镁合金汽车发动机缸盖罩压铸模具设计【说明书+CAD】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共30页)
编号：78013313
类型：共享资源
大小：1.71MB
格式：ZIP
上传时间：2020-05-08
上传人：柒哥
认证信息
个人认证
杨**（实名认证）
湖南
IP属地：湖南
50
积分
- 关 键 词：
-
说明书+CAD
镁合金
汽车发动机
缸盖
压铸
模具设计
说明书
CAD
- 资源描述：
-
购买设计请充值后下载，，资源目录下的文件所见即所得，都可以点开预览，，资料完整，充值下载可得到资源目录里的所有文件。。。【注】：dwg后缀为CAD图纸，doc,docx为WORD文档，原稿无水印，可编辑。。。具体请见文件预览，有不明白之处，可咨询QQ:12401814
- 内容简介：
-
压塑和压铸工艺近年，压塑工艺应用于热固性掺混料，如脲醛塑料、酚醛树脂、环氧树脂、蜜胺树脂和橡胶中。尽管有一些材料可注射成型，但采用压塑工艺仍非常普遍。压铸用材料较压塑用材料要求可塑性更软。许多热固性材料具有高抗冲级（1.0ft一lb）和良好缺口冲击强度的保持性，只有在极限压力下才会流动。 压塑 热固性材料的压塑成型的明显优点是系统简单。将材料置入一加热型腔，保压至所要求团化时间。因工艺过程简单，费用少。添加剂和增强剂无规则，并能得到较好强度。由于无浇口和流道，不浪费材料，模具几乎也不用维修。零件的统一性好，无铸口和流痕，减少了修饰成本。根据制品结构和所用的塑料应用特点，可采用全压式模具、半压式模具和闭模（可参见有关压塑模具方面的文章）。 设备：简单也是压塑设备的主要特点。两半压板结合在一起，加温，加压，将材料制成预定形状。多数压塑过程采用液压操作；也有采用气动操作的。上下两压板在压力之下在4个角柱上上下移动。根据压塑设备的大小，压力一般为201000吨。压板的大小一般为8英寸2到5英尺2. 在加料和固化以后的脱模方面存在不同自动化程度，常用最现代的液压机进行。以前的简单系统有温度控制、压力控制、停压控制和时间控制。现代设备采用更高级的微处理机控制。对于较薄的制品，在板中可用加热筒或带式加热器。对较深的制件，需要用筒形电加热器、蒸汽加热或热油系统加热。有数种用于压塑中的加热体系：用蒸汽加热模温均匀，但加热温度限在350F以下；套筒加热或其它加热（加热盘管、加热带等）比较干净，易于保养，用得比较普及；热油加热，由于加热介质循环稳定，所以加热均匀。现在又有许多新加热方法，热水加热，类似于热油加热，加热介质一水一气体燃烧连续循环，可提供更高的压塑温度。 增强改性高分子材料工业发展迅速，要求压塑工业有新改进。模塑增强塑料用两个模具：阳模（模塞）和阴模（模腔）。当模具充满增强材料时，对模的两半热模具闭合，然后加热、加压固化得到产品。相配合的模具复杂性变化很大，可用铝、塑料或钢制做。 轻质材料制做起来比较便宜，一般用于短期生产如“冷模塑”。冷模塑用室温固化树脂，但仍使用模具和压塑液压机。长期生产用硬化钢模具比较合算，对截坯口可提供较好的剪切性能和优良的光洁度。这些压塑钢模采用机械上适配的截坯口，通常面对合模区。用这种对模的金属模具，其制品表面均匀，光洁度好。闭模工艺用于压塑成型、压铸成型、注射成型及一些可冲压的增强复合材料。 一些热塑材塑料可压塑模塑，但一般还是用预掺混的热固性树脂如BMC（预制整体模塑料）、SMC（片料成型模塑料）、TMC（厚模塑料）、毡片成型等。 毡片成型有时叫湿成型复合材料，在液压机的作用下将增强材料和树脂结合在一起。经常在模中放置毡片，将树脂倾倒在加强材料上。在加压过程中树脂充满模腔时加强材料固定不动。 若制件有严重的异形或斜度，有必要进行预成型。多数毡片和预成型制州在投影面积上需要加150200磅英寸2的模压力。 预掺混料，如SMC，预浸树脂，填料、催化剂和增强料切割成一定大小队片状，再加入热的模具中（一般300400F），在10002000磅英寸2压力下模塑。 用于SMC的较新的压塑设备的总循环周期可少于一分钟（从头到尾）。已经发展了用特殊的液压装置推回压塑机中料筒，自动控制压板的水平度。 增强塑料，如SMC，用金属对模压塑光洁度好，这对制件的表面很重要。在加工时有时出现纤维状的收缩。 用内模涂层的方法可改进表面光洁度。BMC的压塑过程是最老的预掺混后的模塑过程之一。 填料（木屑、矿物料、纤维素等）的掺混混合是在叶片形的混合器中进行的。将一批料装入300400F的模具中在500磅英寸2压力下模塑。因用料廉价，所以原料成本低。不过由于在模塑过程中纤维的定向性降低了机械强度。 高速压塑，即增强热塑性塑料片材的冲压，用途广泛。玻璃毡片和聚丙烯相配合用于可冲压的塑料，其循环周期低于40秒。生坯送至对流炉中加热。加热以后，毛坯放入压塑模具中，这一过程用新的压塑机速度可达1400英寸分钟。以75英寸分钟（比SMC的压塑过程快约3倍）加压进料。根据市场的要求，有些新的可冲压塑料，表面光洁度好，并且具有可涂布性。模塑压力一般1吨英寸2。传统的压塑工艺近几年一直呈增长的趋势。在空间技术和国防方面的应用正在使这种工艺向其难点冲击。 在SMC、BMC、TMC、热塑性片材的冲压、增强材料的掺混和压塑机械方面的发展迅速增长，以适应工业的新要求。 一些先进的掺混料的压塑主要是在空间技术和国防应用方面发展迅速。工具和模具的新概念及高温（达1200F）模塑机，使石墨一碳纤维复合材料得以发展，代替了现有的金属铸件。 高温硅树脂正用作高压介质。复合材料做的片层用于压塑模中。现在，材料和生产成本已使该工艺更加适于空间技术市场，这类硅树脂也很快转向汽车领域。 压铸 在压铸工艺中，热固性树脂料加入一单独的料腔，常叫料槽，然后强制送入一个或多个闭模中进行聚合（固化）。 料道，也叫注道和流道，使物料从料槽流向模腔，进入模腔之前经过限流器或浇口。很多模腔具有单一料槽。料腔中的空气被进来的物料所置换，并通过一特别放置的排气口排出。 当物料置入料槽中时，在一紧凑的测量装置中测料量，然后预热到接近聚合温度。一次只加入足够一次的注塑量。 将预热的原料送出料槽的力再将其送往一注料器，该注料器紧接装在料槽上，以防止从活塞和料槽边之间的缝隙中漏料。通常将密封套卡进注料器以进一步防漏。 料槽、注料器、浇口、流道和模腔的表面维持可使原料迅速固化的一定温度，根据物料性质、模具的设计和制件的几何形状该温度为280380F。 在压铸物达到固化期的终点时，将该次完整的压铸物进行脱模，包括脱除浇口、流道、注道和料槽中形成固化料垫（叫做残料）。 在压铸中，物料的预热很重要。冷料流动缓慢，先进入模腔的料尚未到其终点，即可能聚合。若发生上述情况，产品质量低劣，不仅是外观，也体现于机械性能。有些例外，如一次注射量很少，或一些低粘度的物料。可用加热灯或炉子加热，但有效而常用的方法是用专为塑料模塑制做的介电加热器。 Plastic and pressure die casting process In recent years, the pressure technique used in thermosetting plastic materialmixing ,such as urea-formaldehyde plastics, phenolic resin, epoxy rsin, melamineresin and rubber. In spite of some of the material can be injection moiding, but the use of plastic pressure process is still very common. More pressure die casting material used plastic materials require more malleable soft. Many thermosetting materials with high impact level (1.0ft-1b) and good impact strength of maintaining the gap, only under ertreme pressure will flow. Thermosetting plastic molding material pressure of the obvious advantages of the system is simple. Materials will be placed in a heating cavity, the pressure required by the Mission to time. As a result of the process simple, cost less. Enhancer and additive-free rules, and be able to get a better strength. As the gate and no runner ,not a waste of materials, die almost no maintenance. Parts of unity, and I cast no trace flow and reduce the cost of the modification. According to the structure and products used in the application of the characteristics of can be full-pressure die ,and die-pressure semi-closed mode (can be found in the plastic, plastic mold pressure related articles).Equipment: The pressure is a simple plastic deices the main features . platen combination of the two and a half , heating, pressure, the shape of the target material. Most of the process of plastic used hydraulic pressure to operate; also used pneumatic operation .Tow board up and down under pressure in the 4 corner posts on moving up and down. According to the plastic device the size of the pressure, the pressure is generally 20-1000 tons. The general board for the 8-inch size 2-5 feet 2.In addition, and after curing the release of different aspects of the degree of automation, the most commonly used modern hydraulic machine. The previous system , there is a simple temperature control, pressure control, pressure control and stop-time control. The use of modern equipment, advanced microprocessor control. For thinner products, in the board can be used in heating tube or belt heater. To the deeper parts, the need to use tube-shaped electric heater , heating steam or hot oil heating system. There are several types of plastic used in pressure in the heating system: uniform temperature steam heating mode, but the heating temperature is limited to below 350F;sleeve heating or other heating (heating coil, heating,ect.) relatively clean and easy maintenance, A more universal; thermal heating oil, heating due to the stability of the media cycle, the heat evenly. Now there are many new methods of heating ,hot water heating ,similar to the hot oil heating , water heating a medium for a gas combustion cycle , provides a greater degree of pressure temperature plastic.Polymer modified to enhance rapid industrial development requires a new pressure to improve the plastic industry . Enhanced by two molded plastic mold: mold-yang (side mode) and the negative mold (cavity). When the mold is full of reinforcements, the mode of the hot mold closed two and a half, and then heated, pressurized product to be cured. Along the lines of big changes in the complexity of the mold can be used aluminum, plastic or steel do. Light-weight materials making them less expensive, generally used for the production of short-term such as “cold-molding”.Coll at room temperature with molded resin, but the use of plastic mold and hydraulic pressure. The production of long-term use of hardened steel molds relatively cost-effective, the cut-off billet I can provide better performance and excellent cut finish. These steel pressure module on the use of machinery on the cut-off billet adapter I usually die together in the face area. This mode f metal molds, the products of its uniform surface, a good finish. Closed-mode technology used to pressure plastic molding,die-casting molding, injection and stamping some of the reinforced composites. Some of the thermoplastic plastic materials can be molded plastic pressure, but in general or with pre-mixing of thermosetting resins such as BMC (prefabricated molding as a whole),SMC(film forming material molding),TMC(thick molding),film forming, such as carpet. Carpet wet film forming sometimes called composite molding, in the hydraulic press will strengthen the role of materials and combined with resin. Often placed in the mold in carpet film will be dumped in to strengthen the resin material. Pressure in the process of cavity filled with resin to strengthen the material when fixed. If there are serious parts of the alien or gradient, it is necessary to carry out pre-forming. Most of the film and felt pre-forming system in the projected area of the states need to 150-200 pounds/2 inch of mold pressure. Pre-mixing materials, such as SMC, prepreg resin, filler, and the catalyst size enhance the material cut into a certain team sheet, and then adding the hot mold (in general 300-400 F), 1000-2000 1b/2 inch pressure Under the molding. SMC for the relatively new plastic devices the pressure of the total cycle may be less than one minute (from start to finish). Has developed a special hydraulic device back in the bowl pressure machine, automatic control of the board level degrees. Reinforced plastics, such as SMC, with a metal finish on molded plastic, tjis is very important parts of the surface. Sometimes occur in the processing of fibrous contraction. Model with coating method could improve the surface finish. BMC pressure of the process of plastic is the oldest pre-mixing after one of the molding process. Filling materials (wood, mineral materials, such as celluiose) are mixed in mixing the leaves in the shap of the mixer. Will feed into a group of 300400 F in the mold. In the 500-pound/2 inches under the pressure of molding. As a result of the use of materials for low-cost, the cost of raw materials. However, as in the molding process, the orientation of fiber reduces the mechanical strength. Plastic high-speed pressure, that is, enhanced thermoplastic stamping the sheet, a wide range of uses. Felt piece of glass and polypropylene can be used to match the plastic stamping, the cycle less than 40 seconds. Green sent to the convection heating furnace. Heating, rough pressure into plastic molds, in the process with new pressure machine machine speed up to 1400 inches/minute. To 75 inches/minute (SMC than the pressure of plastic process about 3 times as fast) feed pressure. According to the requirements of the market, some of the new stamping plastics, surface finish, and can be coated with nature. I metric ton of pressure on the general molding/2 inch. Traditional plastic pressure technology in recent years has been on the rise. In the space technology for national defense and the application of this technology is difficult to shock. In the SMC, BMC, TMC, the thermoplastic sheet stamping, reinforcement of the Blending plastic mechanical pressure and the development of the rapid growth of industry in order to meet the new requirements. A number of advanced materials mixing plastic pressure mainly in space technology and applications in the rapid development of national defense. Tools and dies and the new concept of high-temperature (up to 1200 F) molding machine to make a graphite carbon fiber composite materials can be developed to replace the existing metal castings. High temperature silicone is used as a high-pressure media. The composite sheet for the pressure in the mold. Now ,materials and production costs have made the process more suitable for space technology market, this type of silicone is also soon to the area of automobile. In the die-casting process, thermosetting resin material is expected to join a separate chamber, often called trough, and then forced into one or more closed modules for polymerization(curing). Liu, also known as Notes and the road runner, so that the flow of materials from the through cavity into the mold cavity before or after limiting gate. Many cavity with a single through. The air chamber is expected to be the replacement materials come in through a special place of the exhaust emissions. When the materials placed in the trough, in a compact measuring device detected charge, and then warm-up to close to the polymerization temperature. Only by adding a sufficient amount of time the injection. Preheat the raw materials will be sent trough of force and then a note sent to the feeder, the feeder note immediately installed in the trough, so as to prevent the pistons from the trough and gap between the edge of missing material. Taoka is usually closed to inject into the feeder to further leak-proof. Trough, the note feeder, gate, runner and mold cavity on the surface of the material can maintain the rapid solidification of a certain temperature,according to the nature of the materials, mold design and parts of the temperature of 280380 F. In the die-casting material to reach the end of the curing period, the second-casting for a complete release, including the removal gate, runner and injecting Road in trough and the formation of curing pad material (called salvage). In the die-casting, the warm-up material is very important. Cold expected to sloe the flow, first into the cavity of the material to its destination yet, that is likely to polymerization. If it happens, poor product quality, not just the appearance, but also in mechanical properties. Some exceptions, such as injecting a small amount, or some of the low viscosity of the material. Available light or heating stove heating, but an effective and commonly used method is used for making molded plastic dielectric heater. 9SY-025-BY-2毕业设计（论文）任务书学生姓名院系机电工程学院专业、班级材料成型及控制工程 09- 班指导教师姓名文丽华职称讲师从事专业材料成型是否外聘是否题目名称镁合金汽车发动机缸盖罩压铸模具设计一、设计（论文）目的、意义设计目的：发动机缸盖罩属于汽车上的零部件。本课题是以镁合金发动机缸盖罩为设计对象，制定合理的压铸成形工艺并设计其模具。设计意义：镁合金的压铸充填速度比铝合金高、充填时间短。对镁合金齿轮箱盖压铸模的设计、制造和压铸工艺的要求相当苛刻：要求合理的模具结构、较大的浇道面积和合理的浇注系统、较高的充填速度、更短的充填时间等二、设计（论文）内容、技术要求（研究方法）本课题通过对汽车发动机缸盖罩的结构工艺性和尺寸精度的分析，确定工艺方案，对模具工作部分的尺寸和公差进行工艺性计算，确定压铸工艺和模具的整体结构；利用三维设计软件完成模具设计，并完成工程图和设计计算说明书。技术要求：本次设计成型的压铸件要求：1、成型的制件轮廓清晰；2、所成型的制品的尺寸精度等级应达到6级；三、设计（论文）完成后应提交的成果1、计算说明部分设计计算说明书 ，字数不少于1.5万字。2、图纸部分压铸件模具装配图、非标准零件图，共计34张A0图纸当量。四、设计（论文）进度安排2月27日3月17日：调研、搜集文献资料，书写开题报告；3月18日4月4日：对制件进行压铸成形工艺分析，确定设计方案、 模具总体结构； 4月5日4月11日：用Pro/ENGINEER 、UG等三维设计软件，对压铸件三维实体建模；4月12日4月24日：完成压铸工艺计算；4月25日5月24日：进行模具总体结构设计、零部件设计和工程图绘制； 5月25日6月4日：编写设计说明书，打印图纸；6月5日6月14日：完成设计，并进行答辩准备。五、主要参考资料1 李翔鹏，康顺利. Pro/ENGINEER wildfire 3.0 模具设计M. 北京：中国铁道出版社，2007.122 肖祥芷. 中国模具工程大典M. 电子工业出版社，2007，033 陈良杰. 国内外模具发展概况J. 模具工业，2008.(2).4 王鹏驹，殷国富. 压铸模具设计手册M. 北京：机械工业出版社，2008，015 喻忠毅. 熔铸镁合金的一种新的保护方法J. 航空制造技术，1981，(10)6 罗吉荣，曹文龙. 国外压力铸造发展近况J. 铸造设备研究，1983，(04)7 孙德良. 镁合金压铸J. 模具技术，1994，(02)8 王益志. 镁合金压铸件的发展前景J. 特种铸造与有色合金，1998，(S1)9 吴春苗. 镁合金压铸应用示例J. 特种铸造与有色合金，2004，(04)六、备注指导教师签字：年 月 日系主任签字： 年 月 日本科生毕业设计本科生毕业设计镁合金汽车发动机缸盖罩压铸模具设计学生姓名所在专业 所在班级 申请学位指导教师职称 副指导教师职称 答辩时间2013 年 6 月 08 日 1 目目 录录设计总说明.31压铸机的压铸过程简述.51.1热室压铸机的压铸过程.51.2冷室压铸机的压铸过程.51.2.1 立式冷室压铸机的压铸过程.51.2.2 高效率，自动化.51.2.3 大型、超小型及高精度.51.2.4 革命模具制造工艺.61.2.5 标准化.61.2.6 开发计算机辅助设计和辅助制造（CAD/CAM）.62压铸合金.72.1对压铸合金的基本要求.82.2压铸件合金选择.82.3压铸件及其技术要求.83压铸机的结构及主要组成.93.1卧式冷室压铸机.93.2压铸机选用.103.2.1计算压铸机所需的锁模力.103.2.2确定比压.103.2.3计算胀型力.113.2.4模具厚度与动模座板行程核算.114 浇注系统.124.1 内浇口的设计.134.2 横浇道的设计.154.3 冷料穴的设计.164.4 排溢系统和冷却系统的设计.165 型腔和分型面的设计.165.1 型腔数的确定及其型腔布局.165.2分型面的确定.175.3模板设计.195.4动模镶块设计.195.5定模镶块设计.206 导向系统的设计.21 2 6.1 导柱的选用.216.2 导套的选用.217 零件的测绘.217.1 测绘的概述.217.2 零件草图的绘制.228 模具的总装配.229 设计总结.23鸣 谢.25参考文献.25附 录.27 3 设计总说明本课题是发动机缸盖罩属于汽车上的零部件，汽车的镁合金配件制造时一个技术性很强的行业。本题目正是研究汽车里面一个发动机缸盖罩的镁合金压铸模具设计。本设计依据国家相关技术标准的技术标准、规范进行相关设计，本设计主要是对模具的结构进行设计，根据模具的功能和模具的寿命进行设计，对该压铸模具设计的全面要求是：能生产出在尺寸精度，外观，物理性能等方面均达到要求的产品。要求模具的使用效率高、操作简便；模具的结构合理，制造容易，成本低廉。压铸模具影响着塑料制品的质量。模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同向性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。铸件在加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产镁合金制品时，应尽量减少开模，合模和取制件过程中的手工劳动，采用自动开合模和自动顶出机构，并要保证制件能自动从模具上脱落。模具费用在制品成本中所占的比例将会很大，以及尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本等，本设计就是要解决好上述问题。在世界上大多数国家和地区，模具及模具工业早已成为了一个行业，有专门的行业组织机构指导和推动模具工业的发展。比如日本有“型技术协会” ，台湾地区有“台湾模具工业同业公会” ，我国有“中国模具工业协会”,各省市均有其分会。模具行业已成为一个大行业，仅我国的模具企业已达到了数万家之多。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50多吨的模具，中档轿车配套的覆盖件模具和多工位级进模也能生产了。模具精度达到12m，寿命 2 亿次左右。表面粗糙度达到 Ra1.5m 的精冲模、大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。我国模具 CAD/CAM 技术的发展已有 20 多年历史。由原华中工学院和武汉 733 厂于1984 年共同完成的精冲模 CAD/CAM 系统是我国第一个自行开发的模具 CAD/CAM 系统。华中工学院和北京模具厂等在 1986 年共同完成的冷冲模 CAD/CAM 系统是我国自行开发的第一个冲裁模 CAD/CAM 系统。上海交通大学开发的冷冲模 CAD/CAM 系统也于同年完成。21 世纪开始，CAD/CAM 技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了 CAD/CAM 技术，其中部分骨干重点企业还具备各 CAE 能力。模具 CAD/CAM 技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五” 、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量 CAD/CAM 系统。如美国 EDS 的 UG，美国 Parametric Technology 公司的 Pro/Engineer，美国 CV 公司的 CADSS，英国 DELCAM 公司的 DOCT5，日本 HZS 公司的 CRADE 及 space-E, 以色列公司 4 的 Cimatron 还引进了 AutoCAD CATIA 等软件及法国 Marta-Daravision 公司用于汽车及覆盖件模具的 Euclid-IS 等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM 技术/DL 图的设计和模具结构图的设计均已实现二维 CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。在冲压成型 CAE 软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低和制造难等问题，实现了以三维 CAD 模型作为制模依据的快速模具制造。它标志着 RPM 应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。本次设计的目的：一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次压铸模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。关键词：汽车行业 ；压铸模具 ；寿命 ；质量 5 汽车发动机缸盖罩压铸模具结构设计毕业设计说明书第第 1 1 章章 绪论绪论铸模是进行压铸生产的主要工艺装备。在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，模具制造的难易及其使用寿命，在很大程度上受压铸模具设计的正确、合理、先进和适用的程度的制约。压铸模具制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具个压铸技术有充分的了解，并细致地分析产品的具体特点，才能在压铸模设计上顺利地达到预期的效果。1压铸机的压铸过程简述压铸机按压射室的特点可分为热室压铸机和冷室压铸机两类。1.1热室压铸机的压铸过程适用于锌合金、镁合金及锡、铅等低熔点合金的热室压铸机的压铸过程。1.2冷室压铸机的压铸过程冷室压铸机按压射室及合模装置的位置特点又区分为多种式样的机型，其压铸过程亦有差异。1.2.1 立式冷室压铸机的压铸过程立式冷室压铸机特别适合采用中心浇口技术。1.2.2 高效率，自动化大量采用各种高效率、自动化的模具结构，发高效冷却以缩短成型周期；各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构；热流道浇注系统压铸出模具等。高速自动化的压铸成型机械配合以先进的模具，对提高生产效率，降低成本起了很大的作用。 6 1.2.3 大型、超小型及高精度由于镁合金应用的扩大，镁合金制件已应用到建筑、机械、电子、仪器、仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型、精密的高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工，热处理变小、导热性能优异的制模材料。1.2.4 革命模具制造工艺为了更新产品花色和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度、高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺研究。1.2.5 标准化发展模具标准化工作，使模板、导柱等通用零件标准化，商品化，以适应大规模的成批生产压铸成型模具。1.2.6 开发计算机辅助设计和辅助制造（CAD/CAM）随着计算机技术的发展，计算机已经广泛应用于模具工业，在压铸成型系统中针对每一个环节都可将计算机作为辅助工具而加入，构成该环节的 CAD 或 CAM 或 CAE，下面分别介绍：1.2.6.1 铸件设计铸件的设计包括铸件结构、尺寸、精度、表面、性能等方面的设计。铸件设计方面的计算机辅助技术有：铸件 CAD、镁合金、辅料、辅件选择的专家系统。1.2.6.2 压铸机的使用赏见压铸机使用方面的计算机辅助技术有：压铸机选择专家系统；压铸机故障诊断系统。1.2.6.3 压铸模使用状况的好坏直接影响到压铸质量在对于高技术压铸模来说，都要对压铸模在使用过程中进行监控或对压铸模的报 7 役模拟仿真，由此知压铸模的工作状况。1.2.6.4 压铸工艺压铸工艺方面的计算机辅助技术有：压铸工艺制定的专家系统，铸件质量故障诊断。1.2.6.5 压铸模设计压铸模设计主要完成压铸模的结构尺寸、精度、表面性能等方面的设计，并选择模具的材料等。计算机在压铸模设计方面的工作有：压铸模 CAD；压铸模材料、辅料、辅件选择专家系统；工装选择专家系统；压铸模 CAPP；压铸模加工模拟；压铸模CAQ。为了迎合模具的发展趋势，在本次设计过程中主要应用 PTC 公司的 pro/engineer 软件进行对铸件零件的设计和对压铸模具的凹、凸模进行仿真加工，并经后置处理转化为NC 加工程序。1.2.6.6 压铸模的基本结构压铸模的结构如图所示。图中分型线 A-A 上边那一半模具称为定模。定模这部分时固定在压铸机定模安装板上的。A-A 下边那一半模具称为动模。动模这部分是随压铸机动模安装板开合移动的 8 压铸模结构图第第 2 2 章章 压铸件设计工艺分析压铸件设计工艺分析2压铸合金用于生产压铸件的金属材料有镁合金、存铝，锌合金，镁合金、铜合金、铅合金、锡合金等。其中以镁合金应用最广，镁合金呈增长趋势。黑色金属仅有很少量应用。2.1对压铸合金的基本要求1）材料力学性能、耐腐蚀性能、加工性能和其他性能符合产品工件工作条件要求。2）液态流动性好。结晶温度间隔小、结晶潜热大的合金又出色的流动性，为实现复杂压铸件的薄壁化创造了条件。3）热裂倾向小。合金在固相线下有较高的高温强度，避免压铸时产生热裂。4）收缩率小。以免脱模时铸件产生变形及裂纹，并有助于保证压铸尺寸精度。5）熔点较低。低的合金压铸温度有利于延长压铸模使用寿命。6）货源充足并且在单位质量的性能成本比较中价格低廉2.2压铸件合金选择根据上述要求查压铸模设计手册选取压铸镁合金，该材料铸造性能良好,流动性大、线收缩小、气密性高、无热裂倾向、产生缩孔及气孔的倾向较小;可经热处理强化,室温、高温具有较高的力学性能; 镁合金的压铸充填速度比铝合金高、充填时间短。对镁合金齿轮箱盖压铸模的设计、制造和压铸工艺的要求相当苛刻：要求合理的模具结构、较大的浇道面积和合理的浇注系统、较高的充填速度、更短的充填时间。2.3压铸件及其技术要求 9 本人这个题目所设计的压铸件为汽车发动机缸盖罩，工件图如上。上图所示的零件材料为镁合金。该零件形状简单，基本要求一次成型，除了特殊要求的空需要加工外，零件去毛刺后可以直接进行检验，使用。所有的直径、半径的位置度分型线允许有不超过 0.8mm 的飞边，所有毛胚数据为基准，保证完整的零件特征参见 3D 模型。第第 3 3 章章 选用压铸机选用压铸机根据压铸件的结构、材质、技术要求及其验收条件等采用合理的压铸工艺，设计、制造优良的压铸模具并合理选用压铸机，使生产合乎要求的优质压铸件的前题。设计压铸模与选用压铸机有密切联系。除了安装尺寸、锁模力外，重要的还有压铸机与压铸模之间的能量供需关系。这种关系用 PQ2图来阐明，可从中获得压铸机的压铸能量和压铸模所需的充型能量。3压铸机的结构及主要组成压铸机分为冷室和热室两大类，又分卧式、立式两种型式。卧式应用最多。现将常用的压铸机作一简介。3.1卧式冷室压铸机 其机构及主要组成如图所示。常用于压铸铝、镁、铜合金，亦可用于黑色金属。其特点如下。金属液进入型腔转折少，有利于发挥增压得作用。1）卧式压铸机一般设有偏心和中心两种，浇注位置，可供设计模具时选用。2）便于操作，便于维修，容易实现自动化。3）金属液在压室内与空气接触面积大，压射时速度选择不当，容易卷入空气和氧化夹渣。4）设置中心浇口时模具结构较复杂。 10 3.2压铸机选用根据锁模力选用压铸机是一种传统并被广泛采用的选压铸机的方法，但还是不足。3.2.1 计算压铸机所需的锁模力根据铸件结构特征、合金及技术要求选用合适的比压，结合模具结构的考虑，估算投影面积，按公式（3-1）求得胀型力后乘以安全系数 K（一般 K 取 1.25） ，便得到压铸该压铸件所压铸机的锁模力。 （3-1）FK FF分锁主式中 - 压铸机应有的锁模力（kN） F锁K - 安全系数（一般取 K=1.25） - 主胀型力、铸件在分型面上的投影面积，包括浇注系统、溢F主流、排气系统的面积乘以比压（kN）. - 分胀型力，作用在滑块锁紧面上的发向分引力引起胀型力之F分和（kN） 。3.2.2 确定比压比压值确保铸件质量的重要参数之一，根据合金种类并按铸件要求选择。根据 11 压铸模设计手册表 3-1 得K 取 80120，这里设计取 100。3.2.3 计算胀型力3.2.3.1 计算主胀型力 （3-2）10APF主其中 A 为铸件在分型面上的投影面积，一般另加 30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积，由计算得 98.03,P 取 100MPa,则2cm=980.3N=0.98KN F主3.2.3.2 选用压铸机为简化选压铸机时的计算，在已知模具分型面上铸件总投影面积和所选用的A比压 P 后，可以从压铸模设计手册图 3-5 中直接查到所选用的压铸机型号和压室直径。=98.03,p=100MPa,可以选用 J1113 型冷室卧式压铸机，压室直径为A2cm50mm.3.2.4 模具厚度与动模座板行程核算为了机器合模时能锁紧模具分型面，开模后能方便地从分型面间取出铸件，必须对模具厚度、动模座板行程进行核算。3.2.4.1 模具厚度核算虽然通过调整合模机构的位置可适应所设计的模具厚度，但调整范围不超过说明书中所给的出的最大和最小模具厚度。根据分型面在合模时必须贴紧的要求，所设计的模具厚度，不得小于机器说明书所给定的最小模具厚度，也不得大于所给定最大模具厚度。据此，设计模具时，按公式（3-3）核算所设计的模具厚度： （3-3）minmax1010HmmHHmm设其中 Hmin=300，Hmax =600，H设 =415，满足要求 12 3.2.4.2 动模座板行程核算动模座板行程实际上就是压铸机开模后，模具分型面之间的最大距离。设计模具时，根据铸件形状、浇注系统和模具结构核算是否能满足要求，见公式（3-4） 。 （3-4）LL取行式中 -开模后分型面之间能取出铸件的最小距离L取-动模座板行程L行=170mm，=300，满足要求。L取L行第第 4 4 章章浇注系统和溢流、排气系统的设计浇注系统和溢流、排气系统的设计浇注系统的主要作用是把金属液热室压铸机的喷嘴或冷室压铸机的压室导入型腔内。浇注系统合溢流、排气系统与金属进入型腔的部位、方向、流动状态，型腔内气体的排出等密切相关，并能调节充填速度、时间，型腔温度等充型条件，其设计时压铸模具设计重要环节。4 浇注系统将金属液引入到型腔的通道称为浇注系统。它是从压室开始到内浇口为止的进料通道的总称，一般由四个部分组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。本设计采用立式压铸机用的浇注系统。本设计采用卧式压铸机用的浇注系统。一浇注系统各组成部分的设计设计浇注系统时，应根据铸件结构特点、技术要求、合金的性能以及压铸机的类型和特性等，确定液态合金引入型腔的位置及流向、浇注系统的总体结构和各组成部分的尺寸。 13 4.1 内浇口的设计 设计内浇口的位置忽然方向，并预计合金充填过程的流态，可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。（1）内浇口的设计原则 内浇口设计时应注意如下几点：1）从内浇口进入型腔的金属液，应首先充填深腔处难以排气的部位，然后充填其他部位，并应注意不要过早的封闭分型面、排气槽，以便于型腔中气体能够顺利排除。2）金属液进入型腔后，不正面冲击壁和型芯，力求减少动能损耗，避免因冲击而受侵蚀发生粘膜现象，致使该处过早损坏。3）应尽可能采用单个内浇口而少用分支浇口（大型铸件、箱体和框架类以及结构形状特殊的铸件除外） ，以避免多路金属液汇流互相撞击，形成涡流，产生裹气和氧化物夹杂等缺陷。对有家强肋的铸件，应使内浇口导入金属液的流向与坚强肋方向一致。4）形状复杂的薄壁铸件，应采用较薄的内浇口，以保证有足够的充填速度。对一般结构形状的逐渐，为保证最终静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。5）内浇口设置位置应使金属液充填压铸模型腔各部分时，流程最短，流向改变少，以及减少充填过程中能量的损耗和温度降低。此外，还要考虑到铸件的加工、粗糙度及切除浇口是否对技术要求有影响等有关问题。（2） 内浇口的尺寸确定 内浇口最合理的截面积计算涉及到多方面的因素，目 14 前尚无切实可行的精确计算方法，在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用，常用的经验公式为：= （3-5）gAgGt 式中 内浇口截面积()；gA2mm G通过内浇口的金属液质量（g） ； 液态金属的密度（cm ）见压铸模具设计手册表 3-1；2 内浇口处金属液的流速（m/s） ，见压铸模具设计手册表 3g2； t型腔的充填时间（s） ，见压铸模具设计手册表 33； 由公式代入数据计算得=90.21mmgA21) 铸件平均壁厚 计算公式为 = （3-6）112233123AAAAAA式中 铸件平均壁厚（mm） ； 、 铸件某个部位的壁厚（mm） ；123 、A 壁厚为部位的面积（mm ） ；1A2A32 有公式代入数据计算得=5.5mm2）型腔充填时间 镁合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金去最小值。内浇口的厚度对金属液的充型影响较大。一般情况下，当铸件较薄并要求外观轮廓清晰时，内浇口厚度要求较薄，但内浇口过薄，金属页喷射严重，甚至会堵塞排气通道，使铸件表面出现麻点和气孔，在压逐铝、铜合金时粘膜严重。当铸件表面求质量高、组织要求致密时可采用较厚的内浇口，但内浇口太厚，充填速度过低而降温大，可能导致铸件轮廓不清，切除内浇口也麻烦。内浇口厚度的经验数据见表 34。 内浇口厚度也可以按下式计算： D=K1M+K2 （3-7）式中 d内浇口厚度（mm） ；K1系数，对镁合金=3.7；对锌合金：=3.3;对铝合金：=2.3; 15 M凝固模数（mm） ；K2系数，对镁合金：=0.5;对锌合金、铝合金：=0.4。凝固模数可按下式计算： M=V/A 式中 M凝固模数（cm） ；2 V压铸件体积（cm ） ；3 A压铸件表面积（） 。2cm M=2.817 由公式代入数据计算得 D=10.92mm 对于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等于壁厚的 1/2。内浇口宽度也应该适当选取，宽度太大或太小，会使金属液直冲浇口对面的型壁，产生涡流，将空气和杂质包住而产生废品。一般宽度尺寸为：长方形铸件等于铸件边长的 0.60.8 倍；圆形板件等于铸件边长的 0.40.6 倍；圆环件及圆筒等于铸件外径和内径的 0.250.3 倍。内浇口的长短直接影响铸件质量，内浇口太长，影响压力传递，降温大，铸件表面易形成冷隔花纹等。内浇口太短，进口处温度容易升高，加快内浇口磨损，且易产生喷射现象。一般内浇口长度 23mm。4.2 横浇道的设计横浇道的设计要点如下：1）横浇道的横截面积从直浇道到内浇道保持均匀或逐渐缩小，不允许有突然的扩大或缩小的现象，以免产生涡流。2）横浇道应平直或略有反向斜角。3）对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳冷污染金属液、涂料残渣和气体，即开设盲浇道。4）横浇道应该具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持一定长度的目的，主要是对金属液起到稳流和导向的作用。5）横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇道截面积。多腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。 16 6）对于卧式冷室压铸机，一般情况下工作，横浇道在模具中应处于直浇道（余料）的正上方或侧上方，多型腔模也应如此，以保证金属在压射前不过早流入横浇道。7）对于多型腔的情况，有时将横浇道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和残渣，且有利于改善排气条件。8）模具上横浇道部分，应顺着金属的流动方向研磨，其表面粗糙度Ra0.2 。m由于扩张分支式横浇道的过渡横浇道截面积沿金属液流动方向逐渐减少，金属液的流态可控，由于能量最大限度地减小金属液的流程，故有利于薄壁压铸件的生产。4.3 冷料穴的设计（1） 、冷料口的结构冷料穴是用来储藏压铸间隔产生冷料头的，防止冷料进入型腔而影响铸件质量，并使熔料能顺利地充满型腔，卧式或立式压铸机上压铸模的冷料穴，一般都设置在主流道的末端，即主流道正面的动模上，直径稍大于主流大端直径，以利冷料流入。4.4 排溢系统和冷却系统的设计排溢是指排出弃模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等，通常指成型部分的排溢。冷却系统是用来冷却模具内较高的模温。为使减少加工成本，分别是在定模板和动模，在型腔的两边开两个半径为 2 的圆孔，用来排溢气体和冷却模温，起到双重作用。第第 5 5 章章 成型零件的设计成型零件的设计5 型腔和分型面的设计5.1 型腔数的确定及其型腔布局根据制件的几何形状、材料、压铸类型及生产批量通过经验图确定型腔数为 1 个；其布局居中布置。为避免出现飞边，要求压铸压力以及锁模力作用在主流道中心。5.2分型面的确定压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的。 17 而模具上垂直于锁模力方向上的接合合面，即为基本分型面。一分型面的设计原则合理地确定分型面，不但能够简化压铸模的结构，而且能够保证铸件的质量。确定分型面时，主要根据以下原则：1）开模时，能够保持铸件随动模移动的方向脱出定模，使铸件留在动模内。为了便于从动模内驱除铸件，分型面应取在铸件最大截面上。2）有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。3）为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半压铸模内。4）使压铸模的结构简化并有利于加工。5）其他：如考虑铸造合金的性能、避免压铸机承受临界负苛（或避免接近额定投影面积）。二分型面的类型根据铸件的结构和形状特点不同，可将分型面分为：直线分型面、倾斜分型面、折线分型面和曲线分型面等。根据分型面的数量，又将分型面分为：单分型面、双分型面、双分型面、三分型面和组合分型面等。各分型面如下图，本设计采用直线分型面。根据制品的形状，为了便于脱模选用单分型面，一般以制品的最大端面作为分型面。但是由于这个工件的形状较为复杂，这里就不能采用单分型面来解决了。现在我采用了 1 个分型面进行设计，和动定模镶块分型。本人是通过使用 UG 开自动开模形成型腔，如下图所示 18 上 上 上 上 上上 上 上 上 上 上参考文献 19 5.3模板设计根据制品的大小、型腔的布局和模具的总体的结构，可知无法选用标准模架，只好依次选用非标准模板。1、定模座板根据 J1113G 压铸机的技术说明，选用 B=700，L=360，H=140，其标记为：模板 780x60x45 ，材料为 Q235。2、动板座板同上。5.4动模镶块设计（1） 、型腔内径尺寸的计算(举例)分小端圆 19 和大端圆 98 两部分进行计算，对于型腔有：最基本公式：Dm=（D+DQ-3/4）z式中 Dm 型腔内径尺寸（mm）D 制品的最大尺寸（mm）Q镁合金的平均收缩率%，这里的 Q =1%制品公差（负） ，=-0.25 mmz 模具制造公差，一般取z =1.3则圆 19 的内径尺寸：Dm=（19+19x0.01-3/4x0.25） =19.0mm则圆 98 的内径尺寸：Dm=（98+98x0.01-3/4x1.30） =98.005mm(2)、动模的制造工艺过程：根据制件形状、尺寸结合模具的总体结构，设计该凹模，具体尺寸如零件图（5） ，材料为 Cr12MoV 钢，其制造工艺过程如下：(1)、毛坯准备。用长度 710mm，宽度 370mm，厚度 150mm 的料锻打毛坯，退火。(2)、刨六个面,留磨余量 0.60.9 mm。(3)、磨六个面。(4)、划线。划出各导柱孔、螺纹孔、型芯孔等各孔的位置。(5)、孔加工：加工四个螺钉孔 M10。(6)、磨加工，磨四面平。(7)、表面型腔加工，加工中心按造型加工表面。(8)、热处理：淬火，回火，检查硬度 5862HRC。参考文献 20 (9)、磨平面：在平面磨床上磨上下两平面及角尺面。(10)、退磁处理。(11)、磨凹模分流道的圆弧面、角尺面及外形尺寸。(12)、加工中心精加工型腔。(13)、精加工：钳工研磨刃口。(14)、装配。5.5 定模镶块设计型芯尺寸的计算（1） 、型芯径向尺寸计算模具型芯尺寸是由制品的内径尺寸决定的：dm=（D1+D1Q+3/4）z式中 dm型芯外径尺寸D1制品内径最小尺寸，D1=140mm.Q塑料的平均收缩率%，这里的 Q =1%制品公差（负） ，=-0.070 mmz 模具制造公差，一般取z =0.2（2） 、型芯高度尺寸计算模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定的,hm=（H1+H1Q+2/3）z式中 hm型腔高度尺寸 mmh1制品高度最大尺寸，h1=101mmQ塑料的平均收缩率%，这里的 Q =1%制品公差（负） ，=-0.070 mmz 模具制造公差，一般取z =0.2第第 6 6 章章 导向系统的设计导向系统的设计6 导向系统的设计6.1 导柱的选用根据模具结构和模板厚度，采用四条导柱导向，查表 GB4169.5-84，选用标准参考文献 21 导柱：导柱：32x160(I) GB4169.5-84 其具体参数如下：D=45 mm S=140 mm d1=32mm 材料为 20 钢 6.2 导套的选用 考虑到性价比，本模具采用相应的导套结构。第第 7 7 章章 零件的测绘零件的测绘7 零件的测绘7.1 测绘的概述测绘就是根据实物，通过测量，绘制出实物图样的过程。测绘与设计不同，测绘是先有实物，再画出图样；而设计一般是先有图样后有样机。如果把设计工作看成是构思实物的过程，则测绘工作可以说是一个认识实物和再现实物的过程。测绘往往对某些零件的材料、特性要进行多方面的科学分析鉴定，甚至研制。因此，多数测绘工作带有研究的性质，基本属于产品研制范畴。零件测绘的种类（一）设计测绘测绘为了设计。根据需要对原有设备的零件进行更新改造，这些测绘多是从设计新产品或更新原有产品的角度进行的。（二）机修测绘测绘为了修配。零件损坏，又无图样和资料可查，需要对坏零件进行测绘。（三）仿制测绘测绘为了仿制。为了学习先进，取长补短，常需要对先进的产品进行测绘，制造出更好的产品。7.2 零件草图的绘制零件测绘工作常在机器设备的现场进行，受条件限制，一般先绘制出零件草图，然后根据零件草图整理出零件工作图。因此。零件草图决不是潦草图。徒手绘制的图样称为草图，它是不借助绘图工具，用目测来估计物体的形状和大参考文献 22 小，徒手绘制的图样。在讨论设计方案、技术交流及现场测绘中，经常需要快速地绘制出草图，徒手绘制草图是工程技术人员必须具备的基本技能。零件草图的内容与零件工作图相同，只是线条、字体等为徒手绘制。徒手图应做到：线型分明、比例均匀、字体端正、图面整洁。1.在图纸上定出各视图的位置，画出主、左视图的对称中心线和作图基准线。布置视图时，要考虑到各视图应留有标注尺寸的位置。2.以目测比例详细地画出零件的结构形状。3.定尺寸基准，按正确、完整、清晰以及尽可能合理地标注尺寸的要求，画出全部尺寸界线，尺寸线和箭头。经仔细校核后，按规定线型将图线加深（包括画剖面符号） 。4.逐个量注尺寸，标注各表面的表面粗糙度代号，并注写技术要求和标题栏。最后回来根据自己测绘的零件图作出三维图形如下图所示：第第 8 8 章章 模具装配模具装配8 模具的总装配模具的质量取决于模具零件质量和装配质量。装配质量又与零件质量有关，也与装配工艺有关。装配工艺视模具结构以及零件加工工艺而有所不同，拼合结构的比整体结构的装配工艺复杂。关于本次设计的模具装配，大致有以下几个要点：1、装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可作装配时基准件的有：固定板、凹模和凸模。（3） 装配次序是按照基准件装有关零件：以凹模作基准件进行装配时，通过导柱，导套将凸模装入固定板，再装入上模座，然后再装凹模和下模座。当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，在装妥检查无误后，钻铰销钉孔，打入销钉。后装的在装妥无误后要在试冲达到要求后再钻铰销钉孔及打入销钉。a) 控制凸模、凹模的间隙参考文献 23 装配时必须控制间隙均匀。第第 9 9 章章 设计总结设计总结9 设计总结毕业设计是一种综合性较强的专业实践环节，它具知识面宽、学科广、综合性强，通过这次毕业设计，我巩固了以前学过的知识，提高了查阅资料的能力，使我更加认识到毕业设计的重要性，从而提高了我理论联系实际的设计能力和动手能力。为我今后走向工作岗位打下了一定的基础。经过两个多月的毕业设计终于结束了，通过这些天的设计学习，资料搜集、自己的专业知识的运用和独立思考分析问题的能力有了很大的提高，对我走向社会从事专业工作有着深远的影响。现在就谈谈对本次毕业设计的体会。首先，我学会了查阅资料和独立思考。我的课题是变速箱上盖压铸模具结构设计。当开始拿到毕业设计题目时，心里感到非常的兴奋，因为这个题目时由导师和齿轮厂的领导共同研究给定出来了，第一次接到一个和生产非常接近的题目，自己真不知道该如何入手，但是在导师和领导的教诲下，我开始对压铸模有了感性的认识。再接下来的三个星期的实习过程中更使我对这个题目越发的喜欢了。回到学校后认真翻阅相关资料如压铸模具设计手册，机械制造工艺学，压铸模设计与制造等等，我开始了确立自己的设计思想，确定了设计方案和步骤。我的课题除了模具结构的设计之外，还有 3D 设计，老师推荐学习UG，MASTERCAM、CAXA。而这两个软件，以前很少接触到，只能掌握基本的命令。所以我决定先突击 UG，特别是开模这一块的学习，同时进行结构方面的设计。由于手册上已有一定的结构，我要做的结构方面就只是把尺寸确定下来，然后把自己的一些思想设计进去，做适当的改进。使结构更合乎门口要求。每一个设计都是一个创新、完善的过程。在设计过程中运用所掌握的知识，发挥自己的想象力，完美原有的结构。这个过程也是一个学习的过程。其次，认识到实践的重要性。这次设计我做了很多重复工作、无用功，但是这些重复工作和无用功积累了设计经验。同时也认识到设计不能只在脑子里想其结构、原理，必须进行实际操作。另外，也应从多个角度来思考问题的所在，尝试其它的方法，参考文献 24 以求找到最佳方法，因为即使想的很完美，但到实际的设计时会遇到很多想不到的实际问题。例如我在用 PRO/E，画 3D 产品时因思考方法和学习不对，搞得用了将近三个星期的时间都没有实现动画开模。我设计的模具零件很多 ，由于工作量大，所以很多自己在头脑中形成的想法想得太完美、太简单，但在实际操作起来，就问题多多，困难重重。通过此次设计，自己学会了使用各种设计手册，能够围绕某项专题进行资料搜集、阅读、分析和运用资料的能力，培养自己独立思考、工作和解决工程实际问题的能力和严
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号