钳工技能大赛复习题

装配钳工技能大赛复习题1车床的种类，按其用途可分立式车床、卧式车床、转塔车床、单轴和多轴车床、仿形车床和多刀车床、自动车床、数控车床和车削中心及各种专门车床（如铲齿车床、曲轴车床）等。2车床适用于加工各类轴类、套类和盘类零件上的回转表面。3车刀由刀头和刀柄组成。4常见的刀头由刀尖、主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面、副后刀面组成。5切削用量的三要素是切削速度、进给量、吃刀量。6车刀的正确安装是刀尖与工件的中心线等高、刀杆与工件轴心线垂直。7车削加工时的切削运动是工件与刀具的相对运动。其中主运动是工件随主轴的回转运动，进给运动是车刀相对于工件的移动。8铣削加工时的铣削运动是铣刀与工件之间的相对运动。其中主运动是铣刀的旋转，进给运动是工件的移动或转动。9铣刀主要分为带孔铣刀和带柄铣刀。带孔铣刀又分为圆柱铣刀和三面刃铣刀；带柄铣刀又分为直柄铣刀和锥柄铣刀。带孔铣刀多用于卧式铣床；带柄铣刀多用于立式铣床。10铣床可实现平面、斜面、沟槽、成形面的加工；并用成形法加工直齿圆柱齿轮的齿形。11分度头是用于需要分度的工件的铣削或划线的工具。12常用的分度头是万能分度头。可在水平、垂直、倾斜位置工作。13龙门刨床的主运动是工件的往复直线运动，进给运动是刀架的移动。14插床主要用于加工工件的内表面、多边形孔及内孔中的键槽等，有时也用来加工成形内外表面。15用砂轮或其它磨具切除工件表面多余材料的加工方法叫磨削。16磨削与车削、铣削、钻削加工相比有以下特点（1）磨削为多刃、微刃刀具；（2）磨削加工精度高，粗糙度值低；（3）磨削速度快，切削温度高；（4）能加工高硬度的材料。（5）磨削时的背向分力比其他切削方法的背向分力大。（6）磨具具有自锐性，可进行连续的强力切削。17磨料的分类常用的磨料可分为刚玉系、碳化物系和超硬磨料。18常用的刚玉系磨料有棕刚玉和白刚玉。棕刚玉为棕褐色，其硬度较低，韧性较好，适用于磨削碳素钢、合金钢、可锻铸铁与青铜。白刚玉为白色，其硬度比棕刚玉高，磨粒峰利，韧性差，适用于磨削淬硬的高碳钢、合金钢、高速钢、磨削簿壁零件和成形零件。19常用的碳化物系有黑碳化硅和绿碳化硅。黑碳化硅为黑色带光泽，其硬度比刚玉类高，导热性好，但韧性差，适用于磨削铸铁与黄铜。绿碳化硅为绿色带光泽，其硬度比黑碳化硅高，导热性好，韧性较差，适用于磨削硬质合金、宝石和光学玻璃。20常用的超硬磨料有人造金刚石和立方氮化硼。人造金刚石为白色或淡绿色和黑色，其硬度最高，韧性最差，适用于磨削合金、光学玻璃、宝石和陶瓷等高硬度材料。立方氮化硼为棕黑色，其硬度仅次于人造金刚石，韧性比人造金刚石好，适用于磨削高钒高速钢等难加工材料。21粒度是指磨料的大小。用机械筛分法区分较大磨粒时，粒度号越大，颗粒尺寸越小。22砂轮的硬度是指砂轮上磨粒受力后砂轮表面脱落的难易程度，也反映磨粒与结合剂的粘固程度。砂轮磨粒难脱落时硬度高，反之硬度低。砂轮的硬度主要由结合剂的粘结强度决定，而与磨粒的硬度无关。23砂轮的结合剂将磨粒粘合起来，使砂轮具有一定的强度、气孔、硬度和抗腐蚀性能。国产砂轮常用的结合剂有以下四种陶瓷结合剂，代号为V树脂结合剂，代号为B橡胶结合剂，代号为R金属结合剂，代号为M24磨削时砂轮的高速旋转称主运动；工件绕自身轴线的旋转运动称圆周进给运动；工作台带动工件所作的纵向往复运动称纵向进给运动；工作台带动工件每一次作纵向往复运动时，砂轮相对于工件的径向移动称横（径）向进给运动。25磨削加工的工作范围磨平面、磨外圆及外圆锥面、磨内孔表面。26铸造生产方法通常分为砂型铸造和特种铸造。27砂型铸造的主要工艺过程包括模样、芯盒、型砂、芯砂的制作造型、造芯，合箱溶化金属及浇注落砂、清理及检验。28影响模样、芯盒质量的因素有分型面、收缩量、起模斜度、加工余量、铸造圆角和芯头。29造型方法有手工造型和机器造型。30锻造是金属材料在外力（静压力和冲击压力）的作用下发生永久变形的一种加工方法。锻造可以改变毛坯的形状和尺寸，也可以改善材料的内部组织，提高锻件的物理性能和力学性能。31锻造生产按作用力分为手工锻造和机器锻造。机器锻造按所用的设备和工具分为自由锻、模锻、胎膜锻和特种锻。32焊接是一种永久性的连接方法，即可连接金属，也可连接非金属材料。焊接过程的实质是通过加热或加压，或两者并用，用或不用填充材料，借助原子间的结合于扩散作用，使分离的被焊接材料牢固地连接起来。33根据焊接过程的特点及被焊件所处的状态不同，可分为熔焊、压焊和钎焊。34焊条可分为低碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条及焊丝、铜和铜合金焊条、铝和铝合金焊条等。35常见的焊接接头有对接接头、搭接接头、角接接头和T字接头。36焊条直径是指焊芯的直径。一般焊接厚板应选用粗焊条，焊簿板选用细焊条。37焊接电流是焊接的主要参数，直接影响焊接接头质量。焊接电流过大，易产生咬边、烧穿、焊瘤等缺陷；焊接电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷。一般焊条直径越粗，溶化焊条的电弧热量就越多，相应的焊接电流就越大。38电弧电压是由电弧长度决定的。电弧长，则电压高；电弧短，则电压低。电弧增长稳定性就差，故在焊接时应尽量使用短弧。39焊接速度是指焊条的送进速度。焊接速度慢，焊缝高而宽，焊薄板则易烧穿；焊接速度快，焊缝低而窄，不易焊透，沿焊接方向的分速度一般以140160MM/MIN为宜。40钳工的工作范围是利用各种手用工具以及一些简单设备来完成目前采用机械加工方法不太适宜或不能完成的工作。41钳工的主要任务是对产品进行零件加工、装配和机械设备的维护修理。由于钳工应用的广泛性，按专业性分工成装配钳工、机修钳工、工具钳工等。42钳工的基本操作技能有（1）划线、（2）錾削技术、（3）锉削技术、（4）锯削技术、（5）钻孔、扩孔、锪孔和铰孔技术、（6）攻螺纹和套螺纹技术、（7）刮削和研磨技术（8）矫正和弯形技术、（9）装配和修理技术、（10）掌握必须的测量技能和简单的热处理技术。43钳工在生产实践中除了要严格按“钳工加工通用工艺守则”操作外，还应注意（1）工作场地要经常保持整齐清洁，搞好环境卫生；使用的工具和加工零件、毛坯和原材料等的放置要有序，并且要整齐稳固，以保证操作中的安全和方便。（2）使用的机床、工具要经常检查，发现损坏要停止使用，修好后再用。（3）在錾削、锯削、钻孔及砂轮上修磨工具等的工装中，会产生很多铁屑，消除切屑时要用刷子，不要直接去用手去清除，更不可用嘴去吹，以免切屑飞进眼里，受到不必要的伤害。（4）使用电器设备时，必须严格遵守操作规程，防止触电，造成人身事故。44钳工常用的量具（1）钢直尺、（2）游标卡尺、（3）千分尺、（4）百分表、（5）水平仪、（塞尺）。45钳工常用的设备（1）钳桌、（2）台虎钳、（3）砂轮机。46钳工常用的游标卡尺测量范围有0125MM、0200MM、0300MM。47游标卡尺按其读数值分为01MM、005MM和002MM三种。48读数值为01MM的游标卡尺，尺身上每一小格为1MM，当两量爪合并时，尺身上9MM等于游标上10格；读数值为005MM的游标卡尺，尺身上每一小格为1MM，当两量爪合并时，尺身上19MM等于游标上20格；读数值为002MM的游标卡尺，尺身上每一小格为1MM，当两量爪合并时，尺身上49MM等于游标上50格。49使用游标卡尺时应注意以下几点（1）按工件尺寸大小和尺寸精度要求选择合适的游标卡尺。（2）使用前对游标卡尺要进行检查，擦净量爪，检查量爪面和测量刃口是否平直无损；两量爪贴合时应无漏光现象，尺身和游标的零线要对齐。（3）测量外尺寸时，两量爪应张开到略大于被测尺寸而进入工件。然后用轻微的压力把活动量爪推向工件，卡尺测量面的连线应垂直于被测表面，不能歪斜。（4）测量内尺寸时，两量爪应张开到略小于被测尺寸，使量爪自由进入孔内，再慢慢张开并轻轻地接触零件的内表面。两测量爪应在孔的直径上，不能偏歪。（5）读数时，游标卡尺置于水平位置，使人的视线尽可能与游标卡尺的刻线表面垂直，以免视线歪斜造成读数误差。50千分尺按用途和结构可分为外径千分尺、内径千分尺和深度千分尺。51外径千分尺是最常用的一种。当测量范围在500MM之内时，则每25MM分为一种规格，如025MM，2550MM等。当测量范围在5001000MM时，则每100MM分为一种规格，如500600MM，600700MM等。52使用外径千分尺时应注意以下几点（1）千分尺的测量面应保持干净，使用前应校准尺寸，对025MM千分尺应将两测量面接触，此时微分筒上零线应与固定套管上基准线对齐，否则应先进行调正。对25MM以上的千分尺则用标准样棒来校准。（2）测量时，先转动微分筒，当测量面将接近工件时，改用棘轮，直到棘轮发出吱吱声为止。（3）测量时，千分尺要放正，并要注意温度影响。（4）不能用千分尺测量毛坯，更不能当工件转动时测量。（5）测量完毕，千分尺应保持干净，放置时025MM千分尺两测量面之间必须保持一定距离。53百分表是在零件加工或机器装配、修理时检验尺寸精度和形状精度用的一种量具。分度值为001MM，测量范围有03MM、05MM、010MM三种。54塞尺是用来检验两个结合面之间间隙大小的量具。55台虎钳分为固定式和回转式。其规格是用钳口宽度来表示，常用的有100MM、125MM、150MM等。56砂轮机由砂轮、电动机、砂轮机座、托架和防护罩等组成。57使用砂轮机的注意事项；1砂轮的旋转方向要正确，使磨屑向下飞离砂轮。2砂轮起动后先观察运转情况，转速正常后再进行磨削。3磨削时操作者应站在砂轮的侧面或斜侧面，不要站在砂轮的对面。4磨削过程中不要对砂轮施加过大的压力，防止刀具或工件与砂轮发生激烈的撞击，砂轮应经常用修整器修理，保持砂轮表面的平整。5经常调整搁架与砂轮间的距离，一般应保持在3MM以内，防止磨削件轧入造成事故。58划线根据图样或实物的尺寸，在工件表面上（毛坯表面或已加工表面）划出零件的加工界线的操作。59划线的作用（1）能使零件在加工时有一个明确的界线。（2）能及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。（3）当毛坯误差不大时，可通过划线的借料得到补救。（4）便于复杂工件在安装、找正和定位。60划线分为平面划线和立体划线。61划线常用的工具有划线平板、划针、划规、划线盘、高度尺、宽度角尺、高度游标卡尺、样冲、各种支撑工具、划线涂料。62常用的划线支撑工具有V形铁、千斤顶、方箱和直角铁等。63划线基准划线时用来确定零件上其它点、线、面位置的依据称划线基准。64设计基准在零件图上，用来确定其它点、线、面位置的基准称设计基准。65划线基准的选择原则（1）划线基准应尽量与设计基准重合。（2）对称形状的工件应以对称中心线为基准。（3）有孔或塔子的工件，应以主要的孔或塔子中心线为基准。（4）在未加工的毛坯上划线，应以主要不加工面作基准。（5）在加工过的工件上划线，应以加工过的表面作基准。66划线基准的选择（1）以两个相互垂直的平面（或直线）为基准。（2）以一个平面和一条中心线为基准。（3）以两个相互垂直的中心线为基准。67找正利用划线工具使工件上的有关表面处于合适的位置称找正。68借料对在尺寸或形状及几何要素的位置上存在一定缺陷或误差的铸锻件，但误差又不大时，通过试划线和调整可以使加工表面都有足够的加工余量，并得到恰当的分配。而缺陷或误差，加工后将会得到排除，这种补救的方法叫称借料。69锯削用锯弓对材料或工件进行切断或切槽等的加工称锯削。70锯削的操作要点（1）工件的夹持应当稳定牢固，不可由弹动。（2）压力、速度和往复长度要适当。71錾削用锤子打击錾子对工件进行切削的一种方法称錾削。72錾子的种类及应用场合（1）扁錾。用来錾削凸缘、毛刺和分割材料。（2）尖錾。主要应用于錾削沟槽和分割曲线形板料。（3）油槽錾。主要用于錾削沟槽。73锉削用锉刀对工件进行切削的方法称锉削。74锉刀用高碳工具钢T12或T13制成，并经热处理淬硬，其硬度在6267HRC。75锉刀可分为钳工锉、异形锉和整形锉。常用的是钳工锉。76锉削废品的种类和产生原因（1）工件夹坏。当工件材料较软或夹持在已精加工的表面上而未加保护衬垫；或是空心的圆柱形零件而未衬以V形垫块或内弧形木块，若加紧力过大，则会造成工件变形损坏。（2）尺寸和形状准。锉前未检查划线的正确性，锉时未用量具经常检查，以致尺寸超差；或者由于握锉、运锉不稳；或者当锉削角度面时，未选用带安全边锉刀而碰伤相邻面，均会造成形状不准。（3）表面粗糙。精锉余量太小，以致不能消除粗锉痕迹；用细齿锉刀修锉时，切屑嵌在齿缝中未及时清除而被拉毛表面。77锉削的安全要求（1）不使用无柄锉刀，防止戳伤人。（2）锉工件时，不允许用嘴吹，以防铁屑飞入自己或别人的眼睛中。（3）锉削时，应避免锉刀柄碰撞工件后，锉舌脱出伤人。（4）放置锉刀的位置要合理安全，不至于跌落折断和砸伤操作者。78铆接利用铆钉把两个或两个以上的零件联接为一个整体的联接方法称铆接。79铆接的种类强固铆接、紧密铆接和强密铆接。80铆接的形式搭接、对接、角接和相互铆接。81铆接工具锤子、压紧冲头、罩模和顶模、冲头。82铆接方法（1）半圆头铆钉的铆接。（2）沉头铆钉的铆接。（3）空心铆钉的铆接。（4）单面铆接。83锡焊常用的焊剂有稀盐酸（只用于焊接镀锌铁皮）、氯化锌（一般锡焊均可应用）、焊膏（油）（主要成分是氯化锌）、松香（主要用于焊接黄铜和纯铜）。84粘接利用粘接剂形成的联接称粘接。85粘接剂的种类分无机粘接剂和有机粘接剂。无机粘接剂分有磷酸盐型和硅酸盐型两种，一般机械工业中多数采用氧化铜磷酸粘接剂。常用的有机粘接剂有两种环氧粘接剂和聚丙稀酸脂粘接剂。86矫正通过外力作用，消除材料或工件的弯曲、扭曲、凹凸不平等缺陷的加工方法称矫正。矫正分为手工矫正和机械矫正。87手工矫正的方法有扭转法（主要用来矫正条料的扭曲变形）、弯曲法（主要用来矫正棒料、轴类工件和条料的弯曲变形）、延展法（主要用来矫正各种型钢和板料的翘曲等变形）、伸张法（主要用来矫正细长的线材）。88机械矫正的方法用滚板机矫正板料（多用辊轴板料矫正）、用滚圆机矫正板料（板料也可采用三辊滚圆机进行矫正）、用压力机（主要用于厚板的矫正）。89弯形将原来平直的板料或型材弯成所需形状的加工方法称弯形。90中性层钢板变形后，其外层材料被拉长，内层材料被缩短，而中间一层材料未发生变化，这层未发生的称中性层。91弯形分冷弯和热弯。冷弯指材料在常温下进行的弯形，它适合于材料厚度小于5MM的钢板。热弯指在预热后进行的弯形。92弹簧可分螺旋弹簧和板弹簧两大类。螺旋弹簧又分为压缩弹簧、拉伸弹簧和扭力弹簧。板弹簧又分为板弹簧和涡卷弹簧。93钻床分台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和电钻。台式钻床转速高、效益高，使用方便灵活，适合于小工件的钻孔；但是，由于台式钻床的最低转速较高，故不适合锪孔和绞孔的加工。立式钻床结构比较完善，具有一定的万能性，适应小批、单件的中型工件加工；由于其主轴变速和进给量调整范围较大，所以能进行钻孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工；摇臂钻床由于主轴变速范围和进给量调整范围都很广、所以摇臂钻床加工范围很广泛，可用于钻孔、扩孔、锪孔、和铰孔、攻螺纹等的加工。当工件很大，不能放置在钻床上钻孔，或者由于所钻的孔在工件上所处的位置不能采用钻床钻孔时，可采用电钻钻孔。94钻头切削运动是主运动和进给运动的合成产生的。其主运动是由机床或人力提供的，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层；进给运动是由机床或人力提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，可不断地或连续地切除切削层，并得出具有所需几何特征的正加工表面。95在麻花钻图上标出主要组成部分。96手工刃磨钻头在砂轮机上进行，选择砂轮的粒度为F46F80，砂轮的硬度为中软级。97修磨横刃是钻头修磨最基本、也是最重要的一种修磨形式，对钻削性能的改善有明显的效果。修磨时将横刃磨短至原来长度的1/31/5。98选择钻削切削用量的基本原则在允许范围内，尽量选择较大的进给量，当进给量受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的切削速度。具体选择还应考虑钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等因素。99扩孔用扩孔钻或麻花钻将工件上原有的孔扩大的加工称扩孔。扩孔钻与麻花钻的区别是扩孔因中心不钻削，故扩孔钻无横刃，切削刃较短。由于吃刀量小，容屑槽较小、较浅，钻心较粗，刀齿增加，整体式扩孔钻有34齿。基于上述区别，扩孔钻具有较好的刚度、导向性和切削稳定性，从而能在保证质量的前提下，增大切削用量。100锪孔用锪钻或改制的钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面称锪孔。101锪孔钻分柱形锪孔（用来锪柱形埋头孔的锪钻）、锥形锪钻（用来锪锥形埋头孔的锪钻）、端面锪钻（用来锪平孔端面的锪钻）。102锪孔加工要点（1）锪孔的切削用量，由于锪孔的切削面积小，锪钻的切削刃多，故进给量为钻孔的23倍，切削速度为钻孔的1/21/3。（2）用麻花钻改制锪钻时，后角和外缘处前角适当减小，以防止扎刀。两切削刃要对称，保持切削平稳。尽量选用较短钻头改制，减少振动。（3）锪钻的刀杆和刀片装夹要牢固，工件夹持要稳定。（4）锪刚件时，要在导柱和切削表面加机油或牛油润滑。103饺孔用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高空的尺寸精度和降低表面粗糙度值的方法称饺孔。饺孔是一种尺寸精确的多刃刀具，饺孔时切削很薄，所以饺孔公差可达IT9IT7，表面粗糙度值为RA32RA08UM,属孔的精加工。104饺孔的种类和特点按铰刀的使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀。按铰刀形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀。按铰刀结构可分为整体式铰刀和可调式铰刀。105整体式铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。106可调式手铰刀由刀体、刀齿条及调节螺母等组成。107铰刀的螺旋槽方向一般是左旋，可避免饺销因铰刀顺时针转动而产生自动旋进的现象左旋的切削刃还能将铰下的切屑推出孔外。108铰孔余量的确定铰削余量不能太小也不能太大。铰削余量太小，上道工序残留变形和加工刀痕难以纠正和除去，铰孔的质量达不到要求。同时铰刀处啃刮状态，磨损严重，降低了铰刀的使用寿命。铰削余量太大，则增加了每一刀齿的切削负荷，增加了切削热，使铰刀直径扩大，孔径也随之扩大。同时切屑呈撕裂状态，使切削表面粗糙。正确选择铰削余量，应按孔径的大小，同时考虑铰孔的精度、表面粗糙度、材料的软硬和铰刀类型等多种因素。此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有很大关系。109铰孔时废品产生的形式及主要原因（1）孔壁表面粗糙度值超差铰削余量太大或太小、铰刀切削不锋利、切削速度太高。（2）孔呈多棱形铰削余量太大、工作前道工序加工孔的圆度超差、铰孔时，工作夹持太紧造成变形。（3）孔径扩大机铰时铰刀与孔径轴线不重合，铰刀偏摆过大、铰孔时两手用力不均，使铰刀晃动、切削速度太高，冷却不充分、铰锥孔时，未常用锥销试配、检查、铰孔过深。（4）孔径缩小铰刀磨钝或磨损、铰削铸铁时加煤油造成孔径收缩。110螺纹的分类螺纹按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；按螺旋线条数可分为单线和多线；按螺旋纹母体形状分为圆柱和圆锥等。钳工常用和加工的螺纹都是三角形螺纹。三角形螺纹有米制和英制两种；米制三角形螺纹牙型角为60，分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种。英制三角形螺纹其牙型角为55。111、螺纹的基本要素牙型、公称直径（D、D）、螺距或导程P、线数（N）、精度和旋向等。112、螺纹代号主要用来反映螺纹各基本要素。标准螺纹代号其表示顺序是牙型公称直径螺距（导程/线数）精度等级旋向。（1）粗牙普通螺纹用字母“M”及“公称直径”表示；细牙普通螺纹用“M”及“公称直径”螺距表示；当螺纹为左旋时，在螺纹代号之后加写“LH”。（2）梯形螺纹用字母“TR”表示；单线螺纹用字母“TR”及“公称直径螺距”表示；多线螺纹用“TR”及“公称直径导程（P螺距）”表示；当螺纹为左旋时，需加注“LH”。（3）锯齿形螺纹用字母“B”表示；单线螺纹用字母“B”及“公称直径螺距”表示；多线螺纹用“B”及“公称直径导程（P螺距）”表示；当螺纹为左旋时，需在后面加注“LH”，右旋不注出。113螺纹标记螺纹完整标记由螺纹代号、螺纹公差代号和螺纹旋合长度所组成。（1）普通螺纹的标记由螺纹代号和旋合长度代号组成；螺纹公差带代号包括中经公差带代号与顶经（外螺纹大经和内螺纹小径）公差带代号；公差带代号是由表示其大小的公差等级数字和表示其位置的字母组成，如6H，6H等。如两公差带相同，则只标注一个；螺纹公差带代号标注在螺纹代号之后，中间用“”分开；内外螺纹装配在一起，其公差带代号用斜线分开，左边表示内螺纹公差带代号，右边表示外螺纹公差带代号。（2）梯形螺纹的标记与普通螺纹的组成及标注方法基本相同，区别是梯形螺纹公差带代号只标注中经公差带。（3）管用螺纹的标记是用螺纹特征和尺寸代号组织；当螺纹为左旋时，在尺寸代号后加注“LH”内、外螺纹装配在一起时，内、外螺纹的标记用斜线分开，左边表示内螺纹，右边表示外螺纹。114普通内、外螺纹的中经、小径的计算公式（1）内螺纹中经D2D23/8HD06459P（2）外螺纹中经D2D23/8HD06459P（3）内螺纹小经D1D25/8HD10825P（4）外螺纹小经D1D25/8HD10825P115各种螺纹用途（1）三角形螺纹因三角形螺纹根部强度较高，螺纹的自锁性好，故三角形螺纹主要应用于各种连接件上。（2）梯形和矩形（非标准）螺纹因螺纹的传动效率和强度较高，故主要应用在传动和受力较大的机械上。（3）锯齿形螺纹主要应用在承受单项作用力机械上。（4）圆形螺纹应用在管件的链接。（5）英制螺纹一般应用较少，主要应用于某些进口机械的备件和维修件。116攻螺纹钳工利用丝锥在圆柱内表面上加工出内螺纹的操作称攻螺纹。117攻螺纹的加工工具丝锥、铰杠和保险夹头。118攻螺纹前底孔直径的确定（1）在钢和塑性较大的材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径应为D0DP（2）在铸铁和塑性较小的材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径应为D0D（10511）P式中D内螺纹大经（MM）P螺距（MM）119攻制不通孔的深度取值由于丝锥切削部分带有锥角不能切除完整的螺纹牙型，因此为了保证螺孔的有效深度，所以底孔的钻孔深度一定要大于所需的螺孔深度，一般取钻孔深度所需螺孔深度07D（D为螺纹大经MM）120套螺纹钳工利用板牙在圆柱（锥）表面上加工出外螺纹的操作称套螺纹。121套螺纹前圆杆直径的确定圆板牙在工件上套螺纹时，材料同样受到挤压而变形，螺纹的牙尖也要被挤高一些，所以圆杆直径应稍小于螺纹大经。圆杆直径可用下列公式计算D0D013P式中D0圆杆直径（MM）D外螺纹大径（MM）P螺距（MM）122解决攻螺纹时出现问题的方法（1）对所有加工的螺纹底孔，要检查直径是否符合要求，孔小了应扩大后再攻螺纹。（2）用二锥攻螺纹时，必须用手将二锥切削部分旋入螺孔后再攻螺纹。（3）手攻螺纹时，一定要使丝锥与工件孔端面垂直。（4）对塑性材料攻螺纹时，一定要加切削液。（5）机器攻螺纹时，应注意丝锥与钻轴同心。（6）为保证螺纹的加工精度和表面粗糙度，必须按照手工攻螺纹和机器攻螺纹的注意事项和正确的操作方法进行。（7）机器攻螺纹时，钻底孔及攻螺纹最好在工件一次装夹中完成，以保证攻螺纹的位置精度。123螺纹的检测方法常用的有用螺纹量规检验、用螺纹千分尺测量和用三针法测量。124刮削用刮刀除工件表面薄层而达到精度要求的方法称刮削。125刮削特点刮削属精加工。它具有切刀小、产生热量小、加工方便和装夹变形小等特点。126刮刀刮刀是刮削的主要工具。刀头部分应具有足够高的硬度，刃口必须锋利。一般采用碳素工具钢T10、T12或弹性较好的GCR15滚动轴承钢锻制而成。刮削硬工件时，也可焊上硬质合金。127刮刀的分类分为平面刮刀（主要用于刮削平面，也可用于刮削外曲面）和曲面刮刀（主要用于刮削内曲面）。128平面刮削方法有手刮法和挺刮法两种。平面挂法可按粗刮、细刮、精刮和刮花四个步骤进行。129刮削时所用的显示剂校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称显示剂。它是用来显示工件误差的位置和大小。常用的显示剂种类有红丹粉和蓝油。130刮削精度一般包括形状和位置精度、尺寸精度、接触精度及贴合成度、表面粗糙度等。131刮削精度的检查方法（1）以接触点得数目来检查刮削精度的方法，即边长为25MM的正方形方框，罩在被检查面上，根据在方框内的研点数目的多少来表示。（2）用平面公差和直线度公差表示工件平面大范围内的平面度误差。132研磨用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称研磨。133研磨的目的（1）得到较小的表面粗糙度值；（2）达到精度尺寸；（3）提高工件的形位精度。134研磨余量因研磨是微量切削，每研磨一遍能磨去的金属层不超过0002MM。故研磨余量不能太大，通常研磨余量在0005MM003MM范围内较合适，有时研磨余量就留在工件的公差之内。135研具材料1灰铸铁。具有润滑性好，磨耗较慢，硬度适中，研磨剂在其表面容易涂布均匀等优点。（2）球墨铸铁。较灰铸铁更容易嵌存磨料，而且嵌的均匀牢固，同时强度高还能增加研具寿命，故已得到广泛的应用。（3）低碳钢。它的韧性较好，不容易折断，常用来作为小型的研具。（4）铜。它的性质较软，表面容易被磨料嵌入，适宜做软钢加工范围内的研具。136研磨液它在研磨加工中起着调和磨料、冷却和润滑的作用。常用的研磨液有煤油、L_AN22与L_AN32全损耗系统用油、工业用甘油、透平油及熟猪油等。137研磨方法分手工研磨和机械研磨。手工研磨运动轨迹的形式一般采用直线、直线与摆动、螺旋线、8字形和仿8字形等几种。138圆柱面的研磨方法（1）外圆柱面的研磨。一般是指在车床或钻床上用研套对工件进行研磨，研套的内径应比工件的外径略大0025005MM。（2）内圆柱面的研磨。是将工件套在研磨棒上进行，研磨棒的外径应比工件的内径小0010025MM。（3）圆锥面的研磨（包括圆锥孔和外圆锥面）。研磨用的研磨棒（套）工作部分的长度是工件研磨长度的15倍左右，锥度必须与工件锥度相同。139影响研磨质量的因素（1）研磨的压力和速度。（2）研磨中得清洁工作。140装配将若干个零件结合成部件或将若干个零部件结合成最终的产品的工艺过程称装配，后者称总装。装配工作是产品制造过程中的后期工作，它包括各种装配的准备工作、部装、总装、调整、检验和试机等工作。装配质量的好坏对整个产品的质量起着决定性的作用。通过装配才能形成最终的产品，并保证它具有规定的精度及设计所定的使用功能以及质量要求。141装配工艺过程的组成部分（1）装配前的准备工作。（2）装配工作。（3）调整、精度检验和试机。（4）喷漆、涂油、装箱。142装配方法的种类（1）互换装配法。（2）选配法。（3）调整装配法。（4）修配装配法。143互换装配法及特点装配各零件时不经修配、选择或调整即可达到装配精度的装配方法称互换装配法。其特点是（1）装配操作简便，生产效率高；（2）便于组织流水线作业及自动化装配；（3）便于采用协作方式组织专业化生产；（4）零件磨损后便于更换。144选配法及特点它是将零件的制造公差适当放宽，然后选取其中尺寸相当的零件进行装配，以达到配合要求。145调整装配法及特点在装配时用改变产品中可调零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法称调整装配法。其特点是（1）装配时零件不需要任何修配加工，只靠调整就能达到装配精度；（2）可进行定期调整，故容易恢复配合精度，这对容易磨损或因温度变化而改变尺寸位置的结构是很有利的；（3）但调整件容易降低配合副的链接刚度和位置精度，故要认真仔细地调整，调整后，固定要坚实牢靠。146修配装配法及特点在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法称修配装配法。其特点是（1）零件的加工精度要求降低；（2）不需要高精度的加工设备而又能得到很高的装配精度；（3）装配工作复杂化，装配时间增加，故适宜于单件、小批生产、或成批生产中精度要求高的产品中采用。147装配工作的要点（1）做好零件的清理和清洗工作。（2）做好润滑工作。（3）相配零件的配合尺寸要准确。（4）边装配边检查。（5）试车时的车前检查和起动过程的监视。148平口钳装配操作过程1刮削固定钳身。（2）底盘加工。（3）活动钳身加工和配刮4试装。（5）装配的顺序。149受压试验的目的和意义装配钳工在装配一些密封件、受压件及其密封系统时，总会碰到为了防止泄露而要在安装前对一些元器件进行受压的试验；在安装后，对整个系统要进行气密性或压力试验。其目的和意义是要检查是否有泄露，以便及时修补；检测受压元件的强度及性能。150受压件的密封性试验的种类（1）气压试验（包括真空试验）。（2）水压试验。151密封能起阻止泄露作用的零件称密封件，简称密封。它的优劣是衡量机器设备质量的重要指标。其作用是用不同材料的挤压相互封闭空间；阻止两个相互分隔空间的材料的迁移（比如粉尘、水、气体和油脂等）；防止外界物体的侵入；机器零件的密封，防止润滑油的损失等。密封不好是造成机器设备工作不稳定，效率降低，磨损严重，污染环境，影响产品质量，甚至引起设备和人身事故的重要因素。152涂装在机械制造业中指的是用工具或设备对工件、产品或整个工作系统的表面进行喷、涂、浸漆的工作。153机器、零件涂装的意义（1）提高防腐蚀性能2便于清洗和保养工作；（3）装饰外观等。154涂装的方法（1）刷漆；（2）喷漆（包括烘漆）；（3）浸渍法涂漆；（4）电泳；（5）静电喷漆；（6）粉末喷漆（塑）等。155使用千斤顶的注意事项（1）千斤顶应垂直的安置在载荷下面，工作地面应坚实平坦，以防陷入和倾斜。（2）用齿条千斤顶工作时，棘爪必须在棘轮上面滑过。（3）液压千斤顶工作时尽量避免全部旋出螺杆，主活塞的行程不准超过极限的高度标志。（4）不准超载，保证安全使用。156一般机械装配质量的检查内容外观检查和装配精度检查。157机器温升过高的原因一般有（1）轴承等摩擦部位的工作失常；（2）冷却、润滑和导热等性能不正常；（3）齿轮箱内油量过多或齿轮负荷超限；（4）润滑油品质的劣化；（5）清洁度降低158螺纹松动的原因大多是由于经受长期振动而引起的，尤其是冲击负荷大和温度变化大的场合下更容易发生。螺纹连接件的轴线方向与机器振动方向一致时，最容易发生松动；而其轴向方向与机器振动方向垂直时则不易发生。以上为初级的内容159箱体类工件的划线基准选择是以面为主，若图样上是以平面为设计基准的，划线时就取此平面。160划线的找正基准一般来说，第一次划线选择的那个非加工面作为找正的主要依据。161展开图在平面画得的图形叫展开图。作展开图的过程叫展开放样。做展开图的方法通常有计算法和作图法。根据展开性质可分为可展开表面和不可展开表面。162可展开表面零件的表面能全部平坦摊开在一个平面上而不发生撕裂或皱折的这种表面称可展开表面。163不可展开表面如果零件的表面不能自然地展开摊平在一个平面上，称不可展开表面。164麻花钻的缺点（1）横刃较长，横刃上各点前角为负值，在切削过程中处于挤刮状态，使轴向抗力增大，并且定心不好，钻头容易产生抖动。（2）主切削刃上各点的前角大小不同，近心处D/3范围内为负值，对切削不利。（3）掕边较宽，又没有副后角。所以与孔壁的摩擦严重，又因该处速度最高，容易发热磨损。（4）刀尖角（主、副切削刃的交角）处的前角较大，故刀齿薄弱。该处在切削过程中的速度又最高，所以磨损严重。（5）主切削刃全宽进行切削，切屑较宽，造成排屑不畅和切削液流入困难。165标准群钻的优点（1）磨出月牙槽形成凹形圆弧刃，把主切削刃分成三段，起到了分屑断屑的作用，使排屑顺利。（2）圆弧刃上各点的前角增大，减小了切削阻力，可提高切削效率。（3）降低了钻尖高度，可将横刃磨得较短而不影响钻尖强度。同时大大降低了切削时的轴向阻力，有利于切削速度的提高。（4）钻孔时，在孔底切出圆环肋，加强了定心作用和钻头切削时的稳定性，有利于提高孔的加工质量。（5）磨出分屑槽后，使切削屑变窄，有利于排屑和切削液的进入，延长了钻头的使用寿命并且减小了工件变形，提高了加工质量。166钻削小孔及注意要点在鉆削加工中，一般将直径小于3MM以下的孔称小孔。在钻小孔时应注意（1）开始钻进时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移。（2）要用手动进给，不可使用机动进给。（3）切削速度选择要适当，不宜过大。（4）在钻削过程中，应注意排屑，并及时输入切削液。（5）钻头装夹不紧时，不可采用砂皮、纸片等来加粗钻柄进行装夹，而应采用相应的小型钻夹头进行装夹。（6）钻较深的小孔时，如超过钻头的有效长度，且又是一个钻不通的孔，可采用从相对两面同时钻孔的方法（工件形状不允许除外）。167斜面上钻孔方法用麻花钻在斜面上钻孔，在单面径向力的作用下，钻头易产生歪斜，因而影响钻孔质量，甚至折断钻头。一般情况下先用铣刀在斜面铣出一个平面，然后钻孔。若没条件也可先用錾子在斜面上錾出一个小平面，再用中心钻钻出锥坑，然后用所需要的钻头钻孔。168钻削深孔深孔一般指长径比L/D大于5的孔。加工这类空，一般都是用接长钻头来加工。169钻用夹具组成（1）定位元件；（2）加紧装置；（3）引导元件；（4）夹具体。170钻用夹具作用（1）保证工件的加工精度；（2）提高生产率降低加工成本；（3）扩大机床的加工范围。171钻用夹具类型（1）固定式钻用夹具；（2）移动式钻用夹具；（3）翻转式钻用夹具；（4）盖板式钻用夹具；（5）回转式钻用夹具。172静不平衡旋转体的主惯性轴与旋转轴线不重合，但互相平行，即旋转体的重心不在旋转轴线上。当旋转体转动时，会产生不平衡离心力。此现象称静不平衡。173动不平衡旋转体的主惯性轴与旋转轴线相交，且相交于旋转体的重心上，这时旋转体虽处于静平衡状态，但旋转体旋转时将产生一不平衡力矩。此现象称动不平衡。174静平衡旋转体的具体条件静平衡一般仅适用于长径比较小或长径虽然比较大而转速不高的旋转零件。175机床导轨的种类（1）按运动性之分为直线运动的导轨和旋转运动的导轨。（2）按摩擦状态分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。176机床导轨的精度要求（1）导轨的几何精度。（2）导轨的接触精度。（3）导轨的表面粗糙度。177导轨刮削的一般原则（1）首先要选择基准导轨。（2）刮削一组导轨。（3）选择好组合导轨上各个表面的刮削次序。（4）应以工件上其它已加工面或孔为基准来刮削导轨表面。（5）刮削导轨时，一般应将工件放在调整垫铁上，以便调整导轨的水平。178刮削单块平板的方法（1）标准平板研点刮削法。（2）信封式刮削法。179研磨常见缺陷及产生原因（1）孔呈椭圆形或有锥度。其原因是研磨时没有变更方向或没有调头。（2）平面凸起及孔口扩大。其原因是研磨剂涂得太厚，研磨棒出孔口太长，孔口、工件边缘被挤出的研磨剂未及时擦去仍继续研磨。（3）薄工件产生拱曲变形。其原因是工件温度超过50仍继续研磨。（4）表面粗糙。其原因是磨料组、选用研磨液不当或是研磨剂涂得薄而不均匀。180螺纹联接装配的技术要求（1）保证有一定的拧紧力矩。（2）有可靠的防松装置。181拧紧力矩种类及方法对于无预紧力要求的方法可采用（1）普通扳手（2）风动或电动扳手由装配者按经验控制；对于规定预紧力要求的方法可采用（1）控制力矩法（2）控制螺栓伸长法（3）控制扭角法来保证准确地预紧力。182双头螺栓（螺钉、螺柱、螺母）的装配要点（1）装配后必须保证与机体螺纹配合有足够的紧固性。（2）零件与螺钉头部或螺母贴合处的平面应经过加工，装配前，须将各零件表面擦净，装配后，各零件表面得平面必须紧密贴合，以保证联接牢固可靠。183装配成组螺钉、螺栓和螺母的方法装配时必须按照一定的顺序拧紧，做到分次、对称、逐步拧紧，否则会使螺栓松紧不一致，甚至使被联接件变形。184拆卸锈蚀螺栓的方法（1）用煤油浸润或把锈蚀零件放入煤油中，间隔一定时间后利用煤油的渗入，可使锈蚀处疏松；再用工具拧紧螺母或螺钉，就比较容易拆卸。（2）用锤子敲打螺钉或螺母，使铁锈受到振动而脱落，就容易拆卸。（3）用火焰对锈蚀部位加热，经过膨胀或冷却后收缩的作用，使锈蚀处松动，即可比较容易拆卸。185键用来连接轴和轴上零件，使它们在圆周围方向固定，以传递转矩的一种机械零件。186键联接种类根据结构特点和用途不同分（1）松键联接（2）紧键联接（3）花键联接。187松键联接种类（1）普通平键（2）导向平键（3）半圆键。188松键联接装配要点（1）清理键及键槽上的毛刺，以防配合产生过大的过盈量而破坏配合的正确性。（2）对于重要的键联接，装配前应检查键的直线度误差，键槽对轴心线的对称度和平行度误差等。（3）用键的头部与轴槽试配，应能使键较紧地嵌入轴槽中（对普通平键，导向平键而言）。（4）锉配键长，在键长方向，键与轴槽有01MM左右间隙。（5）在配合面上加全损耗系统用油，用铜棒或台虎钳将键压装在轴槽中，并与槽底接触良好。（6）试配并安装套件（齿轮、带轮等），键与键槽的非配合面应留有间隙，以求轴与套件达到同轴度要求，装配后的套件在轴上不能左右摆动，否则容易引起冲击和振动。189花键联接及定心方式按工作方式不同，可分为静联接和动联接两种。按齿廓形状不同可分为矩形、渐开线和三角形等三种。花键配合的定心方式有外径定心、内径定心和键侧定心三种。一般情况下都采用外径定心。190花键的装配要点装配静联接时的花键时，花键孔与花键轴允许有少量过盈，装配时可用铜棒轻轻敲入，但不得过紧，否则可能拉毛配合面。过盈较大的配合，可将套件加热至80120后进行装配。装配动联接的花键时，花键孔在花键轴上应滑动自如，没有阻滞现象，但间隙应适当。用手摇动套件时不应有过松现象，且感觉不到有明显的间隙191键的损坏形式和修理（1）键磨损或损坏时，一般是更换新的键。（2）轴与轮上的键槽损坏时，可将轴槽及轮毂槽用锉或铣的方法加宽，然后重新配件来修复。（3）键产生变形或剪段，说明键受不了所传递的力矩，在条件允许的情况下，可适当增加键和键槽宽度或增加键长度的方法来解决。也可再增加一个键，使两键相隔180，以增大键的强度，（4）大型花键轴磨损，可采用镀铬或堆焊，然后再加工到规定尺寸的方法进行修复。堆焊时要缓慢冷却，以防止花键轴变形。192圆柱销的装配要点圆柱销装配时，销与孔的配合要求按使用场合不同有一定的差别，改变圆柱销的直径可以获得不同的配合性质。在大多数场合下圆柱销与孔销的配合具有少量的过盈，以保证联接或定位的紧固性和准确性。对于需要经常装拆的圆柱销定位结构，为了便于装拆，两个定位销空之一一般采用间隙配合。圆柱销装配工作中，保证两销孔的中心重合是很重要的，因此一般都将两销孔同时进行钻铰，其表面粗糙度值要求RA61UM或更小。193圆锥销的装配要点圆锥销具有150的锥度，定位准确，可多次装拆而不降低定位精度，应用较广泛。圆锥销以小端直径和长度表示其规格。装配时，被联接或定位的两销孔也应同时钻铰，但必需控制好孔径大小。一般用试装法测定，即铰孔时将销子在销孔中试插，当销子能自由插入销子长度的80左右时为宜，但试插时要做到销子与销孔都应十分清洁。销子装配时用铜锤打入后，锥销的大端可稍露出或平于被联接件表面。194管道联接的技术要求（1）油管必须根据压力和使用场所进行选择。应有足够的强度，而且要求内壁光滑、清洁、无砂眼、锈蚀、氧化皮等缺陷。（2）在配管作业时，对有腐蚀的管子应进行酸洗、中和、清洗、干燥、涂油、试压等工作，直到合格后才能使用（3）切断管子时，断面应与轴线垂直；管子弯曲时，不要把管子弯扁。（4）较长管道各段应有支撑，管道要用管夹头牢固固定，以免振动。（5）在安装管道时，应保证最小的压力损失。（6）系统中任何一段管道或元件，应能单独拆装而不影响其他元件，以便于修理。（7）在管路的最高部分应装设排气装置。（8）全部管道都应进行二次安装。即安装好后，再拆下管道，经过清洗干燥、涂油及试压，再进行安装，以免污物进入管道。195过盈联接及装配要点依靠包容件（孔）和被包容件（轴）配合后的过盈值，来达到紧固联接的目的称过盈联接。装配后，轴的直径被压缩，孔的直径被扩大，由于材料发生弹性变形，在包容件和被包容件配合表面产生压力和摩擦力来传递转矩、轴向力和复合载荷。196过盈联接的装配方法（1）圆柱面过盈联接的装配，按孔和轴配合后产生的过盈量，可采用压装、热装和冷装法装配。（2）圆锥面过盈联接装配，是利用轴和孔产生相对轴向位移互相压紧而达到过盈联接的目的。它的特点是压合距离短，装拆方便，装拆时配合面不易擦伤，可用于多次装拆的场合，但其装配表面的加工困难。197过盈联接的装配要点（1）注意清洁。在装配前，要十分注意配合件的清洁，并注意加油润滑，以免压入时擦伤表面。（2）装配时，要注意配合件不能歪斜。用压力机压装时，压入过程连续，速度稳定不宜太快，并准确控制压入行程。（3）对于细长的薄壁件，装配时压力要适当，压力方向须垂直，以免变形。（4）用液压装拆过盈联接时，还应考虑相配合的接触面的面积、压入行程等因素。198轴承的种类按工作元件间摩擦性质分滑动轴承和滚动轴承；按承受载荷的方向分向心轴承、推力轴承和向心推力轴承等。199滑动轴承的特点及类型滑动轴承具有结构简单、制造方便、径向尺寸小、润滑油膜有吸振能力，能承载较大的冲击载荷。按摩擦状态分为动压滑动轴承和静压滑动轴承；按结构分为整体式滑动轴承、剖分式滑动轴承、锥形表面滑动轴承、多瓦式自动调位轴承200滚动轴承的特点它由外圈、内圈、滚动体和保持架组成，工作时滚动体在内、外圈的滚道上滚动，形成滚动摩擦，它具有摩擦小、效率高、轴向尺寸小、装拆方便等优点。201滚动轴承的密封装置常用的有接触式和非接触式202滚动轴承轴向预紧的方法（1）用轴承内、外垫圈厚度差实现预紧。（2）用弹簧实现预紧。（3）适当对轴承内、外圈施以正确的轴向力即可实现预紧。（4）调节轴承锥形孔内圈的轴向位置实现预紧。203调整轴承游隙的目的是保证轴承正常工作，延长轴承使用寿命的重要措施。轴承游隙过大，将使同时承受负荷的滚动体减少，轴承寿命降低；同时还将降低轴承的旋转精度，引起振动和噪声，轴承游隙过小，则易发热磨损，也会降低轴承寿命。204润滑剂的作用（1）润滑作用；（2）冷却作用；（3）洗涤作用；（4）防锈作用；（5）密封作用；（6）缓冲和减振作用。205润滑剂的种类润滑油、润滑脂和固体润滑剂。206轴承的固定方式（1）两端单向固定方式；（2）一端双向固定方式。207滚动轴承的定向装配指人为地控制各装配件径向圆跳动误差的方向，合理组合，以提高装配精度的一种方法。208轴的精度内容轴的轴颈的圆度、圆柱度和径向圆跳动精度；轴上与零件相配的圆柱面对轴颈的径向圆跳动，轴上重要端面对轴颈的垂直度等的精度。209带传动的种类按带的剖面形状分为平带、V带、圆形带、多楔带和同步带。其中V带传动应用最为广泛。210V带传动机构的装配要求（1）带轮的安装要正确；（2）两轮的中间平面应重合；（3）带轮工作表面的表面粗糙度要适当；（4）带在带轮上的包角不能太小；（5）带的张紧力要适当。211调整传动带张紧力的目的因为带工作一段时间后，会产生永久变形，即被拉长而减小了原来的拉力。212调整带传动张紧力的方法一是改变两带轮中心距来调整张紧力；另一种是用张紧轮来调整张紧力。213常见的带传动机构损坏形式轴颈弯曲、带轮空与轴配合松动、带轮槽磨损、带拉长或断裂、带轮崩裂等。214链