《IE改善技法》PPT课件

,IE技法,LDP系列培训课程,IE技法,工业工程概论方法研究操作分析生产线平衡,工业工程概论,工业工程的概念工业工程的內容工业工程的目标,工业工程的概念,工业工程，简称IE(IndustrialEngineering)，是世界上公认的能杜绝各种浪费有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘性学科工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科,它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專業知識和技術以及工程分析和設計的原理与方法，對系統所取得的成果進行鑒定、預測和評价,工业工程的内容,动作研究、時間研究、工作測定、流程分析与作業分析等工厂布置、物流分析、物料搬運方式設計等庫存管理与控制、生產計划与控制，生產能力的測定与管理、人力資源的管理与調配等質量管理与可靠性、工程經濟、系統分析等SAE工业工程部门的工作范疇：生產線規划、生產人员安排、設備和配件的规划和控制、设备仪器维护、标准时间測定等。,工业工程的目標,设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产效率，获得最佳效益,方法研究,工作研究方法研究的定义方法研究的主要任务方法研究的分析程序方法研究的主要分析技术,工作研究,工作研究是工业工程中最重要的基础技术,包括方法研究和作業測定两个方面。工作研究的显著特点是，在需要很少投资或不需投资的情况下，可以使企业的生产率显著提高，从而提高企业的经济效益和增强竞争力，因此世界各国都把工作研究作为提高生产率的首选技术。如美国90%以上的企业都应用了工作研究，企业的生产率普遍提高51%。,方法研究的定义,方法研究的定义：对现有的或拟议的工作(加工、制造、装配、操作)方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。,方法研究的主要任务,改进生产工作程序改进工厂设计和改进机器设备简化动作，减少工人不必要的疲劳有效地利用材料、设备和人力改善工作环境、工作条件,方法研究的分析程序,选择研究对象，弄清问题。(经济、技术和人的因素)通过直接观察，记录有关的全部事实。(准确、清晰、明了)运用恰当的技术，严格而有秩序地分析事实。(5W1H提问技术、ECRS四大原则、5WHY技巧)考虑各种可能出现的因素，开发最实用、最经济、最有效的方法建立新的标准工作方法通过定期检查，推动标准方案的实施。,方法研究的主要分析技术,1.5W1H提问技术,2.ECRS四大原则,3.5why技巧,5W1H提问技术,WHAT：要做什么？WHY：为什么要做？有没有更好的成就？WHERE：哪里做？有没有更合适的地方吗？WHEN；何时做？有没有更合适的时间？WHO：由谁做？有没有更合适的人？HOW：怎么做？有没有更合适的方法？,ECRS四大原则,Eliminate取消Combine合并Rearrange重排Simplify简化,Eliminate取消,对任何工作首先要问为什么干它？能否不干？取消所有非必要的工作、步骤或动作(包括身体、四肢、手和眼的动作)减少工作中的不规则性操作，(比如确定工件、工具的固定存放地)形成习惯性机械工作尽量减少使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并减少一切肌肉力量的使用减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患除需要的休息外，取消一切怠工和闲置时间,Combine合并,如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并对于无法取消而又必需者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。,Rearrange重排,对工作的顺序进行重新排列经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。,Simplify简化,指工作内容、步骤方面、动作方面的简化在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群减少目光搜索范围与变焦次数使工作能在正常区域内完成而不必移动身体使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得帮助使用尽可能简单的动作结合（合并）减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作,机器开不动了?!,?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。?WHY：为什么会负荷过大?因为轴承部分不够润滑。?WHY：为什么不够润滑?因为润滑油泵吸不上油。?WHY：为什么吸不上油?油嘴磨损，松动了。?WHY：为什么磨损了?因为没有安装过滤器，粉屑进去了。,5why技巧,操作分析,操作分析的定义操作分析的类型人机操作分析及实例联合操作分析及实例,操作分析的定义,通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为操作分析。,操作分析的类型,1)人机操作分析(人机操作程序图)2)联合操作分析(联合操作程序图)3)双手操作分析(双手操作程序图),人机操作分析,(1)在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加工完一个零件的整个过程)内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能力，减少人机空闲时间，提高人机效率。(2)利用人机操作图，可将生产过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来,人机操作分析实例,工作：铣平面图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18,改善一：,将“准备下一工件”放在加工周期内进行,工作：铣平面图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18,改善二：,将“准备下一工件”、“完成件放入箱内”放在加工周期内进行,联合操作分析,联合操作定义在生产现场，一组工人共同操作一台机器或不同工种的工人共同完成一项工作。,例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。,仑库,甲,板1,储运处,板2,机,乙,联合操作分析实例,联合操作分析实例,生产线平衡,什么是生产线平衡生产线平衡的意义生产线平衡的计算生产线平衡的改善原则与实例,1、生产线平衡对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。2、瓶颈企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素。,什么是生产线平衡,生产线平衡的意义,缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产量减少工序之间的预备时间提高生产线的效率改善生产方法提高生产线平衡率减少工序的在制品，真正实现“一个流”,1、周期时间(CycleTime)决定生产线的作业周期时间只有一个，即最长工序时间。周期时间(CT)=3600/Q(Q=每小时平均产量)2、节拍时间为了满足顾客的需求，每台机器完成加工一个产品的最合适的时间。3、生产线平衡率和损失率生产线平衡:用平衡率来评价生产线平衡的状态。平衡率:=总工序时间/周期时间X人数,生产线平衡的计算,平衡率评价,平衡率和损失率,平衡率和损失率计算实例,平衡率=(30+32+39+45+37+42)/45*6*100%=83%(尚有很大的改善空间)平衡损失率=1-83%=17%,改善原则首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善,可通过程序分析、操作分析及动作分析等方法将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量也就等于提高了，单位产品成本也会随之下降合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉近平衡。分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去。,生产线平衡的改善,生产线平衡改善,生产线平衡改善实例,C/TofHGAline,23,32,40,43,38,27,19,0,10,20,30,40,50,process,C/T(s),loadsuspension,addsilverepoxy加银油,Potting粘合,ballbonding金球焊接,ballbondingvisual,csp-1连续抽样检查,unloading,Littletime,bottleneck,平衡率：(23+32+40+43+38+27+19)/43*7*100%=74%(存在很大的管理和技术问题)平衡损失率：1-74%=26%,平衡率：(42+32+40+43+38+27)/43*6*100%=86%平衡损失率：1-86%=14%,生