QC五大工具ppt课件.ppt

1 QS9000 ISO TS16949 五大工具 MSA SPC FMEA PPAP APQP 概要说明 2 MSA量测系统分析MeasurementSystemsAnalysis 3 一 量测数据的质量 4 二 量测过程 5 三 量测系统的统计特性 1 量测系统均须在统计管制下而其所产生之变异应根源于共同原因 而非特殊原因 2 量测系统之变异须相对小于生产制程之变异 3 量测系统之变异须相对小于规格界限 4 量测系统之最小刻度须相对小于制程变异或规格界限之较小者 6 四 变异的来源 一 7 五 变异的类型 一 位置变异 LocationVariation 二 宽度变异 WidthVariation 三 量测系统变异 MeasurementSystemVariation 8 一 位置变异 准确度 Accuracy 指一个或多个量测结果的平均数与参考值之间一致的接近程度 9 二 宽度变异 精密度 Precision 量测系统整个作业量测范围内 尺寸 范围和时間 的分辨力 敏感度和重复性的最终影响 10 三 量测系统变异 量测系统能力 Capability 是指短期评估中量测系统变异 随机的和系统的 组合的估计值 组成要素 不准确的偏倚或线性 重复性或再现性 GRR 包括短期的一致性 11 六 量测不确定性 Uncertainty 不确定性 Uncertainty 是一个与量测结果有关的参数 其特性是由于被测物特征所可能合理造成的数值离散 量测不确定性 再现性 重复性 2 平行性 2 线性 2 稳定性 2 校正标准 时间 2 产品 2 温度 2 电性改变 2 2 2 量测系统不确定性 12 七 量测不确定性 Uncertainty 量测不确定性 计算量测系统不确定性95 之信赖区间 t 真值m 量测值 t m 2 量测系统不确定性 13 统计制程管制SPCStatisticalProcessControl 14 供货商 组织 顾客 IPQC IQC FQC OQC IPQC SPC SQC 一 统计技术之应用 15 1 市场分析2 产品设计3 相依性规格 寿命及耐用性预测4 制程管制及制程能力研究5 制程改善6 安全评估 风险分析7 验收抽样8 数据分析 绩效评估及不良分析 一 统计技术之应用 续 16 二 SPC使用之统计技术 1 柏拉图 决定管制项目 2 直方图 决定次数分配 3 管制图4 抽样计划5 变异数分析 17 三 制程管制系统 18 一 制程 制程乃指人员 设备 材料 方法及环境的输入 经由一定的整理程序而得到输出的结果 一般称之成品 成品经观察 量测或测试可衡量其绩效 SPC所管制的制程必须符合连续性原则 二 绩效报告 从衡量成品得到有关制程绩效的资料 由此提供制程的管制对策或改善成品 三 制程中对策 是防患于未然的一种措施 用以预防制造出不合规格的成品 四 成品改善 对已经制造出来的不良品加以选别 或进行全数检查并修理或报废 三 制程管制系统 续 19 四 管制图的应用 20 五 管制图的选择 21 前言 在产品的生产周期内统计技术可用来协助生产制造条件 人 机 材料 环境 之检讨与调整 制程变异性之了解 制程变异性相对于产品规格之分析及协助降低制程内之变异性 一般是将产品质量特性之6范围当作是制程能力之量测 此范围称为自然公差界限 naturaltolerancelimits 或称为制程能力界限 processcapabilitylimits 六 制程能力分析 22 UNTL 上自然允差界限LNTL 下自然允差界限 99 73 0 00135 0 00135 LNTL UNTL 六 制程能力分析 续 23 1 制程能力分析可定义为估计制程能力的一种工作研究 通常是量测产品质量特性进而了解现有生产条件 材料 方法 环境 对该特性之管制能力 2 制程能力的估计可用机率分配的型态 位置 平均数 及分散 标准差 来表示 3 制程能力的评估必须要在制程稳定后才实施 亦即管制图上之点子连续若干点判读为正常 无非机遇原因 或直方图显示 特性数据呈现趋近於常态分配 六 制程能力分析 续 24 从管制图中 我们可以判断制程的是否存移一定状态 察觉是否有非机遇原存在 但對整体制程的表現 却无一客观的数据来衡量 因此 我们通常以一个简洁的数量化指针来显示一个制程符合产品规格界限的程度 这个指标称為制程能力指标 六 制程能力分析 续 25 制程能力分析指标 几种常用的制程能力指标 Ca指标 CapabilityofAccuracy 制程准确度 Cp指标 CapabilityofPrecision 制程精密度 Cpk指标 制程能力综合指數 p 不良率 六 制程能力分析 续 26 制程准确度 Ca指标 CapabilityofAccuracy 制程准确度 单边规格无Ca 实际中心值 规格中心值T 规格上限 规格下限 SU SL 六 制程能力分析 续 27 制程精密度 Cp指标 CapabilityofPrecision 制程精密度 双边规格 质量特性实际数据之群体标准偏差估计值T 规格上限 规格下限 SU SL 实际中心值单位规格指定规格上限单位规格指定规格下限 六 制程能力分析 续 28 FailureModeandEffectsAnalysis FMEA 失效模式效应分析 29 一 FMEA的基本概念 1 对失效的产品进行分析 找出零组件之失效模式 鉴定出它的失效原因 研究该项失效模式对系统会产生什么影响 2 失效分析在找出零组件或系统的潜在弱点 提供设计 制造 品保等单位采取可行之对策 30 二 失效的定义 在失效分析中 首先要明确产品的失效是什么 否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样 一般而言 失效是指 1 在规定条件下 环境 操作 时间 不能完成既定功能 2 在规定条件下 产品参数值不能维持在规定的上下限之间 3 产品在工作范围内 导致零组件的破裂 断裂 卡死等损坏现象 31 三 FMEA过程顺序 32 四 FMEA之功用 阶段功用 4 客户抱怨阶段 1 设计时间 2 开发阶段 3 制造阶段 33 五 FMEA之演变 1 FMECA之前身为FMEA 系在1950由格鲁曼飞机提出 用在飞机主控系统的失效分析 2 波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序 列在其工程手册中 3 60年代初期 美太空总署将FMECA成功的应用于太控计划 美军同时也开始应用FMECA技术 并于1974年出版MIC STD 1629FMECA作业程序 4 1980修改为MIC STD 1629A 延用至今 5 1985由国际电工委员会 IEC 出版之FMECA国际标准 IEC812 即参考MIC STD 1629A加以部份修改而成 34 六 FMEA之特征 1 是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度技术 2 用表格方式进行工程分析 使产品在设计与制程规划时 早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道 3 是一种系统化之工程设计辅助工具 4 FMEA因分析对象不同分成 设计FMEA 及 制程FMEA 5 FMEA为归纳法之应用 根据零组件的失效数据 由下而上推断系统的失效模式及其效应 是一种向前推演的方法 35 七 国际间采用FMEA之状况 1 ISO90048 5节FMEA作为设计审查之要项 另FTA亦是 2 CE标志 以FMEA作为安全分析方法 3 ISO14000 以FMEA作为重大环境影响面分析与改进方法 4 QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法 36 八 设计FMEA之目的 1 帮助设计需求与设计方案的评估 2 帮助初始设计对制造和装配的需求 3 在设计发展阶段 增加失效模式和系统效应分析的次数 4 提供另一项分析信息 帮助设计验证之规划 5 根据对顾客需求的影响性 列出失效模式的排序 并按序改善 6 提供一项改善方案 可以减少矫正与追查的活动 7 提供更好的参考数据 协助现场解决问题 评估设计变更和发展更进一步的设计 37 九 設计FMEA作业流程 38 十 制程FMEA作业流程 39 十一 FMEA结果之应用 1 在开始新产品或新制程時 参考类似产品设计或制程之FMEA分析数据 避免采用不良率高之设计或制程 在适当程序加入检查点 选择适当的检查项目与规格等 在对新产品设计或制程进行FMEA时 类似产品设计与制程之FMEA数据更是重要的参考数据之一 2 FMEA最重要的价值在于协助改善产品设计与制程 但经过FMEA之后所发现的失效模式必然很多 一时无法立即全部加以改善 应从关键性的失效模式中根据其关键性 建立改进行动之优先级 集中资源 循序改善产品设计或制程 40 十一 FMEA结果之应用 续 3 经由分析所得失效模式 按其优先级进行改善 然后再重覆分析 改善 如此不断的循环 持续提升产品设计可靠度 降低制程不良率或提高不良品之检测能力 提升设计与制造品质 4 将制程FMEA的分析结果回馈给设计工程师 可以让产品设计工程师了解现行的设计在实际进入制程时所可能产生的问题 作为改进产品设计之参考 41 5 当实际发生失效时 可查看FMEA报告 若找到相同之失效模式 原因或效应时 可立即应用已分析过之改进建议 若FMEA报告中无类似数据或与实际情况不符时 则修改FMEA资料 如此相互配合 可减少失效处理之时间 并充实FMEA资料 6 配合设计审查作业 作为正式生产前产品可靠度 制程安全性 与环境污染影响等之评估参考数据 十一 FMEA结果之应用 续 42 7 经由不断累积FMEA资料 加以整理编成很好的专业技术资料 可作为工程师训练之参考教材 亦可为公司保存重要之技术资料 8 配合信息系统 将FMEA数据建成数据库 可提供健全的失效资讯基础 作为建立制程检验 测试标准 检验程序 检试规范及其他质量管理措施之参考 十一 FMEA结果之应用 续 43 ProductionPartApprovalProcess PPAP 生产性零组件承认程序 44 一 生产性零组件承认程序 目的 1 确认供货商 是否充分了解客户之工程设计与规格需求 2 评估供货商 是否有符合客户规格需求之生产能力 45 范围 1 所有生产与服务之商品及大宗材料皆属之 2 包含厂内生产或厂外制造 一 生产性零组件承认程序 续 46 定义 生产性零组件 系指 1 在制造现场 利用生产工具 量具 制程 材料 操作人员 工作环境 2 必须从实际作业的生产过程中取得 3 产量至少为300件 一 生产性零组件承认程序 续 47 承认时机 A 产品第一次交货前 须完成生产件承认之情况有 1 新的零件或产品 2 先前送样不合格 需矫正时 3 产品工程变更 改变其设计 规格材料时 一 生产性零组件承认程序 续 48 承认时机 B 产品有设计或制程变更 于交货前须通知客户并获其认可之情况有 1 核准之零件 使用替代性结构或材料时 2 使用新的或修改之模治具生产时 3 设备更新或重新布置 4 工厂变更地点或模治具设备移转它处生产 一 生产性零组件承认程序 续 49 5 零配件材料表面处理等第三方变更 将影响客户制造成效者 6 厂内模治具经12个月或以上未大量生产使用者 7 改变作业方法或制程 将影响客户制造成效者 8 采用新量测技术时 一 生产性零组件承认程序 续 50 送件等级区分 Leve1 1 提供保证书 外观承认报告给顾客 Leve1 2 保证书 产品样本 部份左证数据 Leve1 3 保证书 产品样本 全部左证数据 Leve1 4 保证书 全部左证数据 Leve1 5 保证书 产品样本 全部左证数据在供货商处审查 一 生产性零组件承认程序 续 51 承认结果 区分为下列三种情况 1 核准 供货商零组件满足所有规格及要求 可以开始正式交货 2 暂时性核准 允许应商于某些限定时间或少数量交货 3 拒收 所送的产品和文件不符合客户要求 量产交货前须提改善产品和文件 且需经过核准 一 生产性零组件承认程序 续 52 二 保存 承认要求表 53 二 保存 承认要求表 续 54 三 生产性零组件核准程序 55 AdvancedProductQualityPlanning APQP andControlPlan CP 先期产品质量规划和管制计划 56 本规划所提供之各项指导网要 主要在协助供货商及外包商发展产品质量计划 以生产 或服务 符合顾客满意之质量水平 因此 使用本规划将有下列二点预期效果 1 降低顾客与供货商在产品质量规划方面之复杂性 2 提供供货商一项产品质量规划的方法 此项方法可与外包商协调后 作为需求规格 一 先期产品质量规劃预期效果 57 2 产品质量规划之原则产品质量规划是一项结构化的方法 主要目的在建立规划的步骤和所需的时程 用以满足顾客需求 质量规划的好处在于 1 说明满足顾客需求所需使用之资源 2 能够尽速执行设计或制造变更的确认 3 可以避免变更的延迟 4 可以在最低成本下准时提供顾客满意的质量 二 产品质量规划之原则 58 2 3协调联系2 4教育训练2 5顾客 供货商及外包商对产品质量规划的重视2 6同步工程小组成员同时发挥工程能力 排除次序性的步骤 执行各项活动 确保顾客需求得以达成 2 7管制计划管制计划用来说明产品的重要特性和工程要求 每一项另组件都要有一个管制计划 不同管制计划涵