第（10）层、粉质黏土.该层在场区内分布较为广泛，共56个钻孔揭露该层。层厚0.504.50米，层底标高-13.25-7.94米。灰黑色黑色，软塑可塑，以可塑为主，局部粉粒含量较高，干强度中等，切面稍有光泽，偶见黑色炭化状植物碎屑，局部夹有细砂薄层。第（12）层、中粗砂。揭露厚度0.707.50米，层顶标高-15.98-8.14米，层底标高-17.78-11.04米。黄色褐黄色，饱和，中密密实；以长石、石英为主，磨圆较好，分选中等好，局部含有较多角砾、碎石，含黏性土510%，局部黏性土含量较高。2.3 地下水勘察场区地下水类型主要为第四系松散岩类孔隙潜水和承压水，部分因雨季降水影响呈现上层滞水，其中孔隙潜水及上层滞水主要赋存于第(1)层填土中，承压水主要赋存于第(9)层、(12)层中粗砂粗砾砂中，局部赋存于第(6)-1层含淤泥中粗砂中。勘察期间为丰水期，测得混合水位埋深0.203.40米，水位标高2.124.87米，地下水年变幅约12米，主要接受大气降水的补给。根据调查了解，场区近35年最高地下水位标高约5.0米。3 基坑支护方案3.1 方案编制依据1、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）2、建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）3、混凝土结构设计规范（GB50010-2010）4、建筑基坑工程监测技术规程（GB50497-2009）5、建筑边坡工程技术规范（GB50330-2013）3.2 支护单元划分根据提供的青岛XX项目XX地块基坑工程支护设计基坑划分为一个支护单元，支护形式采用桩锚支护+搅拌桩支水帷幕。3.3 支护、止水方案1、 灌注桩、冠梁 (a) 灌注桩桩径600mm，桩中间距1000mm，桩身混凝土强度C25; (b) 桩顶设置钢筋混凝土冠梁，宽0.7m，高0.5m，混凝土强度C25;2 、锚杆 (a) 设置2道预应力锚杆，水平间距2.0m，钻孔注浆工艺，注水灰比0.5水泥浆，其他参数见锚杆参数表； (b) 注浆采用两次进行，一次常压注浆，注浆压力0.5MPa，二次高压注浆，二次注浆压力不小于2.5MPa。 (c) 锚杆成孔进入砂层若出现塌孔现象应改为自进式锚杆工艺。 (d) 由于锚杆角度较大，锚杆质量的控制是本项目的关键点，锚杆大规模施工前应进行拉拔试验，验证锚杆轴力是否满足设计要求。3、 搅拌桩 1) 设置搅拌桩可防止桩间淤泥流出并起到止水帷幕的作用，采用四喷四搅施工工艺，水泥掺入量不小于16%； 2) 搅拌桩直径550mm，桩中间距350mm，桩端应穿过第（6）-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米； 3) 正式施工前应通过试桩，验证成桩效果，确定施工参数；4 面层 1) 坡面设置喷射混凝土面层，面层钢筋采用6mm一级钢，双向布置，纵横间距200mm，钢筋绑扎连接，钢筋端部设置弯钩分段搭接长度不应大于300mm，钢筋保护层厚度不应小于30mm，混凝土厚度80mm； 2) MD0采用20mm，长度1.5米，间距2.0米，以锚钉为节点横纵向设置114mm加强筋。MD1采用20mm，长度0.5米，间距1.8米； 3) MD0采用人工击入，MD1冲击成孔，采用膨胀螺栓与桩体连接；4 施工工艺为避免钻孔灌注桩施工过程中出现窜孔或坍孔现象，采用二序施工，即间隔施工，一序孔施工完后二序孔开始，受场地软弱土影响，为保证钻机正常施工不陷车，加快施工进度，保护桩施工前应对支护桩中心轴向内2.5米范围内施工便道进行石渣换填并整平，换填材料以风化砂为宜，最大粒径不超过15cm。钻孔灌注桩一序、二序孔施工结束后可安单元或施工段穿插施工搅拌桩，本单元或施工段搅拌桩结束后再进行下道工序，具体施工流程如（图三、基坑支护施工工艺流程图）： 图三、基坑支护施工工艺流程图4.1 测量放线以建设单位提供的场地南侧位于科技大道上的控制点坐标，作为建筑物坐标系的基准点，并依据甲方提供地下车库开挖图中地下室轮廓线各点坐标，根据基坑设计图纸中地下室轮廓线与支护桩间位置关系测算出支护桩中心线各点坐标，利用全球定位系统（GPS型号：X91），将钻孔灌注桩、止水帷幕轴线进行逐一测设，做到桩位位置准确。另将建设单位出具的高程坐标分四点引至XX地块，测量工程师需根据施工图纸提前将所需施工桩桩位进行定位放线，桩位确认后用钢钎进行定位，防止扰动，桩位定位完成后需联合建设单位，监理单位进行现场校核并纸质确认，确认无误后方可进行下一道工序；基坑支护施工过程中将锚杆和锚杆施工位置进行现场定位。4.2 钻孔灌注桩施工图四、钻孔灌注桩施工工艺流程图4.2.3 施工机械平面布置自东侧转角处开始位置起沿支护桩施工轴线方向布设钻机，为加快施工进度准备启用2套设备，以起始点为界点向两侧同时施工详见图五。图五、钻孔桩机械平面布置图4.2.4 支护桩设计参数本工程支护桩设计为钻孔灌注桩，采用长螺旋钻孔灌注桩施工工艺，共设计支护桩约550支，桩径600mm，设计桩长12.6m，混凝土强度为C25，详见下表：4.2.5 施工程序及控制要点序号程序内容控制要点1机械进场能满足桩长、桩径及土质要求，并有必要的备用配件。2材料、水、电等严格执行材料准用证制度，把好复验关。水、电、道路等满足施工要求。3场地平整开挖尺寸、标高符合设计和设备工作面要求；地面以下约3米深度范围内旧基础及大于500mm块石进行换填。4定位放线桩位正确，并有醒目的标识和保护措施。6钻机就位控制垂直度和轴线位移偏差，钻机稳定。7钻机引孔钻机引孔与钻机成孔的工艺相同，主要控制要点为先慢后快，避免移位、晃动，造成扩孔。除此之外，钻机引孔孔深必须达到设计孔深（钻至设计桩底标高）。8钻机成孔除以上控制要点外，钻机成孔为成桩质量及保证桩长的前提，须严格控制桩长和持力层。9混凝土搅拌（商品砼）采用商品混凝土，每次浇筑混凝土向厂家索取合格证、配合比通知单、开盘签定，每车混凝土要仔细检查发货单内容是否对应。10砼灌注钻至设计标高后先泵入混凝土并停顿1020s，再缓慢提升钻杆，提钻速度应根据土层情况确定，且应与混凝土泵送量相匹配。11钢筋笼安放骨架有足够强度，满足卷扬机提拉要求。钢筋笼对中准确。12桩头处理剔除桩顶浮浆及桩顶标高以上混凝土。锚入承台钢筋无污染。13成桩检测政府监督部门指定检测单位。14竣工资料按建筑桩基技术规范（JGJ 942008）4.2.6 钻孔灌注桩施工工艺1、 场地平整、整理开工前，将场地地坪整至桩顶设计标高以上，须将支护桩沿轴线地面以下约3米深度范围内杂填土换填，保证钻机正常钻进；因现场场地内水位较高，承载力不够，需将以支护桩中心轴向内2.5米范围内施工便道进行石渣换填并整平，以保证施工机械正常进入及施工； 2 、放线定位以甲方提供和建筑控制点作为基准点，测量工程师需根据施工图纸提前一天将第二天所需施工桩桩位进行定位放线，桩位确认后用钢钎进行定位，防止扰动；每根桩在钻机就位前由现场技术员联合监理或甲方单位根据施工图纸用全站仪进行校核复检，检查是否扰动；检测无误后采用拉线十字交叉法(使十字中心与桩位重合)并在四周标示位置 以便施工时控制，要求桩位偏差5mm，甲、乙双方及现场监理共同复测无误后，钻机就位施工。3 、钻机安装、就位钻机安装就位要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，保证钻塔滑轮槽缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，并且要求转盘中心与桩孔中心偏差不大于2cm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足垂直度小于桩长1.0%桩长。钻机就位后，由质检人员、甲方现场代表进行检验，确认达到设计与规范要求后，方可开始钻进。4 、成孔工艺1）钻机成孔施工艺A、长螺旋钻孔法是用一种大扭矩动力头带动的长螺旋中空钻杆快速干钻法，钻孔中的土除一部分被挤压外大部分被输送到螺旋钻杆叶片上，土在上升时被挤压致密与钻杆形成一土柱，随着土柱的上升形成桩孔；土柱与钻孔间隙仅几毫米，类似于一个长活塞，土柱使钻孔在提钻前不坍塌，因桩间隔较近，采用间隔跳打施工。B、按图二中的施工工艺进行灌注桩施工，因桩间距较小，为了避免出现塌孔，灌注桩在施工时必须采用跳打法，如：先施工1、3、5号桩，当这些桩达到强度后，再进行2、4、6号桩施工。 施工顺序（见图4）2）钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中，不宜反转或提升钻杆钻进过程中，当遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。5、成孔质量检查及检查方法成孔结束后，对成孔质量进行检查，检查的主要内容包括成孔直径、成孔深度、入岩深度、桩位偏差、桩径偏差、垂直度偏差等。以上指标必须符合设计和建筑桩基技术规范（JGJ942008）的要求。检查项目检查要求检查方法检查时间成孔直径50mm钢尺成孔后成孔深度30mm测绳量取成孔后入岩深度满足设计要求遇岩量取，入岩量取遇岩，入岩桩位偏差垂直轴线7钢卷尺量取护筒埋设、成桩沿轴线15钢卷尺量取护筒埋设、成桩垂直度偏差1%经纬仪测钻杆钻孔过程中砼充盈系数1实际砼量/理论值砼灌注桩顶标高允许偏差+30,-50水准议测量破桩后4.6.7 钢筋笼的制作与安装1 、制作技术及规格针对不同桩型，按设计图纸制作钢筋笼。2、 质量要求1) 主筋在制作前必须平直，不得有局部弯曲。2) 在同一截面内钢筋接头不得多于主筋根数50%，两接头间的距离不得小于500mm。3) 一级采用E43焊条，二级钢筋采用E50焊条,三级钢筋采用E55焊条。4) 主筋和加劲箍筋之间焊接牢固，接触点不漏焊，箍筋与主筋之间为点焊，主筋焊接采用闪光对焊。5) 按设计图纸的要求制作，制作尺寸容许偏差符合下表的规定。项 目容许偏差（mm）项 目容许偏差（mm）主筋间距10钢筋笼直径10箍筋间距20钢筋笼长度50 6）钢筋笼制作过程中，主筋采用双面搭接焊（5d）连接，箍筋的焊接及螺旋筋的绑扎及制作偏差等都必须严格按照规范执行，不符合要求坚决不使用。钢筋焊接双面5d，单面10d。3 、钢筋笼制作质量保证措施1) 钢筋工应根据钢筋明细下料，下料前应检查出厂合格证和钢筋复验单，钢筋焊接前应进行焊接试验。2) 质检员必须检查焊条合格证，焊工上岗证。3) 沿钢筋笼长每隔2.00m设置“U”形支架，保证钢筋保护层厚度达到设计要求。4、 吊放与固定本工程采用16吨吊车吊放钢筋笼，为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“”型吊装钢筋。提吊钢筋笼时要对称吊放，平稳操作，防止钢筋笼发生变形，下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放，严禁高起猛落、强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。砼浆经加压泵随着螺旋钻上升将桩孔灌满后随即安装钢筋笼，安装钢筋笼时，平稳操作，防止钢筋笼发生变形；下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放，严禁高起猛落、强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。经过点焊成型的钢筋笼吊起后靠自重即可插入砼一定深度，笼较长靠自重或无法压入时，可加震动器震入。4.2.8 移机 当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对要施工的桩位进行复核，保证桩位准确。4.2.9混凝土浇筑本工程采用商品混凝土，混凝土出厂质量证明书、配合比报告等资料必须齐全。设计混凝土强度为C25，要求进场后采用坍落度筒测试坍落度，混凝土坍落度控制在180220mm。1、桩成孔到设计标高后，空钻清底，开始选用泵压小于7MPa的中压式柱塞泵泵送超流态混凝土，当钻杆内腔充满混凝土后开始拔管，边提钻杆边用混凝土泵通过钻杆内腔，经钻头上的喷嘴压入超流态混凝土，至设计桩顶标高上500mm。2、严禁先提管后泵料，成桩的提拔速度取决混凝土的泵送能力，设专人指挥协调。成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料不及时而导致停机待料。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。3、由于超流态混凝土坍落度大，在压灌至桩口时，受压力影响，石子会因惯性向下及桩壁四周扩散，使混凝土发生离析现象。同时在放入钢筋笼过程中，会对混凝土进行搅动，产生浮浆，因此需预留500mm的混凝土，待钢筋笼完全放入后将多余混凝土清除至桩顶标高。4、混凝土浇筑前，要检查好泵管是否符合要求，并根据桩径及泵管规格确定好初灌量；首批灌注正常后桩身混凝土的泵送压灌要连续进行，当钻机移位时，混凝土泵料斗内的混凝土要连续搅拌，泵送混凝土时，料斗内混凝土高度不得低于400mm。5、现场随机取样，混凝土试块组数为1组/100m，采用150150150标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后现场水中养护，定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。4.2.10 场地清理成孔后会钻出一定数量的弃土，灌桩结束后也会反出地面大量地下水，须用铲车将其清理干净，以保证后序工作顺利进行。4.2.11 质量保证措施在桩基施工中，钻孔灌注桩的施工质量最不容易控制，因此，严格按操作规程施工是非常重要的，本工程中，重点应注意以下几点：1、 钻机就位时，将钻机底座调整水平，偏差不得大于2cm。2 、机组必须配备地质剖面图，根据钻进情况和地质剖面图掌握钻头所处地层以调整钻进速度。在坚硬地层中进尺应平衡、缓慢，在松软地层中可适当加快钻进速度。3 、制作钢筋笼的钢筋要求顺直、光洁，不得锈蚀、夹带淤泥油污。4 、钢筋笼应按图纸所示的位置准确地安装，钢筋长度和间距必须满足制作安装质量标准。纵向主筋间隔错位，保证同一截面主筋接头截面积占钢筋总截面积不大于50%。5、 钢筋笼主筋采用双面搭接焊（5d）连接，加劲筋为搭接焊，搭接长度（10d单面焊），焊缝饱满，箍筋跳点点焊。吊筋必须可靠焊接于主筋上。6、 混凝土的各项指标必须达到规定的质量要求。严禁先提管后泵料成桩的提拔速度取决混凝土的泵送能力，设专人指挥协调。7、钻至设计标高后先泵入混凝土并停顿1020s，再缓慢提升钻杆，提钻速度应根据土层情况确定，且应与混凝土泵送量相匹配，保证管内有一定高度的混凝，压灌混凝土须连续进行。8、 为保证桩顶混凝土质量，混凝土必须灌注到设计桩顶以上至少0.5m，待钢筋笼放置完成后清理至设计标高。9、 混凝土灌注必须在第一批混凝土初凝前完成。10 、由专人留取混凝土试块，混凝土试块组数为1组/100m标样试块，待28天后，送试验室检测。4.3 止水帷幕施工4.3.1 施工机械平面布置水泥搅拌桩钻孔采用XY-型或XY-300型钻机，采用219mm合金钻头钻进，桩间距350mm（按设计要求），桩径550mm，桩端须穿过淤泥层（含中粗砂层）以下不小于0.5m,进入基底以下不小于1.0m，共设计水泥搅拌桩约1400支，桩长约7.10m。拟准备启用2套设备，根据钻孔灌注桩最先结束施工段位置布置钻机，水泥搅拌桩施工原则为，钻孔灌注桩施工段内的桩完成80%以上再穿插进行水泥搅拌桩施工。4.3.2水泥土搅拌桩施工工艺1、工艺流程水泥土搅拌桩施工工艺流程如图二图二 深层搅拌施工工艺流程1）、深层搅拌机械就位2）、预搅下沉3）、喷浆搅拌提升4）、重复搅拌下沉5）、重复搅拌提升至孔口6）、关闭搅拌机构7）、深层搅拌机械移位2、工艺要求1） 搅拌桩施工执行建筑地基处理技术规范； 2） 采用四喷四搅工艺，搅拌桩直径550mm，桩中间距350mm，桩底应进入第（6）-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米；3） 水泥掺入量不小于16%； 4）提升速度不大于50cm/min；5）桩位偏差小于50mm，成桩垂直度偏差小于1%。2、工艺流程1）、平整场地A、施工机械进场以前，先将施工场地平整，清除止水防渗帷幕地下所有障碍物（原防波堤基础），并回填中细砂，另因在搅拌桩施工过程中会涌出大量的置换土，为了保证桩机的安全移位和施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽（图3）。B、根据放样出的水泥土搅拌桩围护中心线，用适当型号的小挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽，根据搅拌桩直径，挖取槽宽，深度约0.61.0m。场地遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽。开挖沟槽余土应及时处理，以保证工法正常施工，并达到文明施工工地要求。图3 桩机钻进过程中2）、放线定位场地平整后桩基施工前，先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点，计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），桩间距800mm，利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好护桩，做好工程测量复核单。3）、水泥土搅拌桩施工A、水泥搅拌桩必须连续作业，直至施工完毕，相邻桩施工间隔时间不宜超过10h，不得超过24h，否则应采取补桩措施，以确保桩与桩的有效搭接。B、根据设计要求，搅拌桩采用“四搅四喷“施工工艺。其工艺流程为：设备进场后按要求在不同地点根据桩长进行工艺性实验桩的施工，了解地质情况，待确定后在进行正式施工；C、桩基定位、对中放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到指定桩位，对中。调整导向架垂直度采用经纬仪双向控制导向架垂直度。垂直度小于1.0%桩长。D、预先搅拌下沉，制备水泥浆启动搅拌桩机转盘，待搅拌头转速正常后，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，搅拌机下沉的同时，后台搅拌水泥浆液应同时进行泵送。E、反转提钻并喷水泥浆下沉到达桩底进入第（6）-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米后预留约30S，进行桩端持力层嵌入，随后启动搅拌机及拉紧链条装置，按试桩确定的提升速度（提升速度不大于50cm/min；）边喷浆边提升钻杆，使浆液和土体充分拌合。F、重复搅拌下沉喷浆搅拌钻头提升至桩顶400mm高后，重复搅拌喷浆下沉至设计深度，下沉喷浆速度按设计要求和试桩参数总和考虑。G、重复搅拌提升下沉到达桩底进入第（6）-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米后，重复搅拌提升，一直提升至地面。H、桩基移位施工完成一根桩后，移动桩基至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根的施工。4）特殊情况处理措施。 A、有异常时，如遇无法达到设计深度进行施工时，应及时上报甲方、监理，经各方研究后，采取补救措施。 B、施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续桩体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。C、施工冷接缝处理 施工过程中一旦出现冷接缝则采取在冷缝处围护桩外侧补旋喷桩或者搅拌桩，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果。 D、渗漏水处理在整个基坑开挖阶段，组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。4.3.3 施工方法及控制要点1、 钻进过程中要确保钻孔的铅直，孔斜控制在1.0%,为确保钻孔孔斜在规定范围内，特制定了以下措施：1)开孔时确保主机钻杆的铅直，钻机要支垫平稳；2)开钻时要轻压慢速，确保开孔垂直；3)钻进过程中要每隔10m测孔斜一次，发现孔斜及时纠正。2、 配制浆液采用符合规范要求的灌浆材料：水泥和水配制浆液，另外适当的加入掺合料和外加剂，如速疑剂、减水剂、稳定剂等，但需经现场工程师批准，掺入量通过试验确定。固化剂采用复合硅酸盐水泥PC32.5，水泥掺入量不小于16%，水泥浆水灰比为0.50.6，具体情况由现场调节。3 、水泥搅拌桩作业喷管下到设计深度后，立即开动搅拌机，拌制浆液，通过管道送入喷嘴，当孔口开始冒浆时送水、气，开始高喷灌浆作业，边喷浆边提升喷射管。施工时冒浆量不大于20%。喷浆过程中应注意检测浆液压力和流量、风量和风压、摆动和提升速度参数是否满足设计要求，并做好施工纪录。4 、静压灌浆喷浆结束后，由于浆液沉淀作用，须向孔内注入浆液，将其回填饱满。在粘土或淤泥层内进行喷射时，不得将冒浆进行回灌。5 、移钻机至新孔位高喷作业结束经冲洗后即可移动钻机至下一个孔位施工，水泥搅拌桩施工采用两序孔施工，间隔时间应48小时。6、水泥搅拌桩在转角位置和因故停工超过24小时的位置应缩小桩间距至0.8米，充分保证搭接效果。4.4 冠梁施工1、技术准备1）混凝土梁（冠梁）施工执行混凝土结构工程施工质量验收规范；2）冠梁主筋混凝土保护层厚度为40mm，混凝土梁主筋混凝土保护层厚度为30mm，冠梁主筋锚入冠梁内的锚固长度应满足结构详图设计要求；3）冠梁制作严格按照设计要求施工，冠梁施工在支护桩和止水帷幕施工完毕后进行，冠梁宽度0.50m，高度为0.70m。（详见附图）2、冠梁施工流程施工工艺分为土方开挖钢筋笼制作模板安装混凝土浇注五步。3、冠梁施工工艺1）、冠梁施工前，周边基坑支护包括水泥搅拌桩止水帷幕、灌注钻孔桩、桩间高压旋喷桩等已经施工完毕；顶部护坡、腰梁、锚杆等尚未施工，灌注钻孔桩、高压旋喷桩的混凝土强度等已达到冠梁施工条件；2）、钢筋制安工程 A、钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求； B、钢筋绑扎时，先划好钢筋位置线，以确保钢筋位置准确；钢筋绑扎应全数绑扎，不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求； C、钢筋绑扎完成后应在主筋两侧绑好混凝土垫块，沿箍筋间距方向每4跨绑1块，竖向绑2块，已确保保护层厚度及钢筋位置。D、冠梁主筋使用双面搭接焊（5d）连接，质量要求满足规范要求 3)、模板安装及拆除工程 A、侧模安装：侧模加工高度0.55m，高出梁截面5cm，以便于混凝土浇筑； B、侧模底部应采用100mm100mm木方作为压脚条，确保模板底部不会漏浆，保证混凝土质量；压脚条的固定采用50cm长25 钢筋条固定，每间隔50cm设置一道； C、钢管固定：在侧模中部及顶部位置，采用双钢管进行固定，钢管先用铁钉固定到模板上后，再用顶托支顶；顶托与地面成45度角，底部采用1m长25钢筋条固定，钢筋条打入地面以下不少于70cm。 D、模板拆除：待梁混凝土强度达到50%，且在24小时后方可进行侧模的拆除；模板拆除时应小心不要破坏梁表面混凝土。4）预留预埋A)按设计要求预留预埋承压板及锚杆孔（详见附图）： 5)、混凝土浇筑： A、待钢筋工程、模板工程验收通过后，由监理方签字后，方可进行混凝土浇筑工作；且进行第二次砼浇筑时不得间隔时间过长（不得超过2小时）造成冷缝等质量问题； B、混凝土浇筑时，应振捣密实，但不得过振； C、在梁交界位置应随混凝土自然流淌成坡面，在后续混凝土浇筑时，应清除交界处混凝土浮浆、松动的石子，以确保混凝土的连接； D、新旧混凝土交界面处应做好钢筋的预留，保证钢筋搭接长度。C、现场随机取样，混凝土试块组数为2组/100m，一组为标样试块，一组为同条件试块，采用150150150标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后现场水中养护，定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。4.5 锚杆施工工艺及施工方法 1、技术准备1） 锚杆施工执行建筑基坑支护技术规程； 2） 预应力锚杆杆体间隔1.5m设置定位支架，自由段支架应与杆体脱离，可相对滑动； 3） 预应力锚杆注浆应饱满，注浆管应插至接近孔底处，水泥浆水灰比0.5，锚固段以土层为主时采用二次高压注浆，注浆压力不宜低于2.5MPa； 4） 预应力锚杆下料长度应为自由段、锚固段及端头长度之和，端头长度需满足张拉、锚固作业要求； 5） 预应力锚杆自由段应按设计或规范要求设置有效的隔离层； 6） 预应力锚杆张拉应在锚固体和腰粱达到设计强度的75后方可进行，锚杆间隔进行张拉，超张拉至设计荷载的0.91.0倍后按设计预应力锁定值锁定。 2 、锚杆施工工艺锚杆施工工艺分为放线钻孔插杆注浆四步。 3、锚杆质量1） 钻孔倾角35度，支护施工作业面要求较平整，以保证锚杆倾角。钻进前应先较准钻杆的倾角。2） 锚杆钻孔采用126钻头钻进，成孔直径达130mm。3） 清孔要求：清水清孔，沉淀厚度不大于100mm。4、 注浆材料注浆材料选用P.O42.5复合硅酸盐水泥，一次注浆水灰比1：0.45，二次注浆水灰比1：0.55，水泥浆沿注浆管由孔底向孔口灌注，注浆后在锚杆浆体完全凝固以前，严禁碰撞、摇晃杆体。一次注浆压力不小于0.5Mpa二次注浆压力不小于2.5Mpa，当注浆压力不能满足要求或遇涌水、涌砂现象时，可采用止水带措施：止水带材料可用消防水带，将止水带套入孔端的注浆管上，并将两端扎牢，止水带内的注浆管应设置多个出浆孔，开始注浆时浆液通过出浆孔使止水带膨胀，将孔口堵严，此时应注意观测仪表，达到设计压力值时停止注浆。5、 预应力锚杆的张拉锁定锚杆灌浆后至少7天、浆体强度达到设计强度的70%后使用YC20穿心油压千斤顶进行张拉，张拉锁定值锚杆设计承载力的50%。6 、锚杆质量保证措施1） 预应力锚杆杆体间隔1.5m设置定位支架，自由段支架应与杆体脱离，可相对滑动；2）预应力锚杆注浆应饱满，注浆管应插至接近孔底处，水泥浆水灰比0.5，锚固段以土层为主时采用二次高压注浆，注浆压力不宜低于2.5MPa；3） 预应力锚杆下料长度应为自由段、锚固段及端头长度之和，端头长度需满足张拉、锚固作业要求；4） 预应力锚杆自由段应按设计或规范要求设置有效的隔离层；5） 预应力锚杆张拉应在锚固体和腰粱达到设计强度的75后方可进行，锚杆间隔进行张拉，超张拉至设计荷载的0.91.0倍后按设计预应力锁定值锁定。4.6 腰梁及喷射混凝土面层施工工艺4.6.1 腰梁施工工艺1、 混凝土梁（腰梁）施工执行混凝土结构工程施工质量验收规范；2、腰梁主筋混凝土保护层厚度为40mm，混凝土梁主筋混凝土保护层厚度为30mm，腰梁主筋锚入灌注桩内不小于400mm；3、 工艺与要求同冠梁4.6.2 喷射混凝土面层施工工艺1、面层施工部署 面层施工竖向分两段施工，第一段土方开挖至冠梁顶标高一下2.8米位置，紧随土方开挖进行施工；第二段土方开挖至基地-2.4米位置（绝对高程），紧随土方开挖进行施工；2、面层施工工序施工工序分为边坡清理锚钉施工钢筋网加固预留泄水孔喷射混凝土面层面层养护。3、面层施工工艺1 ）边坡清理：将边坡清理平整、规则，便于钢筋网编制和混凝土喷射。2）锚钉施工：MD0采用20mm，长度1.5米，间距2.0米，以锚钉为节点横纵向设置114mm加强筋。MD1采用20mm，长度0.5米，间距1.8米； MD0采用人工击入，MD1冲击成孔，采用膨胀螺栓与桩体连接；3）钢筋网编制： 面层网筋采用6mm钢筋双向布置，纵横间距200mm，扎丝绑扎连接，钢筋端部应设置弯钩，分段钢筋网搭接长度应大于300mm，钢筋网保护层厚度不小于30mm，在清理好的边坡上编制钢筋并加固，便于混凝土喷射和保证混凝土面层的稳定性。4）预留泄水孔：地下水位以下的坡面应设置泄水孔，采用50mmPVC管，每45平米设置1处并根据坡面渗水情况适当调整。5）喷射混凝土面层：借助喷射机械、利用压缩空气，将按一定比例配合的拌合物通过管道输送，并以高速喷射到受喷面上、使水泥和骨料反复撞击而密实凝结硬化而形成一种砼，喷射时应正确控制风压和保证喷料的均匀性，若料流过小则水灰比过大，易形成风压喷射砼的脱落，若料流过大，则水灰比过小，易形成砼分层现象，影响面层砼强度，喷射时，喷嘴应尽可能地与受喷面保持垂直，掌握适当的喷速、适中的水量，以增加砼的密实度，减少回弹量，一次喷射砼厚度不小于5cm，以砼不滑移、不坠落为准，为了保证喷射砼厚度的均匀性，可预先在待喷面上间隔地设一些厚度标志。6）养护方式：洒水养护，养护时间为7天。施工接缝的处理：喷射砼施工为分段分层施工，所以难免产生接缝。在喷射砼时，接缝处喷射筑成斜面，长不少于100mm，第二次喷射前应将斜面用水洗净。4、面层施工质量控制要点1）喷射混凝土面层混凝土强度等级C20，施工执行锚杆喷射混凝土支护技术规范2）喷射时应正确控制风压和保证喷料的均匀性，若料流过小则水灰比过大，易形成风压喷射砼的脱落，若料流过大，则水灰比过小，易形成砼分层现象，影响面层砼强度。3）锚杆墙施工中在岩石部分面层背部每5m2插入长度为400mm、直径不小于50mm的PVC排水管。4.7 排水系统施工 1、挡水台施工：距上坡口顶外侧1米位置设挡水台阶，距边坡0.3米坡底位置设排水沟与集水井，深度1米宽度0.6米； 2、 坡面设置泄水孔，采用50mmPVC管，每2mX2m设置1处并根据坡面渗水情况适当调整； 3、 场区内存在承压水，基坑开挖前应在基坑内设置减压井，防止基坑开挖至基底发生突涌现象，减压井位置与建设单位协商后设定。4、减压井间距按照40.0米考虑，进入基底以下5.0米，随基坑开挖减压井顶标高不断降低，开挖至基底后，减压井可直接作为降水井使用。开挖至基底后基坑内设置降水井，降水井应避开基础位置，降水井间距初步按照20米考虑，井深5.0米，可根据基坑水量跳打施工，根据实际情况决定是否需要施工全部降水井。5 基坑监测方案及应急方案5.1 监测方案1、监测要求：1)基坑监测执行建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）及工程测量规范（GB50026-2007） 2)现场巡检：主要对支护结构情况、坡顶堆载、基坑周边裂缝、临边建筑及设施变化肉眼现场巡检 3）坡顶水平位移及沉降监测：沿平行于开挖边界方向，在坡顶（留台坡顶）设置水平位移及监测点，监测点采取钢筋埋设，并砌筑砖跺台保护，测点布置见监测平面图，水平位移监测点的坐标中误差不大于1米，沉降监测测点高程中误差不大于1米。当最大水平位移绝对值达到30mm，位移速率连续三天大于2mm/天时，应进行监控报警。4）深层水平位移监测：深层水平位移监测点宜布置在基坑周边的中部，阳角处及有代表性的位置，在桩内埋设或桩后土体内钻孔埋设测斜管，测点布置图祥见监测平面图，采用测斜仪监测各深度处水平位移，测斜仪系统精度不宜低于0.25mm/m，分辨率不宜低于0.02mm/500mm。当深层水平位移绝对值累计大于50mm，或移动速率连续三日大于3mm/天，应进行监测报警。5）预应力锚杆轴力监测：监测锚杆数量不宜少于总数的3%，且每层锚杆均不应少于3支，测试锚杆应选择在基坑每侧边中心处，形态较复杂处位置，并基本纵向对齐，条件允许时宜 每单元选择典型位置设置不少于一组（列）监测点，量测精度不宜低于0.5%FS，分辨率不宜低于0.2%FS。当最大轴力达到设计值的70%时应进行监控报警。6）桩身内力监测：监测桩数量不应少于总数的3%，条件允许时宜每单元选择典型位置设置不少于一组监测点，量测精度不宜低于0.5%FS，分辨率不宜低于0.2%FS。当计算的桩身承受弯矩达到设计值的70%时应进行监控报警。7）检测频率与周期：基坑开挖而设置基准点，监测点，并记录监测点的初始值，自基坑开挖时进行监测，在基坑开挖工程施工期间，现场巡检应根据施工情况，每日不定期进行，各监测项目监测频度宜根据规范要求与施工阶段1次/1-2天，变形速率异常或雨雪恶劣天气等应加大监测频度。基坑工程竣工后，若监测数据稳定可适当减少监测频度，基坑回填应定期进行监测，至回填完成，结束基坑工程监测。8）基坑工程施工前应委托具有资质的单位制定详细的监测方案，并委托与施工单位没有隶属关系的具有资质的单位监测，并及时进行数据处理和信息反馈。5.2 应急方案1、 土方应分层、分段开挖，与锚杆施工密切配合，随开挖随支护，分层高度与锚杆竖向间距相吻合，分段长度1525m，严禁超挖。2 、根据基坑监测资料预测基坑变形趋势，调整施工参数和施工速度，若基坑变形超出警戒值，要立即采取坑内回填土方、坑顶卸载等方式控制变形发展。3 、作好基坑排水系统，及时对喷砼，减少基坑边坡土体暴露时间。4 、施工过程中随时注意天气变化，降雨来临前喷砼保护开挖坡面，防止雨水冲刷坑壁土体。5 、若基坑顶面出现裂缝，应加大监测力度，密切注意其变化，分析其发展趋势，并随时用水泥浆（油膏嵌缝措施）封闭缝隙，避免地表水渗入边坡土体。6 若基坑出现险情，立即安排坑内所有人员有序撤离，坑顶5m范围内设置警戒线，周边道路、路口设专人疏导行人、车辆远离边坡。6 雨期施工措施1 、基坑顶做240mm高挡水墙，四周做砼路面硬化。基坑内底部沿四周挖砌排水沟、设集水井，泵抽至市政排水系统。排水设备采用大扬程的潜水泵，雨期抽出的积水应排至基坑以外地面排水系统，防止乱排产生回渗。保证施工现场水流畅通，不集水，四邻地区不倒灌。2、 做好生活区的下水管道和雨水井，用水应有固定排放途径，保证雨后不陷、不滑、不泥泞、不存水，避免浸泡边坡。3 、土方施工中，基坑内临时道路上铺渣土或砂石，保证雨后通行不陷。4 、已暴露还未喷射的桩间土工作面防止雨水直接冲刷，遇雨时覆盖塑料布。5 、清槽坑底符合要求后应立即浇注好砼垫层，防止雨水泡槽。6 、现场存储的钢材做好防雨水锈蚀的准备。7 、机电设备要经常检查接零、接地保护，所有机械棚要塔设严密，防止漏雨，随时检查漏电装置功能是否灵敏有效。8 、喷射砼前，要随时掌握天气预报，尽量避开大雨，现场要准备大量苫布，以备喷射时遇雨进行覆盖。9 、现场要有5台左右的备用潜水泵，遇雨时及时抽水。7 冬季施工措施根据国家标准规定：当室外平均气温连续五天稳定低于5时，混凝土施工应采用冬季施工措施，为此，我公司根据本桩基工程的施工特点，并遵循国家与行业有关规范及标准，并结合青岛地区历年来的气象情况，为确保混凝土冬季施工质量，特组织有关技术人员编制此混凝土冬季施工技术措施，目的是即要便于施工，成本低，又要保证工程质量。众所周知，在混凝土温度为4时，强度增长速度仅为15时的一半。当混凝土温度降到4时，水泥水化作用停止，混凝土强度也停止增长。水冻结后，体积膨胀89，使混凝土内部产生很大的冻涨应力。如果此时混凝土的强度较低，就会被冻裂，使混凝土内部结构破坏，造成强度、抗渗性能显著下降，即便后期无论采取什么样的保温措施也拯救不了因遭受冻害而受的损失。因此，对混凝土的冬季施工质量务必引起足够的重视，采取有效措施，确保冬季混凝土的施工质量，严格执行有关冬季混凝土施工的 技术规范，从原料的选用、搅拌、运输、浇注、保温养护、各个环节必须进行严格把关。1 、原材料的选用冬季施工混凝土所用的粗细骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结及易冻裂物质，因为它能降低混凝土的出机温度，也会增加用水量而使强度降低。配制冬季施工混凝土应优先选用硅酸盐合普通硅酸盐水泥，因它能使混凝土的早期强度发展快。2 、防冻剂的使用1）由于气温较低，为了尽快提高砼强度的增长速度，应根据青岛气象情况，对砼配合比进行适当调整，掺加一定的早强剂和复合型液体防冻剂（-10）。配合比改变必须事先试配合格方可使用。配合比等相关资料应提前开出。2）混凝土冬期施工应优先选用硅酸盐水泥，水泥标号不应低于42.5号，最小水泥用量不应少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。3）冬期施工时，搅拌用的砂、石材料全部进入封闭料库，确保搅拌混凝土用骨料清洁，不得含有冰、雪、冻块及其他易冻裂物质。4）搅拌时，砂石骨料的温度应保持在5以上，搅拌用水温度不低于5，如温度低于5应用蒸汽给蓄水池加温，但搅拌水温不得超过80。5）砼出站后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，砼运输车加双层保温，保持搅拌状态，商砼厂家要采取温水搅拌等有力措施防止砼热量散失过快及表面冻结等现象，一般每小时温度降低不宜超过56。C，出罐温度达到20以上。施工现场要求入模温度达到5以上。6）由于砼拌合物入模温度不得低于5，因此砼入模时必须进行温度测试，做好记录，如达不到要求，应采取措施。3 、混凝土配合比设计注意事项混凝土水灰比不易超过0.6，水泥最小用量不宜低于300kg/m3重要结构、薄壁结构的 混凝土水泥用量需增