资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共31页)
编号：77982760
类型：共享资源
大小：33.17MB
格式：ZIP
上传时间：2020-05-08
上传人：柒哥
认证信息
个人认证
杨**（实名认证）
湖南
IP属地：湖南
40
积分
- 关 键 词：
-
电视机
遥控器
注塑
设计
- 资源描述：
-
电视机遥控器后盖的注塑模设计,电视机,遥控器,注塑,设计
- 内容简介：
-
分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院毕业设计(论文)电视遥控器后盖的注塑模设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）电视遥控器后盖的注塑模设计均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年 月 日摘 要随着各种性能优越的工程塑料的不断开发，工业、民业的各种塑料制品需要的不断增长，注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品。而注塑模具的设计质量、注塑机应用等直接影响成形制品的生产效率、质量及成本。一副好的注射模具可成型上百万次，由于其寿命的延长，从另一方面降低了塑件的成型成本，并且好的模具由于更换，检修少，从而提高了其生产效率。为了满足日益发展的工业的要求和民需生活品的需要，我们应不断的研究开发，设计出能提高注射模性能的注射模，以满足各行各业的需要。在本设计中，通过运用CAD对遥控器底座进行一模二穴的设计开发，其中包括凸、凹模的设计、推出机构的设计、注射机的选择与校核、浇注系统的设计、冷却系统的设计、模架的选择等各项工作。在本设计中，设计的重点在成型零部件即凸、凹模的设计和浇注系统、冷却系统的设计。其中浇注系统和冷却系统的设计是一副模具的设计灵魂，浇注系统的设计直接影响着塑件的成型质量和生产效率1。因此，对浇注系统的设计是注射模具设计的重点工作。而与此同时，模具的温度对塑件的质量和生产效率也着直接的影响，模具温度的控制直接影响着模具的凝固时间和收缩内应力，从而影响模具的成型周期长短和塑件质量好坏，及其表面粗糙度等。在本设计中着重设计了凸、凹模尺寸、浇注系统和冷却系统的尺寸及其系统结构。通过本次设计，我们首先学习了解了我国塑料模具的现状和发展状况、注射模的基本结构和注射模成型工艺过程以及模具设计的基本原理。 关键词：遥控器底座；注射模；设计；PP25AbstractWith the superior performance of the continuous development of engineering plastics, industry, public sector, the needs of a variety of plastic products is growing, injection technology increasingly used in the manufacture of various performance requirements of forming the products. The quality of injection mold design, injection molding machine applications products, forming a direct impact on productivity, quality and cost. Mold can be a good injection molding millions of times, because of their longer life expectancy, on the other hand reduces the cost of plastic parts molding and die as a result of a good replacement, less maintenance, thereby increasing their production efficiency. In order to meet the growing industry demands and the people need to live goods, we should continue research and development designed to enhance the performance of injection mold injection mold in order to meet the needs of all walks of life. In this design, through the use of CAD base on the remote control to carry out a second cave-mode design and development, including convex and concave mold design, the introduction of body design, the choice of injection machine and check, gating system design, cooling system design, selection of moldbase work. In this design, is designed to focus on parts and components in the molding that is convex and concave mold design and casting systems, cooling system design. One of gating system and cooling system design is the soul of a mold design, gating system design of a direct impact on the molding plastic parts quality and production efficiency. Therefore, the gating system design is the focus of injection mold design work. At the same time, mold temperature on the plastic parts of the quality and production efficiency is also a direct impact, mold temperature control of a direct impact on the clotting time mold and contraction stress, thus affecting the molding cycle the length of mold and plastic parts of good quality bad, and its surface roughness. During the design focused on the design of the convex and concave mold size, gating system and cooling system size and its system architecture. Through this design, we first learn to understand the plastic mold of our current situation and development situation, the basic structure of injection mold and injection-casting process, as well as the basic principles of mold design. Key Words: remote base, injection mold, design, PP目 录摘 要IAbstractII目 录III第1章 绪论11.1蓬勃发展的模具工业11.2塑料模具工业的现状和技术的主要发展方向11.3注射模的基本结构3第2章 遥控器底座塑料模工艺设计52.1遥控器底座塑件的工艺分析52.1.1塑料材料的性能及基本成型工艺参数52.1.2遥控器底座塑料的选材52.1.3 PP材料成型特性52.2注射成型基本过程62.3遥控器底座的设计件8第3章 注射机的选择和校核93.1注射机规格的选择93.2注射机的校核93.2.1注射机注射容量的校核93.2.2注射机注射压力的校核103.2.3注射机锁模力的校核103.2.4注射机模具厚度校核注射机模具厚度校核113.2.5注射机最大开模行程校核113.3确定型腔数目和分模面的选择113.3.1确定型腔数目113.3.2分模面的选择12第4章浇注系统和冷却系统设计134.1浇注系统设计134.1.1主流道的设计134.1.2分流道的设计134.1.3浇口设计144.1.4冷料穴和拉料杆设计154.1.5浇注系统的平衡154.2排气系统的设计154.3冷却系统设计164.3.1设计冷却系统的必要性164.3.2冷却系统尺寸计算17第5章 其他零部件结构设计185.1脱模机构设计185.1.1脱模机构的分类185.1.2脱模机构设计原则185.2导向机构设计185.2.1导向机构设计原则185.2.2导柱的外形尺寸计算195.2.3导向孔的设计195.2.4导柱的数量和布置205.3定位圈205.3.1定位圈的定义205.3.2导柱的数量和布置205.4主流道衬套205.5其他结构零件设计20结 论22参考文献23致 谢24 第3章 本章标题第1章 绪论1.1蓬勃发展的模具工业从20世纪80年代初开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。在随后随着模具技术的不断发展，模具工业也被广泛的被投用于汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料以及日用品等工业部门中。在发达国家人们认为，没有模具，就没有高质量的产品。并且模具享有“发展工业的一把钥匙”；“一个企业的心脏”；“富裕社会的一种动力”等之美誉。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15%的增长速度快速发展。模具企业也如雨后春笋，迅速萌生，蓬勃发展。随着模具工业规模的不断扩大，我国的模具技术水平也有较大的提高已能制造体现现代模具设计制造水平的大型、负责、精密的模具，部分模具达到了国际先进水平。虽然我国模具工业有了长足的进步，部分模具已经到达了国际先进水平，但是无论是数量上还是在质量上仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的大型、精密、复杂模具。为了缩小与发达国家的模具行业的差距，我国的模具正积极的向着开发大型、精密、复杂模具；加强模具标准件的应用；推广CAD/CAM/CAE技术等几方面进行大力发展。1.2塑料模具工业的现状和技术的主要发展方向（1）现状近年来国外塑料模的发展速度也迅速增长，在诸多国家中（日本、德国、瑞士等）其塑料模工业的发展都高于了冲压模，塑料模生产的经济经额占据了整个模具产业的1/2。国外大量生产的塑料模主要采用多腔模、多层模和多层多腔、多工位多腔等类型模具，多层模已发展到6464腔，还研制了多层模专用的注射成形机，各试饮料塑料瓶、杯子几鞋模多采用多工位多腔模，饮料瓶模多达32腔。日本和欧美一些国家用铝材制作注塑模，由于铝导热性比钢好，是钢的三倍，注射周期可缩短2530%，并且模具重量也大为减轻。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。我国在塑料模的发展中用30年的时间就走过了国外90年的发展历程，现已具备相当规模。在1987年我过塑料产量已达297万吨，位居世界第5位。如今我国塑料产业已形成了相当规模的完整体系，塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAPP技术已有相应的设计和开发应用。塑料的生产，成型加工，塑料机械设备。模具工业以及科研等，都已发展都了一定规模。（2）发展趋势随着人类社会的不断进步和高新技术的不断发展，人们对产品的要求越来越高，这就促使了我们必须大力研发模具设计技术。世界各国对塑料模设计技术也给予了高度的重视和关注并投入重金进行研究和开发。在国际上塑料模具未来的发展主要向着以下几方面进行：在模具设计制造中全面推广CAD/CAM/CAE技术CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑，实践证明，CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。注射模CAD的实用化塑料模MoldFlow或CFlow软件和塑料模MoldCool或CCool软件已经商品化，注射模CAD正向实用化方向迈进。我国政府对注射模CAD实用化进程也十分重视。专门组织了“八五”国家重点技术攻关项目“注射模CAD/CAM/CAE集成系统研究”。目前，美国PSP公司的IMES专家系统，能帮助模具设计人员用专家的知识解决注射模的问题。塑料模专用材料研究和开发目前，塑料模钢拥有的类型有：基本型、预硬化型、时效硬化型、热处理硬化型、马氏体时效钢和粉末冶金模具钢等钢种。在“八五”期间，国家也组织了诸多钢铁厂单位大力研究和开发塑料模专用系列钢，这将进一步扩大和完善塑料模钢材。塑料模加工程控化机械技术与电子技术的密切结合，日益更多地采用数控数显、计算机程序控制的加工方法，实现高层次、多工位加工，使塑料模在质量上、效率上产生一个新的飞跃。激光成型技术也在塑料模腔加工中取得了巨大成功。模具研磨抛光自动化、智能化模具表面的光整加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响,我国目前仍以手工研磨抛光为主,不仅效率低（约占整个模具周期的1/3),且工人劳动强度大,质量不稳定,制约了我国模具加工向更高层次发展。因此,研究抛光自动化、智能化是重要的发展趋势。日本已研制了数控研磨机,可实现三维曲面模具的自动化研磨抛光。1.3注射模的基本结构图1.1 注射模的基本结构1、 动模座 2、板垫块 3、推板 4、推杆 5、拉料杆 6、推杆固定板7、 螺钉 8、动模垫板 9、凸模 10、动模板 11、凹模 12、定模板13、定模座板 14、浇口套 15、定位圈 16、导柱 17、导套 18、型芯注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射机成型机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。在注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模。分离以便取出塑料制品。根据模具中各个部件起的作用，一般可将单型面的注射模结构分成以下几个基本组成部分。1.成型部件成型部件由型芯、凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔。并且按照工业制造和要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，仅在易损坏难加工的部位采用镶件。2.浇注系统浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计直接关系着塑件的成型质量和生产效率。因此，对浇注系统的设计是注射模具设计的重点工作。分型面处开设排气沟槽。由于分型面之间存在有微小的间隙，对于较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽，一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可引起排气作用，有时便不必另外开设排气沟槽。3.标准模架为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，它一般由定位圈、定模座板、定模板、动模板、动模垫板、动模底座、推出固定板、推板、推杆、导柱等零部件组成。第2章 遥控器底座塑料模工艺设计2.1遥控器底座塑件的工艺分析2.1.1塑料材料的性能及基本成型工艺参数塑料是指常温下呈高弹态的高分子聚合物。它是以树脂（高分子聚合物）为主要成分，加入各种能改善其加工性能和使用性能的添加剂，在一定温度、压力和溶剂等作用下，利用模具可成型为一定几何形状和尺寸的塑料制件，并在常温、常压下能保持此种形态的一类材料，它品种繁多，且不同的塑料具有不同的性能。塑料普遍具有质量轻、密度小、比强度高、优良的电、热、声绝缘性能、较强的耐腐蚀性能和较强的光学性能、耐磨性能等优良的性能。塑料成型的成型工艺特性表现在许多方面，有的只与操作有关，有些特性直接影响成型方法和工艺参数的选择。对于热塑性塑料来说，其成型工艺参数特性主要包括收缩性、流动性、相容性、吸湿性及其热敏感性以及热力学特性、结晶性及取向性等等12.1.2遥控器底座塑料的选材塑料材料是根据材料的用途来选择的，而作为遥控器底座，他不需要承载大负荷，且工作温度不高，因此对耐热性的要求也不高。根据其要求和所用条件范围看来，一般的结构材料的塑料就可以满足其要求，所以可在此类材料中选择遥控器底座材料。而作为一般结构材料的塑料，主要有高，低密度聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚碳酸酯、有机玻璃、高抗冲聚苯乙烯、环氧树脂玻璃钢和丙烯晴-丙烯酸酯共聚物等。但基于本设计中的塑件是通过注射模成型，并根据材料在注射模成型时的优良初步选择了，低密度聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚碳酸酯等四种材料作为制造遥控器底座的原材料。2.1.3 PP材料成型特性无定形塑料,流动性中等,吸湿性小,一般不需要很大程度上的干燥,也可得到表面质量较好的塑件。高料温,高模温,材料分解温度为270度，对精度要求较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽度高，耐热塑件,模温宜取60-80度。如出现水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变浇口位置等方法。2.2注射成型基本过程图2.1. 注射成型基本过程生产前的准备工作一般是，为了使注射成型生产顺利进行和保证制件质量，在生产前进行的包括原料的预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。1、原料的预处理原料的预处理包括三个方面：一是，分析检验成型物料的质量。这个环节包括检验物料的含水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质等，并测试其热稳定性、流动性、收缩率等指标。对于粉状物料，在注射成型前还需要将其配制成粒料。二是，着色。根据制件物品的需要，在塑料成型时往成型物料中添加一种色料或者是色剂的物质，以达到所需要的色泽。粉状或粒状热塑性塑料的着色，有直接法和间接法两种工艺方法来实现。其中前者有称一次着色法，它是将细粉状的着色剂与本色塑料简单的掺混后即可直接用于成型，或经塑炼造型后再用于成型。其方法比较简单，操作容易。相比来说间接着色法就比较困难，它需要用被称为“色母料”的高颜料浓度的塑料粒子与本色塑料粒子按比例称量后放入混合机，经充分搅拌后再送往成型设备中使用。它着色步骤简单、着色易均匀分散，制件色泽鲜艳且无颜料粉尘污染，并且它还可以实现着色过程的自动化。但是它由于只是和本色塑料粒子简单混合，无混炼功能或只需要混炼功能很差的成型设备，所以当需要成型颜色均一性高的制品时不能采用此法着色的成型物料。三是，预热干燥。对于吸湿性和粘水性强的物料，根据注射成型工艺允许的含水量要求进行适当的预热干燥处理，以此来出去物料中过多的水分及挥发物，以防止成型后制品出现气泡和银纹等缺陷，同时也可以避免注射时候发生水降解。但对于吸湿性和粘水性不强的物料，如果包装储存的较好也可以不用预热干燥。2、清洗料筒生产中如果需要改变塑料品种、更换物料、调换颜色或是发现成型过程中出现了热分解或是降解反应时候，都需要对注射机的料筒进行清洗。通常情况下，注塞式机的料筒存料量大，必须将机筒拆卸清洗，对螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。3、预热嵌件这个步骤主要用于那种带有嵌件的塑料制件，由于金属和塑料收缩率不同，导致嵌件周围的塑料容易出现收缩应力和裂纹，为防止此种现象的发生，在成型前可以将嵌件先预热，减少它在成型时与塑料熔体的温差，避免或抑制嵌件周围的塑料发生收缩应力和裂纹。4、选择脱模剂常用的脱模剂有硬脂酸锌、液体石蜡（白油）和硅油等。其中除了硬脂酸锌不能用于聚先胺外，这三种脱模剂对于一般塑料均可使用，尤其是硅油的脱模效果是最好的，只要对模具施用一次，即可以长效脱模，但是价格昂贵。硬脂酸锌通常多用于高温模具而液体石蜡多用于中低温模具。另外，对于含有橡胶的软制品或透明制品不宜采用脱模剂，否则将影响制品的透明度。加料：计量将粒料和粉料加入料斗，通过料斗进入注射机料筒，物料一般是在注射机的料筒中塑化。通过对塑化计量的计算设定好后，物料在设定的计量中塑化完全，即粒料和粉料变成塑料熔体后，注射模闭合，注射机注射充模。注射充模：注射充模一般划分为流动充模、保压补缩和倒流三个阶段。流动充模是指注射机将塑化好的熔体注射进入模腔的过程。在注射过程中注射压力是随时间不断改变的，在流动期内，注射压力和喷嘴处的压力急剧上升，而模腔（浇口末端）压力却近乎于零，故注射压力主要用来克服熔体在模腔以为的阻力。当在充模期间，由于熔体流入模腔，模腔压力急剧上升，注射压力和喷嘴压力也会随之增加到最大，然后停止变化，此时注射压力对熔体起了两个作用，一是克服溶体在模腔内的流动阻力，二是对熔体进行一定程度的压实。保压补缩，保压补缩阶段是指从熔体充满型腔至螺杆开始在机筒中开始后撤为止。保压是指注射压力对模腔内的熔体继续进行压实的过程，补缩则是保压过程中，注射机对模腔内逐渐开始冷却的熔体因成型收缩而出现的空隙进行补料的动作。倒流是指柱塞或螺杆在机筒中向后退时（即撤除保压力后），模腔内熔体朝着浇口和流道方向进行反方向的流动。冷却定型：冷却定型从浇口冻结时间开始，到制品脱模为止，这是注射成型工艺过程的最后阶段。在此阶段中需要注意的问题有模腔的压力、制件密度、熔体在模内的冷却情况以及脱模条件等。 制件的后处理：制件从模具中脱出后，由于成型过程中塑料熔体在温度和压力的作用下的变形流动行为非常复杂，再加上流动前塑化不均以及充模后冷却速度的不等，制件内常常会出现一些不均匀的结晶、取向和收缩率，导致制件产生相应的结晶、取向和收缩应力，脱模后除引起实效变形外，还会使制件的力学性能、光学性能及表面质量变换，更有甚至开裂，为解决这一系列问题我们必须对制件进行相应的后处理。当注射过程完成后我们将制品脱模，卸料，清洗模具并可以将凝料返回料筒重新塑化注射，开始循环进行下一个成型周期。2.3遥控器底座的设计件 该塑件经测量所得，其基本几何值为：密度：p=0.9g/cm3；体积：V=21cm3；质量：M=18.9g；长度：L=150mm；塑件平均宽度：B=60mm；投水平投影面积：S=73.4cm2；制件表面积：S=194.3cm2第3章 注射机的选择和校核3.1注射机规格的选择 注射机为塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可以分为立式、卧式、直角式三种注射机。按塑料在料筒中的塑化方式分可以分为，柱塞式和螺杆式两种注射机。在此我们通过假设的模腔数目初步确定注射机的规格。初步设计模腔个数为两个，PP材料的密度p为p=0.9g/cm3（0.90.91）。通过测量所得出塑件的体积（V）和质量（M）以及水平投影面积（S）分别为V=21cm3、M=18.9g、S=73.4cm2。一模设计两个模腔，那么每次注射机的注射量必须大于：2M= 221cm3=42cm3。根据注射机的最大注射量初步选择型号为XSZ60的注射机，其工艺参数如下：螺杆直径/mm：38 注射容量cm3：60注射压力/105Pa：122 锁模力/10KN：500最大成型面积/cm2：130 模板最大行程/mm：180定位孔直径/mm： 55mm模具厚度/mm：（最大）：200（最小）：70喷嘴：（球半径/mm）：12（孔直径/mm）：43.2注射机的校核3.2.1注射机注射容量的校核模具设计时，必须是得在一个注射成型周期内所需注射的塑件料溶体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内，且在一个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料溶体的容量和质量，应为制件和浇注系统两部分容量和质量之和，即V=nVn+Vj或M=nMn+Mj式中：V（M）一个成型周期内所需要注射的塑料容积和质量，cm3或g；n 型腔数目；Vn（Mn）单个塑件的容量或质量，cm3或g；Vj（Mj）浇注系统凝料的容量和质量，cm3或g；故应使0.8Vn+Vj0.8Vg或M=0.8Mn+Mj0.8Mg式中：Vg（Mg）注射机额定注射量，cm3或g；将数据代入以上不等式（取其中之一的质量不等式来对注射量进行校核）得：M=nMn+Mj=218.9+5.5=43.3g0.8Mg=0.860=48g满足要求上式中的：Mj=M主流道+M横浇道+M分流道+M浇口+M拉料钩5.5g由于为制件所选的材料为PP，该材料非热敏性材料，所以只需对其进行最大注射量即可，不必对其进行最小注射量的校核。3.2.2注射机注射压力的校核注射压力的校核是校验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。只有在注射机额定的注射压力内才能调整出某一制件所需要的注射压力，因此注射机的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力。制件成型时所需要的注射压力，与塑料品种、注射机类型、喷嘴形状、制件形状的复杂程度和浇注系统等因素有关系。可以根据塑料的成型工艺参数数据来确定制品成型时所需要的注射压力。根据塑料成型工艺参数表查得PP材料的成型注射压力在（70120Mpa）之间，而我们所选择的注射机的额定注射压力为119Mpa，在其设定的注射压力之间，满足工艺要求。3.2.3注射机锁模力的校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向的很大的推力，该推力的大小必须小于注射机的锁模力，否则在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。型腔内塑料熔体的压力（MPa）值可根据以下经验公式算得：P=KPo式中：P 型腔内塑料熔体的压力 （MPa）Po 注射压力（MPa）K 压力损耗系数 0.20.4将数据代入上式得：P=KPo=(0.20.4)119MPa=23.8MPa47.6MPa在该次设计中，并基于PP这种塑料上我们取型腔中熔体的平均压力为：P=30MPa再由公式T=PS计算推力大小。式中：T 塑料熔体在注射机轴向上的推力（MPa）P 型腔内塑料熔体的压力，在此我们取P=30MPaS 制件与浇注系统在分型面上的投影面积（cm2）将数据代入该公式得：T=PS=30MPa73.4cm2220.2KN500KN满足要求经校核合格。3.2.4注射机模具厚度校核注射机模具厚度校核注射机规定的模具的最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模板到定模板的最大与最小距离。所以，所设计的模具的厚度必须要在注射机规定的模具最大与最小厚度范围内，否则将不可能获得规定的锁模力，当模具厚度小时，可以加垫板。根据要求模具的厚度必须满足HminHHmax式中：H 模具厚度 mmHmin 注射机允许的最小模具厚度 mmHmax 注射机允许的最大模具厚度 mm根据我们已选择的注射机得到Hmin=70mm；Hmax=200mm。根据已选择的中小型标准模架中的模板规格BoL为350350的模架，根据模架的布置方式，则模具闭合高度H为：H=32+A+B+C+h4+2h1。将数据代入式中得：H=180mm将上述的数据代入HminHHmax得：70180200满足不等式HminHHmax，符合要求。3.2.5注射机最大开模行程校核 模具开模后为了便于取出书简，要求有足够的开模距离，而注射机的开模行程是有限的，所以我们在设计是必须进行注射模开模行程的校核，在我们所选择的这个规格的注射机中开模最大行程为180mm。注射机的开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需要的开模距离，即是必须满足下式：SkH1+H2+(5 10)式中：Sk 注射机行程 Sk=300mmH1 脱模距离（顶出距离）H1=5mmH2 塑件高度+浇注系统 H2=10+50=60mm所以H1+H2+(5 10)=5+50+10=65Sk=300mm能满足要求。通过上述校核得出该规格的注射机满足要求，因此，确定选择型号为：XSZ60的注射机。3.3确定型腔数目和分模面的选择3.3.1确定型腔数目根据上面计算结果，N能取到2个。所以取N = 2。符合设计要求，所以确定型腔数目为2个。）3.3.2分模面的选择分模面为定模与动模的分界面。用于取出塑料件或浇注系统凝料的面。合理地选择分型面是使塑件能完好的成形的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：使塑件在开模后留在动模上；分型面的痕迹不影响塑件的外观；浇注系统，特别是浇口能合理的安排；使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；使塑件易于脱模。由于本塑件的结构形状较为特殊，根据选择分模面时，应遵守以上的原则。再综合我的塑件形状的考虑，以及模具整体设计、制造、加工的要求，我选择采用平面分型面。第4章 本章标题第4章浇注系统和冷却系统设计4.1浇注系统设计4.1.1主流道的设计主流道的设计通常设计成圆锥形，塑件所选择的塑料为PP材料，该塑料的流动性较差，所以我们选择的锥角度数 =36，以便于凝料从主浇道中拔出，内壁的粗糙度一般为Ra=0.63m为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处紧密对接，主流道对接处应制成半球形凹坑。其半径为：R2=R1+(12)mm式中：R1注射机喷嘴球半径R1= 12mm将数据代入上式得浇口套半径为：R2= R1+(12)mm=12+(12)=1314mm浇口套半径为：R2=13mm小端直径：d1=d2+(0.51)mm式中：d2注射机喷嘴直径d=4mm所以小端直径d1= d2+(0.51)mm=4+(0.51) = 4.55mm取小端直径为：d1=5mm锥角取为3且主浇道的纵截面为梯形横截面，所以大端直径：d= d1+2(Ltan3)当L=60mm时大端直径d为：d= d1+2(Ltan3)=5+2(47.50.052)9.94mm凹坑深：h=(35)mm为减小料流转向过渡的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径为：r=13mm4.1.2分流道的设计1、分流道截面形状的选择8分流道的截面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形、V 形等多种。其中圆形截面最理想，使用越来越多。本次设计采用圆形截面。分流道的尺寸由公式：d=Tmax1.5式中：Tmax塑件最大壁厚d=51.56.5mm2、分绕道的布置形式分浇道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是排列紧凑，能缩小模板尺寸，减小流程，锁模力力求平衡。 分绕道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，本次设计采用平衡式布置。3、分流道的表面粗糙度7分流道的表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取为Ra=1.252.5m，这可以增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层，有利于保温。但为了保证脱模和分型，我们又必需保证表面的粗糙度不能过大以至于表面出现凹凸不平的现象，从而给脱模和分型都带来难度。所以我们在此选择分流道的表面粗糙度为Ra=1.5m。4.1.3浇口设计1、分流道与浇口的连接形式分流道与浇口的连接形式通常有斜面和圆弧连接等两种连接方式，根据我们型腔的排样方式和分流道的布置方式，分流道与浇口的连接地方选择在宽度方向连接更佳。但在宽度上的连接时候，由于斜面会使分流到逐渐变窄，那么不同阶段冷却较快，产生不必要的压力损失，而圆弧过渡的接口较斜面的宽，所以以上出现的缺陷能得到解决，所以分流道与浇口的连接选择为在宽度上的圆弧过渡连接。2、浇口形状的选择及其尺寸确定浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速、补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状、尺寸和进料位置等对塑件成型质量的影响很大，塑件上的一些缺陷，例如：缩孔、缺料、白斑、熔接痕、质脆、分解和翘曲等多数都是因为浇口设计的不合里而产生的。所以在设计浇口时我们一定要结合塑料性能、塑件形状、截面尺寸、模具结构及注射工艺参数等因素周全考虑。在设计浇口时要求其熔料教快进入并充满型腔，同时在充满型腔后能适时冷却封闭，因此浇口截面要小，长度要短，以便增大流速，快速冷却封闭，其便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，从而保证塑件外观形状。基于这些因素并根据型腔的排样方式，选择潜伏浇口。4.1.4冷料穴和拉料杆设计冷料穴常有带Z 形头拉料杆的冷料穴、带球形头的冷料穴、带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴等三种冷料穴。其中带Z 形头拉料杆的冷料穴，其底部做成钩形，塑件成型后，穴内冷料与拉料杆的钩头搭接在一起，拉料杆固定在推杆固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住穴内冷料，使主流道的凝料脱出定模，将凝料与塑件一起推出动模。此种冷料穴的凝料脱模较易，且与推杆搭配使用脱模快捷，能与塑件一起脱模，提高生产速度。而带球形头的冷料穴，专用于推板脱模机构中，在我们的设计中，选择了推杆脱模机构，所以不宜选择此种冷料穴。带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴是带球形头的冷料穴的变异形式，这类拉料杆一般不配用冷料穴，是靠塑件的收缩时对尖锥头的包紧力，将主流道的凝料拉出定模。此种形式的冷料穴的可靠性不如前两种高，很容易出现凝料不能脱模的现象，并且要求塑件的收缩率高。条件苛刻效果不佳。综上所述，本设计常选择带Z 形头拉料杆的冷料穴。其中拉料杆的直径和主流道的大端直径相等，其长度由选择的模架决定。4.1.5浇注系统的平衡该模具虽是设计的一模多腔型模具，但是模腔数量不多，并且根据模腔的排样方式，模腔和主浇道的距离是一致的，并且他们的排样方式是一个圆周形状，所以主流道的熔体进入每个模腔的路径长度都是一样的，不会出现因为流道的长短或是因型腔离主流道的远近不一样，而带来浇注系统中的各段流速不等，或是模腔的压力不等，导致成型不一致的现象。所以按照该种型腔的排列方式，浇注系统能够达到平衡，不再需要手动平衡浇注系统。4.2排气系统的设计排气系统是指在注塑模成型过程中将注塑过程中的气体（气体来源：原本型腔中的空气、溶解于熔体的气体、水蒸气、塑料的分解产生的气体等）排除的一种装置。它一般回开设在溶体流到的末端。在本设计中由于塑件的体积较小，在成型过程中产生的气体不会很大，因此，我们在此可以不必设计特殊的排气系统，我们可以直接利用分型面和推杆配合间隙来排气。在利用分型面排气时，我们需要分型面具备一定粗糙度，因此，在研磨分型面时，砂轮路线必须指向外侧，以此来保证熔体在填充过程中，气体能沿分型面排除。另外，为了在分型面良好的排气，可以在动模板与定模板结合的同时，在定模板上开一个宽2mm、高1mm的槽，从而加强了分型面的排气功能。4.3冷却系统设计4.3.1设计冷却系统的必要性.1 设计冷却系统的必要性在注射成型中，模具的温度对塑件的质量和生产效率都有着直接影响。其对质量的影响主要表现在如下几个方面：1、变形模具温度稳定，冷却速度均衡，可以减少塑件的变形量。而对于壁厚不均匀的和形状叫复杂的制件，更常会由于收缩率不均匀而产生翘曲变形，所以必须要设计一个合理的冷却系统来调节制件的各部位的温度，使其冷却温度保持平衡，以便型腔内的熔体能同时凝固。2、尺寸精度温度调节系统保持了模具的温度，能减少制件成型收缩率的波动，从而提高了塑件尺寸精度的稳定性。3、力学性能对于结晶塑料，结晶度越高，塑件的应力开裂倾向越大，降低模具温度有利于减小应力开裂。4、表面质量过低的模温会使制件轮廓清晰并产生明显的熔接痕，导致制件表面的粗糙度提高。而提高模温能改善制件表面质量，使其表面光滑，粗糙度降低。以上及格方面对模具温度的要求有相互矛盾的地方，所以在选择模具稳定时，必须根据使用情况着重满足制件的主要性能要求。温度调节对生产效率的影响：在注射模中熔体的温度一般要从200左右冷却到60，而在这期间所释放的热量中只有5%是以辐射、对流的方式散发到大气中去的，其余95%的热量将有冷却介质所带走，因此，注射模的冷却时间主要由冷却介质的冷却效果来决定，并且在整个注射循环的周期中，模具的冷却时间占据了整个周期的2/3，所以，缩短模具的冷却时间是提高注射模具生产效率最有效也是最关键的地方。模具温度的控制系统包括两个方面：冷却系统和加热系统，但因为我们所选择的塑件的材料是PP塑料，该种塑料对于模温的要求较地（一般80），所以在设计中我们只需要设计一个冷却系统即可。4.3.2冷却系统尺寸计算塑件要达到一定的脱模温度需要合足够的时日。这一时间和横具的温度、塑件的尺寸(厚度)以及材料性质等有关。如果假设塑件中心部位的温度达到热变形温度时即可脱模，那么冷却时间就是使塑件温度由注塑温度降到中心温度为热变形温度所需要的时间，那么我们可根据公式求得：t2=nm2式中：t2 固化时间(s)；m 塑件的厚度(cm)；n 塑料经验参数 PP取338t2=3380.52=84.5s该制件开模时是靠顶出装置顶出，设开模时间为t3为t3=15s。根据查表得注射时间t1=2.9s。制品的周期：t=t1+t2+t3=2.9s+84.5s+15s=102.4s每次注射所需的塑料质量m为： m=mg+mj=18.92+9=46.8g式中： mg 塑件的质量（g）mj 凝料的质量（g）每小时注射次数为：360084.542(次)单位时间的注射量：W=46.8g4219.65kg用20的水作为冷却介质，设定其出口温度为24。那么模具冷却时所需冷却介质的体积流量（忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量）：参考文献 第5章 其他零部件结构设计5.1脱模机构设计5.1.1脱模机构的分类注射成型后，使塑件从凸模或凹模上脱出的机构称为脱模机构。脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成，可具有不同的脱模动作。由于塑件的形状与尺寸的变化，因此脱模机构的种类也是千变万化的。按推出动作的动力源对机构可分为：手动脱模、机动脱模、气动和液压脱模等几种脱模方式。按推出机构动作特点可分为：一次推出（简单脱模机构）、二次推出、顺序脱模、点浇口自动脱模和带螺纹塑件脱模等几类。5.1.2脱模机构设计原则脱模机构的种类繁多，设计也复杂，且要求在脱模时不对塑件造成损坏变质和影响其外观形状，所以在是设计时必须要求正确分析塑件对模具粘附力的大小和作用位置，一边选择更合适的脱模方式和恰当的脱模位置，使塑件平稳脱出。同时推出位置也应尽量选择在塑件的内表面比较隐蔽的地方，使塑件外表面不留下推出痕迹。为使推出机构简单、可靠、开模时应使塑件留于动模，以利用注射机移动部分的顶杆或液压杆夫人活塞推出塑件。推出机构结构运动要准确、灵活、可靠、无卡死与干涉现象。机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。5.2导向机构设计5.2.1导向机构设计原则导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之间的准确对合，起定位和定向作用。其结构类型（如图5.1所示）。其中的A型导柱主要适用于简单模具和小批量生产，一般不要求配置导套使用。B型导柱适用于塑件精度要求高及生产批量大的模具，通常与导套配套使用，以便在磨损后，通过更换导套继续保持导向精度。装在模具另一边的安装孔可以和导柱安装孔以同一尺寸加工而成，从而保证了同轴度。为了确保导柱能起到很好的导向、定位并且保护型芯的作用，我们一般将导柱的长度设计得要比型芯的长度长出（510mm）左右，以免在导柱未导正时凸模先进入凹模型腔与其碰撞而损坏。导柱的直径视模具大小而定。但必须满足足够的抗弯强度，并且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱的材料多半回采用低碳钢（20）渗碳淬火，或是碳素工具钢（T8，T10）淬火处理，硬度一般要求在5055HRC。导柱端部设计成锥形或半球形，以便导柱能顺利的进入导向孔。导柱与导向孔通常采用间隙配合H7 / f 6或H8/ f 8，而与安装孔之间采用H7 /m6或H7 / k6，配合部分表面粗糙度为R a =0.8m。同时必须要采用适当的方法防止导柱从安装孔中脱出。导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸确定，模板尺寸也，导柱间中心距应越大，导柱直径就越大。5.2.2导柱的外形尺寸计算本设计中导柱的材料选择为碳素工具钢 T8，淬火处理，硬度为55HRC，导柱的长度要高出凸模（510mm）在本设计中取6.5mm，其端部设计成半球形。由于我们所设计的塑件精度要求不高，为简化设计和降低成本，我们选择A型导柱。模板外形尺寸选择为250250，导柱直径一般选择为1535mm，在设计中我们将导柱直径选为20mm。导柱的长度L 为：L=L1+L2+8式中：L 导柱的总长度mmL1 动模板的厚度mmL2 型芯的高度mm5.2.3导向孔的设计我们选择了 A 型导柱，它没有配套的导套，所以不需设计导套机构，而只需要在模板上加工设计一个导孔即可。导向孔设计要点：导向孔在设计时必须要设计成为一个通孔，如是盲孔必须在导向孔的底部开设通气孔，否则当导柱进入了盲孔后，导向孔中的空气将会无法排除，而无法排除的空气将会产生反压力，给导柱运动造成阻力。为了能让导柱顺利进入导套中，在导套的前端应设计成为倒圆角。导套的材料采用淬火钢或铜等耐磨材料，其硬度必须比导柱低，以改善摩擦和防止导套或导柱拉毛。导套孔的滑动部分按H8/ f 8间隙配合，导套外径按H7 /m6过渡配合。导套安装固定方式可用台阶式导柱，利用轴肩防止开模时拔出导套，也可采用直导套，用螺钉起止动作用。在本设计中选择了后种导套的安装方式。5.2.4导柱的数量和布置注射模的导柱一般取4根，其数量和布置形式根据模具的机构形式和尺寸来确定。5.3定位圈5.3.1定位圈的定义定位圈是主要用于与注塑机定位孔配合的，为了便于模具在注塑机的安装以及主流道衬套与注塑机的喷嘴孔精确定位，而在模具（一般是在定模）上安装的一种定位装置。它除了能保证浇口套和喷嘴孔的精确定位外，还具有防止浇口套从模内脱出的功能。5.3.2导柱的数量和布置定位圈与注塑机上的定位孔上的配合长度的选择。对于小型模具一般选择810mm；对于大型模具取1015mm。定位圈的外径D 比注塑机上的孔位径小0.20.3mm，以便于装模。根据定位圈的选择要求和所设计的模具大小我们选择的定位圈规格如下：定位圈与注塑机上的定位孔配合长度选为L=10mm；直径：D=DO 0.2（DO：注塑机定位孔的直径为100mm）D=DO0.2=1000.2=99.8mm在本设计中，一方面由于模具是小型模具，且精度要求并不高；另一方面，从设计的工作量，以及模具中浇
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号