0077-工艺夹具-铣床工作台机械加工工艺及铣削T形槽夹具设计
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工艺
夹具
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设计
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摘要
本文介绍了X5032铣床工作台的毛坯的制造形式及其等级从而确定出其加工余量、基准的选择以及根据设定的基准而制定的较为合理的工艺路线、之后根据加工条件等综合因素确定出工作台的整个加工过程中的切削用量以及加工工时。最后在设计夹具的时候，考虑到工作台的作用及使用要求设定出夹具的定位基准为燕尾导轨面，而夹紧方式采用了汽动滑块的斜面来夹紧，从而实现了铣床工作台铣T形槽的机械加工。
关键字：铣床工作台、工艺、燕尾导轨、夹具、T形槽
- 内容简介：
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学位论文 50 附录 二 ：中文翻译 通过夹具布局设计和夹紧力的优化控制变形 摘 要 工件变形必须控制在数值控制机械加工过程 之中 。夹具布局和夹紧力是 影 响加工变形程度和分布的 两个主要方面 。在 本文提出了一种多目标模型的建立，以减低 变形的 程度 和增加 均匀变形 分布 。有限元方法 应用 于分析变形。遗传算法发展是为了解决优化模型。最后举了一个例子说明，一个令人满意的结果被求得 ， 这是远优于经验之一的。多目标模型可以减少加工变形有效地改善分布状况。 关键词 ：夹具布局；夹紧力； 遗传算法；有限元方法 1 引言 夹具设计在制造工程中是一项重要 的程序。这对于加工精度是至关重要。一个工件应约束在一个带有夹具元件，如定位元件，夹紧装置，以及支撑元件的夹具中加工。定位的位置和夹具的支力，应该从战略的设计，并且适当的夹紧力应适用。该夹具元件可以放在工件表面的任何可选位置。夹紧力必须大到足以进行工件加工。通常情况下，它在很大程度上取决于设计师的经验，选择 该夹具元件的方案 ，并确定夹紧力。因此，不能保证由此产生的解决方案是 某一特定的工件的 最优或接近最优 的方案。 因此，夹具布局和夹紧力优化成为 夹具设计方案的两个主要方面 。 定位和夹紧装置和 夹紧力 的值都应 适当的选择和 计算 ， 使由于夹紧 力 和切削力 产生的工件变形尽量减少和非正式化 。 夹具设计 的目的 是要找到 夹具元件关于工件和最优的夹紧力的 一个最优 布局或方案 。在这篇论文里 ， 多目标优化方法是代表了 夹具布局设计和夹紧力的优化 的方法 。 这个观点是具有两面性的。 一，是尽量减少 加工表面最大的弹性变形 ； 另一个是尽量均匀变形。 件包 是用来计算 工件 由于夹紧力和切削力 下产生的变形。遗传算法是 发达且 直接 的搜索工具箱，并且被应用于 解决优化问题。最后还给出了一个 案例 的 研究 ，以阐述对所提算法 的应用。 学位论文 51 2 文献回顾 随着优化方法在工业中的广泛运用，近几年 夹具设计优化已获得了更多的利益。夹具设计优化包括夹具布局优化和夹紧力优化。 出了一种 使用刚体模型的夹具 用了一个刚性体模型，为最优夹具布局和最低的夹紧力进行分析和综合。 他提出了基于支持布局优化的程序与计算质量的有限元计算法 。李和 了一个非线性编程方法和一个联络弹性模型解决布局优化问题。两年后， 他们提交了一份 确定关于多钳夹具受到准静态加工力的夹紧力优化的方法。他们还提出了一关于夹 具布置和夹紧力的最优的合成方法，认为工件在加工过程中处于动态。相结合的夹具布局和夹紧力优化程序被提出，其他研究人员用有限元法进行夹具设计与分析。蔡等对 括合成的夹具布局的金属板材大会的理论进行了拓展。 秦等人建立了一个与夹具和工件之间弹性接触的模型作为参考物来优化夹紧力与，以尽量减少工件的位置误差。 交了一份 基于模型的 框架 以 确定所需的最低限度夹紧力，保证了 被夹紧 工件在加工 的动态稳定 。 大部分的上述研究使用的是非线性规划方法，很少有全面的或近全面的最优解决 办法。 所有的夹具布局优化程序必须从一个可行布局开始。 此外，还得到了对这些模型都非常敏感的初步可行夹具布局的解决方案。 夹具优化设计的问题是非线性的，因为目标的功能和设计变量之间没有直接分析的关系。例如加工表面误差和夹具的参数之间（定位、夹具和夹紧力）。 以前的研究表明，遗传算法（ 在解决这类优化问题中是一种有用的技术。吴和陈用遗传算法确定最稳定的静态夹具布局。石川和青山应用遗传算法确定最佳夹紧条件弹性工件。 基于优化夹具布局的遗传算法中使用空间坐标编码。他们还提出了针对主要竞争夹具 优化方法相对有效性的广泛调查的方法和结果。这表明连续遗传算法取得最优质的解决方案。 展了一个夹具布局优化技术，用遗传算法找到夹具布局，尽量减少由于在整个刀具路径的夹紧和切削力造成的加工表面的变形。 定位器和夹具位置被节点号码所指定。 人还提出了一种迭代算法，尽量减少工件在整个切削过程之中由不同的夹具布局和夹紧力造成的弹性变形。 人建成了一个分析模型，认为定位和夹紧装置为同一夹具布局的要素灵活的一部分。 论了混合学习系统用来非 线性有限元分析与支持相结合的人工神经网络（ 和 人工神经网络被用来计算工件的最大弹性变形，遗传算法被用学位论文 52 来确定最佳锁模力。 议将 迭代算法和人工神经网络结合起来发展夹具设计系统。 迭代算法和有限元分析，在二维工件中找到最佳定位和夹紧位置，并且把碎片 的效果考虑进去。 周等人。提出了基于遗传算法的方法，认为优化夹具布局和夹紧力的同时，一些研究没有考虑为整个刀具路径优化布局。一些研究使用节点数目作为设计参数。 一些研究解决夹具布局或夹紧力优化方法，但不能两者都同时进行。 有几项研究摩擦和 碎 片 考虑进去了。 碎片 的移动和摩擦接触的影响对于实现更为现实和准确的工件夹具布局校核分析来说是不可忽视的。 因此将 碎片 的去除效果和摩擦考虑在内以实现更好的加工精度是必须的。 在这篇论文中，将摩擦和 碎片 移除考虑在内，以达到加工表面在夹紧和切削力下最低程度的变形。 一多目标优化模型被建立了。一个优化的过程中基于 有限元法提交找到最佳的布局和夹具夹紧力。 最后，结果多目标优化模型对低刚度工件而言是比较单一的目标优化方法、经验和方法。 3 多目标优化模型夹具设计 一个可行的夹具布局 必须 满足三限制。 首先，定位和夹紧装置 不能 将 拉伸势力 应用到 工件 ； 第二，库仑摩擦约束必须 施加 在所有夹具 夹具元件 位置必须在候选位置。 为一个问题涉及夹具元件 化问题可以在数学上仿照如下 ： 这里的 工区域在加工当中 其中 学位论文 53 是 j 的平均值； i 次的接触点； 是静态摩擦系数； 切向力在 i 次的接触 点 ； i)是 i 次的接触点； i 次接触点； 整体过程如图 1 所示， 一要设计一套可行的夹具布局和优化的夹紧力。最大切削力在切削模型和切削力发送到有限元分析模型中被计算出来。优化程序造成一些夹具布局和夹紧力，同时也是被发送到有限元模型中。在有限元分析座内，加工变形下，切削力和夹紧力的计算方法采用有限元方法 。 根据某夹具布局和变形 ， 然后发送给优化程序，以搜索为一优化夹具 方案。 图 1 夹具布局和夹紧力 优化过程 4 夹具布局设计和夹紧力的优化 遗传 算法 遗传算法（ 是基于生物再生产过程的强劲，随机和启发式的优化方法。 基本思路背后的遗传算法是模拟 “生存的优胜劣汰 “的现象。 每一个人口中的候选个体指派一个健身的价值，通过一个功能的调整，以适应特定的问题。 遗传算法，然后进行复制，交叉和变异过程消除不适宜的个人和人口的演进给下一代。 人口足够数目的演变基于这些经营者引起全球健身人口的增加 和优胜个体代表全最好的方法。 遗传算法程序在优化夹具设计时需夹具布局和夹紧力作为设计变量，以生成字符串代表不同的 布置。 字符串相比染色体的自然演变，以及字符串，它和遗传算法寻找最优，是映射到最优的夹具设计计划。在这项研究里，遗传算法和 直接搜索工具箱是被运用的。 学位论文 54 收敛性遗传算法是被 人口大小 、交叉的概率和概率突变所控制的 。只有当在一个人口中功能最薄弱功能的最优值没有变化时， 到一个预先定义的价值 或有多少几代氮，到达演化的指定数量上限 没有遗传算法停止。 有五个主要因素，遗传算法，编码，健身功能，遗传算子，控制参数和制约因素。 在这篇论文中，这些因素都被选出如 表 1 所列。 表 1 遗传算法参数的选择 由于遗传算法可能产生夹具设计字符串，当受到加工负荷时不完全限制夹具。 这些解决方案被认为是不可行的，且被罚的方法是 用来驱动遗传算法，以实现一个可行的解决办法。 1 夹具设计的计划被认为是不可行的或无约束，如果反应在定位是否定的。在换句话说，它不符合方程（ 2）和（ 3）的限制。 罚的方法基本上包含指定计划的高目标函数值时不可行的 。因此，驱动它在连续迭代算法中的可行区域。 对于约束（ 4） ，当遗传算子产生新个体或此个体已经产生，检查它 们是否符合条件是必要的。 真正的候选区域是那些不包括无效 的区域。在为了简化检查，多边形是用来代表候选区域和无效区域的。 多边形的顶点是用于检查。 “在 功能可被用来帮助检查。 有限元分析 件包是用于 在这方面的研究 有限元分析计算 。 有限元模型是一个考虑摩擦效应的半弹性接触模型，如果材料是假定线弹性。 如图 2 所示，每个位置或支持，是代表三个正交弹簧提供的制约。 图 2 考虑到摩擦的半弹性接触模型 学位论文 55 在 x ， y 和 z 方向和每个夹具类似，但定位夹紧力在正常的方向。 弹力在自然的方向即所谓自然弹力，其余两个弹力即为 所谓的切向弹力。 接触弹簧刚度可以 根据向赫兹接触理论 计算 如下 ： 随着夹紧力和夹具布局的变化，接触刚度也不同，一个合理的线性逼近的接触刚度可以从适合上述方程的最小二乘法得到。 连续插值，这是用来申请 工件的有限元分析模型的 边界条件 。在图 3中说明了夹具元件的位置，显示为黑色界线。 每个元素的位置被其它四或六最接近的邻近节点 所包围。 图 3 连续插值 这系列节点，如黑色正方形所示，是（ 37， 38， 31和 30 ），（ 9， 10 ， 11 ， 18，17号和 16号）和（ 26， 27 ， 34 ， 41， 40和 33 ）。 这一系列弹簧单元，与这些每一个节点相关联。对任何一套节点，弹簧常数 是： 这里， 弹簧刚度在的 j i 次夹具元件， i 次夹具元件和的 J 弹簧刚度在一次夹具元件位置 , i 是周围的 i 次夹具元素周围的节点数量 为每个加工负荷的一步，适当的边界条件将适用于工件的有限元模型。 在这个 工作里 ，正常的弹簧 约束在这三个方向（ X ， Y ， Z ）的和 在切方向 切向弹簧约束， （ X ， Y ） 。 夹紧力是适用于正常方向（ Z）的夹紧点。整个刀具路径是模拟为每 个夹具设计计划所产生的遗传算法应用的高峰期的 X ， Y ， z 切削力顺序到元曲面，其中刀具通学位论文 56 行 证。 在这工作中，从刀具路径中欧盟和去除 碎片 已经被考虑进去。在机床改变几何数值过程中，材料被去除，工件的结构刚度也改变。 因此，这是需要考虑 碎片 移除的影响。有限元分析模型，分析与重点的工具运动和碎片 移除使用的元素死亡技术。 在为了计算健身价值，对于给定夹具设计方案，位移存储为每个负载的一步。 那么，最大位移是选定为夹具设计计划的健身价值。 遗传算法的程序和 间的互动实施如下。 定位和夹具的位置以及夹紧力 这些参 数写入到一个文本文件。那个输入批处理文件 件可以读取这些参数和计算加工表面的变形。 因此， 健身价值观，在遗传算法程序，也可以写到当前夹具设计计划的一个文本文件。 当有大量的节点在一个有限元模型时，计算健身价值是很昂贵的。 因此，有必要加快计算遗传算法程序。作为这一代的推移，染色体在人口中取得类似情况。在这项工作中，计算健身价值和 染色体存放在一个 据库。 遗传算法的程序，如果目前的染色体的健身价值已计算之前，先检查；如果不，夹具设计计划发送到 则健身价值观是直接从数据库 中取出。 啮合的工件有限元模型 ，在每一个计算时间保持不变。每计算模型间的差异是边界条件，因此，网状工件的有限元模型可以用来反复 “恢复 ”令 。 5 案例研究 一个关于低刚度工件的铣削夹具设计优化问题 是被显示在前面的论文中，并在以下各节加以表述。 工件的几何形状和性能 工件的几何形状和特点显示在图 4 中，空心工件的材料 是铝 390 与泊松比 71杨氏模量。 外廓尺寸 27件 顶端内壁的三分之一 是经铣削及其刀具轨迹，如 图 4 所示 。 夹具元件中应用到的 材料 泊松比 杨氏模量的220 的合金钢。 学位论文 57 图 4 空心工件 模拟和加工的运作 举例将工件进行周边铣削，加工参数在表 2 中给出。 基于这些参数，切削力的最高值被作为工件内壁受到的表面载荷而被计算和应用 ，当工件处于 n（切）、 （下径向）和 （下轴） 的切削位置时。 整个刀具路径被 26 个工步所分开，切削力的方向被刀具位置所确定 表 2 加工参数和条件 。 夹具设计方案 夹具在加工过程中夹紧工件的规划如图 5 所示。 图 5 定位和夹紧装置 的可选区域 学位论文 58 一般来说， 3位原则是夹具设计中常用的。夹具底板限制三个自由度，在侧边控制两个自由度。这里， 在 Y=0面上 使用了 4 个定点（ 14 ），以定位工件并限制 2 自由度；并且在 Y=127相反面上，两个压板（ 2）夹紧工件。 在正交面上，需要一个定位元件限制其余的一个自由度，这在优化模型中是被忽略的。在表 3 中给出了定位加紧点的坐标范围。 表 3 设计变量的约束 由于没有一个简单的一体化程序确定夹紧力，夹紧力很大部分 （ 初始阶段被假设为每一个夹板上作用的力。且从符合例 5的最小二乘法，分别由 07 N/m 和 07 N/m 得到了正常切向刚度。 遗传控制参数和 惩 罚函数 在这个例子中， 用到了 下列参数值： 0, 00和 的惩罚函数是 这里 以被 代表。当 到 6 时， 优化结果 连续优化的收敛过程如图 6所示。且收敛过程的相应功能 （ 1） 和 （ 2） 如图 7、图8 所示。 优化设计方案在表 4 中给出。 学位论文 59 图 6 夹具布局和夹紧力优化程序 的 收敛性遗传算法 图 7 第一 个 函数值 的收敛 图 8 第二个函数值 的收敛性 表 4 多目标优化模型的结果 表 5 各种夹具设计方案结果进行比较， 结果 的 比较 从单一目标优化和经验设计中得到的夹具设计的设计变量和目标函数值，如表 5所示。 单一目标优化的结果，在论文中引做比较。 在例子中，与经验设计相比较，单一目标优化方法有其优势。 最高 变形减少了 ，均匀变形增强了 。最高夹紧力的值也减少了 。从多目标优化方法和单目标优化方法的比较中可以得出什么呢？最大变形减少了 ，均匀变形量增加了 ，最高夹紧力的值 减少了学位论文 60 。加工表面沿刀具轨迹 的变形分布如图 9所示。很明显，在三种方法中，多目标优化方法产生的变形分布最均匀。 与结果比较，我们确信 运用最佳定位点分布和最优夹紧力来减少工件的变形。图 10示出了一实例夹具的装配。 图 9 沿刀具轨迹 的变形分布 图 10 夹具配置 实例 6 结论 本文介绍了 基于 有限元 的 夹具布局设计和夹紧力的优化程序 设计。 优化程序是多目标 的： 最大限度地减少加工表面 的 最高变形和最大限度地 均匀 变形 。 健身价值的有限元计算。 对于 夹具设计优化的问题 ， 有限元分析 的结合被证明是一种很有用的方法 。 学位论文 61 在这项研究中，摩擦的影响和 碎片 移动都被考虑到了。为了减少计算的时间，建立了一个染色体的健身数值的数据库， 且网状工件的有限元模型是优化过程中多次使用的。 传统的夹具设计方法是单一目标优化方法或经验 。此研究结果表 明， 多目标优化方法 比起其他两种方法 更有效地减少变形和均匀变形 。这对于在数控加工中控制加工变形是很有意义的 。 参考文献 1、 S， 1993 年） 自动化装配线上棱柱工件最佳装夹定位生成的理论方法 。 C (1995) 优化机床夹具表现的 荷模型 。 2、 C (1998) 快速支持布局优化 。 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 3、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化和其对 工件的定位精度 的影响。 4、 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 5、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化 和其对工件定位精度的影响。 6、 , N (2001) 最优夹具设计计算工件动态的影响。 7、 D, S (1987) 灵活装夹系统的有限元分析。 8、 J, R (1991) 运用优化方法在夹具设计中选择支位。 9、 , J, X (1996) 变形金属板材的装夹的原则、算法和模拟。 10、 H, H, L (2005) 夹具装夹方案 的建模和优化设计。 11、 Y, N (2006) 动态稳定装夹中夹紧力最小值的确定。 12、 H, C (1996) 基于遗传算法 的夹具优化配置方法。 13、 , (1996) 借助遗传算法对装夹条件的优化。 14、 , C, , et 2002) 一项关于 空间坐标对 基于遗传算法的夹具优化问题的作用的调查。 15、 , C, , et 2002) 夹具布局优化方法 成效的调查。 16、 , N (2000) 利用遗传算法 优化加工夹具的布局。 17、 , , N (2002) 利用遗传算法 优化夹紧布局和夹紧力。 18、 M, J, Q 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Li a a 4. a a 5. of . A , 8 EM 9 8of et 10 an to to of 11 a of of or of an to is of A) a in 213 A to an 14 to in A of of an of 15. 16 a A to of et 17 an by et 18 up as 19 a EA a of A. NN to 20 to A NN a 21 EM to D et 22 a GA of of as of or of be 23, so it is to to to of of to A is A EM to of is a to be at of be in a n be as 12:; :; s ; j 1; 2; :; n 12 3i 1; 2; :; p 4to at in of j is at is of at i) is i) is of is 1 to to is in is to to EA is a to to on A is to in is a a to A of on to in of A to as to of A to In A is by of Pc)of no of in a a or N, A A, In as A is to is to A to a A is if at it in ). 1 As a to it to A. 4), by or is it is to up In to to of be to is in is As 2, or is by in , Y is to in in be 8 as 65of s at of A be a to is to to EA 2 10 11 12 13 1415 16 17 18 19 20 2122 23 24 25 26 27 2829 30 31 32 33 34 3536 37 38 39 40 41 4243 44 45 46 47 48 493 4 A of nd 5.4 of 00mm/of of 5.4 00 3. as is or by 37, 38,31 0, 9, 10, 11, 18, 17 6 26, 27, 34, 41,40 3. A of to of at it,at of to be to In in X, Y, Z)in X, Y). in Z) at by by , Y, Z 23is of so of it is to EA is to In to a is A as of to a of A be to a is to up A As in In in a GA if s of EA is EA be of a in 16, 18, 22 is in 5 of / / / 0 0 of 4. of is a .3 s 52.4 27 6.2 of an is 4. of is a .3 s 20 is on of . on of as on at ( ( ( is 6 毕业设计（论文） 35 参 考 文 献 1 浦林祥 ,金属切削机床夹具设计手册 M,第二版 ,北京：机械工业出版社， 1995 2 李洪，机械加工工艺手册 M，北京出版社， 1990 3 孟少农，机械加工工艺手册 M第 2卷，北京：机械工业出版社， 1991 4 张耀宸、马占永，机械加工工艺设计实用手册 M，北京：航空工业出版社，1993 5 赵家齐，机械制造工艺学课程设计指导书 M第 2版，哈尔滨工业大学 、机械工业出版社， 1994 6 薛源顺，机床夹具设计 M，北京：机械工业出版社 ,2000 7 东北重型机械学院、洛阳工学院、第一汽车制造职工大学，机床夹具设计手册 M第二版 ，上海科学技术出版社 8 葛金印，机械制造技术基础教学参考书 M，高等教育出版社 , 2005. 9 黄如林，切削加工简明实用手册 M，化学工业出版社， 2004年 7月第一版 10 哈尔滨工业大学、上海工业大学，机械制造工艺学 M， 1980年 08月第 1版 11 王延辉、范英，机械制造工艺基础 M， 1998年 11 月第 1版 12 孙丽媛，机械制造工艺及专用夹具设计指导， 2002年 12月第 1版 13 周昌治、杨忠鉴，机械制造工艺学 M， 1994年 10月第 1版 14 周世学，机械制造工艺与夹具 M， 1999年 08月第 1版 15 机械制造工艺材料技术手册编写组，机械制造工艺材料技术手册 M， 1993年 12月第 1版 毕 业 设 计（论 文）说 明 书 题 目 铣床工作台机械加工工艺 及铣削 T 形槽夹具设计 目录 中文摘要 . 英文摘要 . 第 1 章 零件的工艺分析 . 2 件的作用 . 2 件的工艺分析 . 3 第 2 章 工艺 规程的设计 . 3 坯的选择 . 3 准的选择 . 3 粗基准的选择 . 3 精基准的选择 . 3 定工艺路线 . 3 工方法 的确定 . 4 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 5 削用量及工时的确定 . 6 第 3 章 夹具设计 . 29 题的提出 . 29 具设计 . 29 夹具的作用 . 29 夹具应满足的条件 . 29 定位基准的确定 . 29 切削力及夹紧力的计算 . 30 定位误差分析 . 31 液压控制回路的确定 . 32 夹具的使用及维护 . 32 第 4 章 结论 . 33 致谢 . 34 参考文献 . 35 机械加工工序卡片 产品型号 1325 320 零（部）件图号 计者： 产品名称 工作台 零（部）件名称 工作台 共 1页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1336 327 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时 加工件数 立式铣床 立式 夹具编号 夹具名称 切削液 铣 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工艺装备 （含：刀具、量具、专用工具） 主轴转速 r/ 切削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工 步 工 时 1 粗铣 专用家具 900 51 3 机动 辅助 2 粗铣 专用家具 118 6 5 3 21 3 半精铣 专用家具 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 页 产品名称 铣床工作台 零（部）件名称 第 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外型尺寸 1336 327 每毛坯可制件数 每 台 件 数 备 注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 粗铣 粗铣工 作台下表面 机加 专用夹具 4 4 2 粗铣 粗铣燕尾导轨面 机加 专用夹具 21 21 3 粗铣 铣宽度为 6机加 专用夹具 粗铣 粗铣工作台上表面 机加 专用夹具 精铣 精铣工作台上表面 机加 专用夹具 精铣 精铣工作台下表面 机加 专用夹具 2 2 7 精铣 精铣燕尾导轨面 机加 专用夹具 21 21 8 粗铣 粗铣 槽 机加 专用夹具 23 23 9 粗铣 粗铣 形槽 机加 专用夹具 21 21 10 粗 、精 铣 粗 、精 铣工作台 前后表面 机加 专用夹具 11 粗铣 粗铣安装滤液片表面 机加 专用夹具 2 粗铣 粗铣工作台左右表面 机加 专用夹具 .3 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 页 产品名称 零（部）件名称 第 页 材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 备 注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 13 精铣 精铣工作台左右表面 机加 专用夹具 4 钻 钻底面中心小 孔 9 机加 摇臂钻床用家具 5 钻 钻滤液小孔 ( )H 机加 摇臂钻床用家具 孔 扩孔 滤液小孔 ( )H 机加 摇臂钻床用家具 6 钻 钻 底面螺纹孔 4加 摇臂钻床用家具 7 攻螺纹 攻螺纹 4加 摇臂钻床用家具 8 钻 钻工作台前表面上的深小孔 9、孔 ( )H 机加 摇臂钻床用家具 钻 孔 ( )H 机加 摇臂钻床用家具 9 钻 钻工作台前表面上的螺纹孔 612、 412（钻孔 612） 机加 摇臂钻床用家具 攻螺纹 612 机加 摇臂钻床用家具 、 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 页 产品名称 零（部）件名称 第 页 材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 备 注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 钻 钻孔 412 机加 摇臂钻床用家具 攻螺纹 412 机加 摇臂钻床用家具 0 钻 钻工作台左、右表面上的螺纹孔 425 机加 摇臂钻床用家具 1 攻螺纹 攻螺纹 425 机加 摇臂钻床用家具 毕业设计（论文）开题报告 设计（论文）名称 铣床 工作台 机械加工工艺及 铣 削 夹具设计 设计（论文）类型 B 指导教师 学生 姓名 学号 系、专业、班级 一、选题依据：（简述研究现状或生产需求情况，说明该设计（论文）目的意义。） 铣床是用铣刀进行切削加工的机床， 在铣床上，用不同铣刀可以对平面、斜面、沟槽、台阶、 T 形槽、燕尾槽等表面进行加工，另外配上分度头或回转台还可以加工齿轮、螺旋面、花键轴、凸轮等各种成形表面 。 创造性设计就是人们在已掌握的基础理论，科学知识，工程技术的基础上进行新颖独特的设计 ，而不受现有模式的局限，不受传统观念的束缚，独出心裁地创造出前所未有的新成果。 通过对铣床 工作台 的设计， 应当知道铣床工作台的设计要求满足静力学、动力学热力学等因素的影响。 培养学生查阅和使用标准、规范的手册、图册及相关技术资料的能力以及计算、绘图、数据处理、计算机辅助设计等方面的能力。 毕业设计是我们在毕业之前对所学课程的一次 深入、综合性的总复习， 我们对所学基础理论、专业知识和基本技能得到巩固、深化和提高。在设计过程中，通过对文献的检索、数据的计算和分析以及报告的编写、提高了我自 学的能力和创新能力，提高了借鉴他人经验的同时转化为自身的知识的能力。毕业设计很有必要，它起到了一个基础的作用，为我们学生即将踏入社会做了最后的锻炼 二、设计（论文研究）思路及工作方法 作台 零件图，熟悉 工作台 的轮廓，内部结构等布置情况。 作台 的几种加工工艺方案，并通过分析 、 比较，最终确定一个最佳的加工工艺方案。 作台铣 削 夹具并绘制装配图 、 零件图。 完成最后设计。 三、设计（论文研究）任务完成的阶段内容及时间安排。 撰写开题报告 ,绘制铣床 工作台 零件图 (作台 的工艺设计并绘制毛坯图、填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片 (作台铣 削 夹具并绘制装配图、零件图 (改 (指导教师意见 指导教师签字： 年 月 日 教研室毕业设计（论文）工作组审核意见 难度 分量 综合训练程度 教研室主任： 年 月 日 设计（论文）类型： A 理论研究； B 应用研究； C 软件设计； 致谢 34 致谢 时光如梭， 在毕业设计接近尾声之际，我们也将要离开母校踏入社会。 首先感谢四川理工学院精心培育了我，在这里我度过了我人生旅程 里美好的时光。 感谢徐邵华老师对本文从选题、构思、资料收集到最后完成设计的各个环节给予的细心的指导和讲解，使我对机械行业有了很大的认识 ，并最终艰辛地 完成了毕业论文 。 对此 ,我打心眼里表示我最衷心的感谢 师严谨的治学态度、丰富渊博的知识、敏锐的学术思维、精益求精的工作态度、积极进取的科研精神以及诲人不倦的师者风范是我毕生的学习楷模 师的关心支持和帮助，在此，谨向老师们致以衷心的感谢和崇高的敬意 !同时还要感谢在学校一直帮助 、关心 过我的 同学朋友使我在学习和生活中不断得到友谊的温暖与关怀，最重要的是一种精神上的激励，让我非常感动。 由于我个人知识有限 完成的毕业设计仍有很多不到之处。或许这是我个人能力的桎梏吧，肯请各位老师多加指点，让我大学期间的最后一次作业能给我带来更多的收获。 毕业设计（论文） 摘要 本文介绍了 床工作台的毛坯的制造形式及其等级从而确定出其加工余量、基准的选择以及根据设定的基准而制定的较为合理的工艺路线、之后根据加工条件等综合因素确定出工作台的整个加工过程中的切削用量以及加工工时。最后在设计夹具的时候，考虑到工作台的作用及使用要求设定出夹具的定位基准为燕尾导轨面，而夹紧方式采用了汽动滑块的斜面来夹紧，从而实现了铣床工作台铣 T 形槽的机械加工。 关键字 ： 铣床工作台 、工艺、燕尾导轨、夹具、 T 形槽 毕业设计（论文） 5032 as as to so on in as as to to T 毕业设计（论文） 33 第四章 结论 本次毕业设计主要就是在完成了大学期间所有课程后，对自我专业能力的一次综合测评，为即将走向工作岗位奠定一定的专业知识技能。 在设计中我掌握了一些制定工艺规程的基本理论，对于一个机械零件首先我们要知道它的作用什么这是最基本的。根据零件的用途 结合机械制图的基本知识对零件进行清晰的工艺分析，首先重要 分析了零件的技术要求，包括被加工面的尺寸精度和几何形状精度，各被加工表面之间的相互位置精度，轴承孔的同轴度和平行度，被加工表面的表面加工质量及热处理要求，对毛坯的要求等等 拟定出正确的加工工艺。在设计夹具的 时候根据机械加工的要求设计出零件的专用夹具，在设计中我们应该明确的知道夹具的作用、应满足的条件确定出定位基准 。 经历了这次毕业设计 ，让我清楚的看到了自己专业知识的浅薄。对于一些基本的概念还很模糊 ，应该掌握的一些基本技能的操作还很不熟练，比如 操作等，这给完成设计带来了很大的困难。 从这次设计中最大的感触就是觉得自己的基本功还有待于加强 需要学的东西很多，也从中知道自己平时所学的东西很少，可以说是这 多 个 月 来学到很 多的东西，以前好多不懂的东西现在也知道了不少，这个设计真的是一环扣一环，有个地方出了错，就要全篇改正，所以容不得半点马虎。 本次毕业设计，不仅培养了我们正确的设计思想， 同时也让我们掌握了工程设计的一般程序和方法，以及锻炼了我们综合运用知识的能力。在本次设计过程中，我们大量阅读了各种技术资料及手册，不仅认真探讨了 机械制造 设计领域的各种问题，而且对零件进行了全面的分析。因此，本次设计不仅加深了自己对专业所学知识的理解和认识，而且也拓宽了自己的知识面。此外，本次设计在绘图过程中使用了 绘图 软件 ， 这些都不同程度地使我们学到了更多的知识，进一步提高绘图能力 ，可以说这次设计，使我受益匪浅。 毕业设计（论文） 33 英文摘要 5032 as as to so on in as as to to T 1 前 言 机械制造行业 一个国家技术进步和社会发展的支柱产业之一，无论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各式各样的机械装备。在国民经济中占重要地位。机械制造的产品既可以供人们直接使用，也可以为其他行业的生产提供装备。而各种机器零部件的加工的核心问题就是工艺。 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。 在机械制造的切削加工、检验、装配、焊接和热处理等工艺过程中 ，要使用大量的夹具来安装加工对象，使其占有正 确的位置，以保证零件和产品的加工质量，并提高生产率，从而提高经济性。 在这次毕业设计中主要的设计内容 ， 是关于铣床工作台的加工工艺 以及铣削 首先应该明确题目的要求，根据题目要求制定设计思路。 综合考虑加工的效率，加工的经济性，制定出最佳的加工工艺路线，机床、刀具、夹具、量具、切削用量等，并以工艺过程卡和工序卡的形式反映出来 。在夹具设计中题目要求设计出铣削 合考虑决定采用燕尾导轨面定位用汽动来实现夹紧节省辅助时间。 最后要明确设计的目的，通过这次毕业设计能熟练的运用机械制造工 艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧 以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力，能根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 学会使用手册及图表资料，掌握与设计有关的各种资料的名称、出处，且能熟练运用等目的。为今后在工作中提高自身能力打下坚实的基础 。 第一章 零件的分析 2 第 一 章 零件分析 件的作用 题目给定的零件是数控铣床 作台，其规格是 1325 320 有三条 T 形槽。工作台是安装在铣床床鞍上的部件，其主要作用是用于装夹工件或 铣床夹具 ，并带动工件或夹具作纵向直线运动，以实现对工件的切削加工。 件的工艺分析 铣床工作台共有六组加工表面，它们之间有一定的尺寸和位置 要求。现分述如下： （ 1）工作台的上表面为 一 组的加工表面 这一组加工表面包括：铣面积为 1325 320 的工作台的上表面及倒角，它对工作台底面平行度公差为 00，铣削三条 T 形槽及其倒角，排液槽的倒角，钻排液孔 16。其中主要加工表面为铣工作台的上表 面和铣削三条 T 形槽。 （ 2）工作台的下表面为 一 组的加工表面 这一组加工表面包括：铣工作台的下表面的加工，铣燕尾导轨面和退刀槽，铣与螺母配合的表面及钻螺纹孔 4 2中主要加工表面为工作台的下表面和 燕尾导轨 面 。 （ 3）工作台的前表面为 一 组加工表面 这一组加工表面包括：铣工作台的前表面的加工与倒角，钻螺纹孔 6 4直径为 9 的孔与孔 ( )H 。 （ 4）铣工作台的后表面的加工 （ 5）工作台的左表面为组的加工表面：铣工作台的左表面与倒角，钻螺纹孔 4 （ 6）工作台的右表面为组的加工表面：铣工作台的右表面与倒角，钻螺纹孔 4毕业设计论文 3 第 二 章 、工艺规程设计 定毛坯的制造形式 零件的材料为铸铁 脆性材料。只能采用铸造的方法来生产 所以选择铸件。由于年产量为 500 件，已达到中等规模的生产水平，且 工作台的尺寸较大，结构也比较复杂，故采用砂型铸造。 最后查表确定出毛坯的尺寸 如下图： 图 2坯图 准的选择 基面 的选择是工艺规程设计中最重要的工作之一，基准面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产效率提高。否则，不但使加工过程中问题百出，更有甚者还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。 基准的选择 根据有关粗基准选择原则，即当零件有不加工表面时应当以这些不加工表面作为粗基准。若零件有若干个不加工不加工表面时，则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准， 由于工作台的各个表面都要加工，应选余量均匀的重要表面作为粗基准，这里选择导轨面作为粗基准。 第二章 工艺规程设计 4 基准的选择 对于精 基准的选择而言，主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算 ，具体的精基准根据加工情况而定 。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案 退刀小槽 作台上表面、倒角 1 形槽 形槽 5 表面 角 1 精铣工作台左、右表面 9 ( )H 9、孔 ( )H 12、 412 毕业设计论文 5 12、 412 表面上的螺纹孔 425 25 整 工方法的确定 本零件的加工有 工作台的各个表面、螺纹孔、小孔、深小孔 、 ，材料为 考 机械制造 工艺设计简 明手 册 上 的有 关数 据，其加工方法 选择 如下： （ 1）工作台的前 、后 端面： 参考 机械制造 工艺设计简 明手 册 根据 79规 定其公差等 级为 面粗糙度 为 要 进 行粗 铣 、 精铣 表面。 （ 2）工作台的上、下表面： 参考 机械制造 工艺设计简 明手 册 根据 79规 定其公差等 级为 面粗糙度 为 需要 进 行粗铣、精铣表面。 （ 3） 工作台的左、右表面： 参考 机械制造 工艺设计简 明手 册 根据 79规 定其公差等 级为 面粗糙度 为 需要 进 行粗铣、精铣表面。 （ 4） 工作台的 燕尾导轨面： 参考 机械制造 工艺设计简 明手 册 根据 79规 定其公差等 级为 面粗糙度 为 需要 进 行粗铣、精铣表面。 （ 5） 工作台的 T 形槽表面： 参考 机械制造 工艺设计简 明手 册 根据 79规 定直槽公差等 级为 槽表面粗糙度 为 需要 进行粗铣、半精铣表面。 （ 6） 小孔表面： 参考 机械制造 工艺设计简 明手 册 根据 79 规 定其公差等 级为 面粗糙度 为 需要 进 行粗钻 . （ 7）螺纹孔： 参考 机械制造 工艺设计简 明手 册 根据 79 规 定其公差等级为 面粗糙度 为 需要 进 行粗钻。螺纹的加工直接采用丝锥攻丝。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 铣床工作台”零件材料为铸铁 低抗拉强度为 150产类型为成批生产采用 砂 型铸造， 9 级精度。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 第二章 工艺规程设计 6 （ 1）工作台上表面（面积 1325 320）。由于零件 材料为铸件，铸造方法为砂 铸造 ，且属于双边 加工，表面粗糙度为 m 要求粗加工和精加工，所以取其余量为Z=2T 形槽的表面粗糙度为 m 只要求粗铣和半精铣故取余量为 4照机械制造工艺手册表 1表 1定工序尺寸及余量为： 粗刨工作台的上表面 Z=刨工作台上表面 Z=铣 T 形槽 Z=3铣 T 形槽 Z=1 2）工作台的下表面。查机械制造工艺手册表 1据表面加工性质、工件材料、尺寸规格，表面粗糙度为 m 要求粗加工和精加工，综合考虑选取 表面加工余量为 2尾导轨面为单边加工加工余量确定为 刀小槽的表面粗糙度为余量为 m ,底面与螺纹相配合的平面加工余量确定为 4工 ( )H 见机械制造加工工艺手册表 钻孔 20 扩孔 2Z=铰孔 2Z=铰 22 (3)工作台的前、后表面。前后表面均属于加工表面又由于是双加工表面取加工余量为 72Z=7参见机械制造加工工艺手册 加工 孔 ( )H 和深小孔 9见机械制造加工工艺手册表 钻孔 2Z=孔 10 （ 4）工作台的左、右表面。左右表面均属于加工表面又 由于是双加工表面取加工余量为 112Z=见机械制造加工工艺手册 定切削用量及基本工时 工序 1：粗铣工作台下表面。本工序采用计算法确定切削用量。 （ 1）加工条件 工件材料： b=150 型铸造。 加工要求：粗铣工作台上表面（面积 1336 327），床： 式铣床。 毕业设计论文 7 刀具：端 面铣刀，刀具规格为直径 D=80头长度 L=36杆直径 d=27数 I=10 （ 2）计算切削用量 确定端面最大加工余量：已知工作台上表面高度方向的加工余量为 2Z=5于是双边加工所以在下表面留有的最大加工余量为 Z=次加工完成。 确定进计量 f：根据 切削用量简明手册（第 3 版）（以下简称切削手册）0艺系统刚性为中等，工件材料为铸铁时 f=r 按 机械制造加工工艺手册表 4 f=r 计算切削速度：按切削手册表 3削速度的计算公式为（寿命选T=10 0v v v y u z eC d a f a z(m/s) 式中，.2，.1，.4， m=正系数切削手册表 ， ， 。 所以0 . 4 0 . 1 0 . 11 8 . 9 8 0 1 . 5 1 0 . 8 1 . 0 0 . 80 . 2 5 8 0 1 0 s 确定机床主轴转速： 1000 1000d r/s） 按机床说明书（见工艺手册附表 4与 528r/近的机床转速为 450r/60r/取60r/50r/速度损失过大。所以实际切削速度为 v=141r/ （ 3） 计算切削工时：按工艺手册表 7 12l fm 式中 , 1336l , 221 2 20 . 5 ( ) , 1el d d a l l 所以， 12 1 3 3 6 4 2 21 0 1 4 1 0 . 2 5l lT 4 4） 检验机床功率：铣削功率按工艺手册表 示公式计算 第二章 工艺规程设计 8 5 0 . 1 4 0 . 9 0 . 7 2 1 . 1 401 5 4 1 0m p f e p mP d a a a z n k 式中，pm v k k=以 切削时消耗的功率5 0 . 1 4 0 . 9 0 . 7 2 1 . 1 41 5 4 1 0 8 0 1 . 5 0 . 2 5 8 0 1 0 1 . 0 2 =工艺手册表 床说明书可知， 电机功率为 以机床功率足够，可以正常加工。 工序 2：粗铣燕尾导轨面。选用机床： 铣。 刀具：直柄燕尾铣刀，刀 具规格为 16, 55d 刀具长度为 L=60刀杆长度为 刀具材料 （ 1）计算切削用量 确定进计量 f r(见工艺手册表 确定切削速 v=s （见工艺手册表 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 13 . 1 4 1 6s d s 按机床选取 118r/工艺手册表 所以实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 12l 1l1 2)=9 2l1 30 130 所以， 1 3 3 6 9 1 211 1 8 6 0 . 0 9 3） 检验机床功率：切削力按工艺手册表 示公式计算 1 . 0 0 . 6 5 0 . 8 3 0 . 8 309 . 8 1 3 0 zz p f e FF a a a z d k 式中， 0 ()190=工艺手册表 毕业设计论文 9 所以， 1 . 0 0 . 6 5 0 . 8 3 0 . 8 39 . 8 1 0 . 0 9 8 1 6 =4770N 切削时消耗的功率46 1 0 6 工艺手册表 床说明书可知， 电机功率为 以机床功率足够，可以正常加工。 工序 4：铣宽度为 6小槽 刀具：直齿镶齿三面刃铣刀，刀具规格直径 D=50盘宽度 L=6内径 d=16数 =16 刀具材料高速钢 （ 1）计算切削用量 确定进计量 : f r（见工艺手册表 确定切削速 : 0 . 200 . 1 5 0 . 5 0 . 4 0 . 1 0 . 1 0 . 8 535 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 5 0 . 4 0 . 1 0 . 1 0 . 8 53 5 5 00 . 1 5 0 . 1 2 1 6 6 0v = s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d 17r/s 按工艺手册选取机床主轴转速为120r/以，实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 12l 1l1 2)=26 2l1 6 16 1 3 3 6 2 6 1 0 . 61 1 2 0 6 0 . 1 2 二章 工艺规程设计 10 工序 5：粗铣工作台上表面 刀具：端铣刀，刀具规格直径 D=125刀内径 d=40盘宽度 L=40数 =14，刀具材料高速钢。 （ 1）计算切削用量 确定进计量： f r（见工艺手册表 确定切削速度： 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 2 5 1 . 3 41 0 . 8 1 2 5 0 . 4 5 2 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d s 按工艺手册选取机床主轴转速为12r/以，实际切削速度 v=s （ 2） 切 削工时 12l lT 1 0 020 . 5 ( ) (1 4 (1 2 5 4 ) 2 3 8 . 5( 0 . 0 3 0 . 0 5 ) 3 . 7 5 6 . 2 53l D C D 所以， 12 1 3 3 6 3 8 . 5 5 410 . 4 5l （ 3） 检验机床功率：铣削功率按工艺手册表 示公式计算 5 0 . 1 4 0 . 9 0 . 7 2 1 . 1 401 5 4 1 0m p f e p mP d a a a z n k 毕业设计论文 11 式中，pm v k k=以 切削时消耗的功率5 0 . 1 4 0 . 9 0 . 7 2 1 . 1 41 5 4 1 0 1 . 0 2 =工艺手册表 床说明书可知， 电机功率为 以机床功率足够，可以正常加工。 工序 6：精铣工作台上表面 （ 1）计算切削用量 刀具：端面刀，刀具规格直径 D=80盘宽度 L=36径 d=27 齿数 =10，刀具材料高速钢。 确定进计量： f r(见工艺手册表 确定 切削速度 : 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 . 3 41 0 . 8 0 . 3 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d s 按工艺手册选取机床主轴转速为50r/以，实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 12l lT 由于是精铣，所以128 0 , 3 5 。于是 12 1 3 3 6 8 0 50 . 3 4 5 0 1 0l lT 序 6：精铣工作台下表面 第二章 工艺规程设计 12 刀具：镶齿套式面铣刀，刀具规格直径 D=80盘宽度 L=36径 d=27 齿数 =10，刀具材料高速钢。 （ 1）计算切削用量 确定进计量 : 0 f mm r 确定切削速度 : 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 . 3 41 0 . 8 0 . 1 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d s 按工艺手册选取机床主轴转速为10r/以，实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 12l lT 由于是精铣，所以128 0 , 3 5 。于是 12 1 3 3 6 8 0 50 . 1 1 0l lT 2序 7：精铣燕尾导轨面 刀具：直柄燕尾铣刀，刀具规格为 16, 55d 刀具长度为 L=60刀杆长度为 刀具材料 （ 1）计算切削用量 确定进计量 f r(见工艺手册表 确定切削速 v=s （见工艺手册表 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 13 . 1 4 1 6s d s 毕业设计论文 13 按机床选取 118r/工艺手册表 所以实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 12l 1l1 2)=9 2l1 30 130 所以， 1 3 3 6 9 1 211 1 8 6 0 . 0 9 序 8：粗铣 T 形槽 （ 1）计算切削用量 刀具：该道工序需要两把铣刀首先用一把直柄立铣刀 铣出直槽来，之后再用一把 形槽来。 直柄立铣刀规格 :直径 D=18柄直径 d=18长 L=90头长 40，粗铣齿数 =3，刀具材料高速钢 T 形槽铣刀的规格：刀头直径 d=16盘直径 D=29盘宽度 B=13, 刀长L=105 确定进计量： f r(见工艺手册表 3确定切削速 0 . 200 . 1 5 0 . 5 0 . 4 0 . 2 0 . 8 5 0 . 11 0 . 5 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册 0 . 20 . 1 5 0 . 5 0 . 4 0 . 2 0 . 8 5 0 . 11 0 . 5 1 8 1 . 3 43 . 6 9 0 . 0 7 6 0 3v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 1 4 . 7 /3 . 1 4s r 第二章 工艺规程设计 14 按机床选取 900r/工艺手册表 所以实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 12l 1l1 2)=10 2l1 30 3 所以， 1 3 3 6 1 0 1 3 . 3 2 30 . 0 7 验机床功率：铣削功率按工艺手册表 示公式计算 5 0 . 1 7 0 . 6 5 0 . 8 309 2 . 4 1 0m p f e p mP d a a a z n k 式中，pm v k k=以 切削时消耗的功率5 0 . 1 7 0 . 6 5 0 . 8 39 2 . 4 1 0 1 . 0 6 =工艺手册表 床说明书可知， 电机功率为 以机床功率足够，可以正常加工。 确定进计量： f r(见工艺手册表 确定切削速 v=s （见工艺手册表 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 13 . 1 4 1 6s d s 按机床选取 118r/工艺手册表 所以实际切削速度 v=s 切削工时 12l 毕业设计论文 15 1l1 2)=9 2l1 30 130 所以， 1 3 3 6 9 1 211 1 8 6 0 . 0 9 序 11：粗精铣工作台前、后表面 刀具：端铣刀，刀具规格直径 D=125刀内径 d=40盘宽度 L=40数 =14，刀具材料高速钢。 （ 1）计算切削用量 确定进计量： f r（见工艺手册表 确定切削速度： 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 2 5 1 . 3 41 0 . 8 1 2 5 0 . 4 5 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d s 按工艺手册选取机床主轴转 速为12r/以，实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 12l lT 第二章 工艺规程设计 16 1 0 020 . 5 ( ) (1 4 (1 2 5 4 ) 2 3 8 . 5( 0 . 0 3 0 . 0 5 ) 3 . 7 5 6 . 2 53l D C D 所以， 12 1 3 3 6 3 8 . 5 5 2 m i 4 5l lT 检验机床功率：铣削功率按工艺手册表 示公式计算 5 0 . 1 4 0 . 9 0 . 7 2 1 . 1 401 5 4 1 0m p f e p mP d a a a z n k 式中，pm v k k=以 切削时消耗的功率5 0 . 1 4 0 . 9 0 . 7 2 1 . 1 41 5 4 1 0 1 . 0 2 =工艺手册表 床说明书可知， 电机功率为 以机床功率足够，可以正常加工。 精铣工作台前、后表面 （ 1）计算切削用量 刀具：端面刀，刀具规格直径 D=80盘宽度 L=36径 d=27 齿数 =10，刀具材料高速钢。 确定进 计量： f r(见工艺手册表 确定切削速度 : 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 . 3 41 0 . 8 0 . 3 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d s 按工艺手册选取机床主轴转速为50r/以，实际切削速度 v=s （ 2） 切削工时 毕业设计论文 17 12l lT 由于是精铣，所以128 0 , 3 5 。于是 12 1 3 3 6 8 0 50 . 3 4 5 0 1 0l lT 序 12： 粗铣安装滤液片的表面、粗精铣工作台左、右 表面 刀具：端面刀，刀具规格直径 D=80盘宽度 L=36径 d=27 齿数 =10，刀具材料高速钢。 （一）铣安装滤液片的小槽 （ 1） 计算切削速度 确定进计量： f r(见工艺手册表 确定切削速度： 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 . 3 41 0 . 8 0 . 2 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d s 按工艺手册选取机床主轴转速为50r/以，实际切削速度 v=s （ 2）切削工时 12l lT 由于是精铣，所以128 0 , 3 5 。于是 12 5 8 0 50 . 2 4 5 0 1 0l lT 二章 工艺规程设计 18 (二 ) 粗精铣工作台左、右表面 （ 1）计算切削速度 确定进计量： f r(见工艺手册表 确定切削速度： 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 . 3 41 0 . 8 0 . 3 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d 6r/s 按工艺手册选取机床主轴转速为50r/以，实际切削速度 v=s （ 2）切削工时 12l lT 由于是精铣，所以128 0 , 3 5 。于是 12 3 2 7 8 0 50 . 3 4 5 0 1 0l lT 铣工作台左、右表面 精铣工作台前、后表面 （ 1） 计算切削用量 刀具：端面刀，刀具规格直径 D=80盘宽度 L=36径 d=27 齿数 =10，刀具材料高速钢。 确定进计量： f r(见工艺手册表 确定切削速度 : 0 . 200 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 8 . 9 60ve f a a a z（见工艺手册表 毕业设计论文 19 式中， (见工艺手册表 T=工艺手册表 所以， 0 . 20 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4 0 . 1 0 . 8 5 0 . 11 . 3 41 0 . 8 0 . 3 6 0v =s 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 03 . 1 4s d s 按工艺手册选取机床主轴转速为50r/以，实际切削速度 v=s （ 2）切削工时 12l lT 由于是精铣，所以128 0 , 3 5 。于是 12 3 2 1 8 0 50 . 3 4 5 0 1 0l lT 序 14：钻底面中心小孔 9 （ 1） 加工条件 : 机床：摇臂钻床 16（见工艺手册表 刀具： 直柄短麻花钻，刀具规格直 径 d=9长 l =84头长度1l=40 （ 2） 计算切削
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