0021-汽车后桥壳体加工工艺及夹具设计（两套夹具）
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摘 要
毕业设计的课题基本分为三大类，即工艺工装设计类、组合机床设计类和计算机课题类。本课题所涉及的是第一类，设计任务为汽车后桥壳体的工艺工装设计，在壳体内部装有主传动器、差速器、半轴等传动机构。
壳体起保证和支撑的作用，其主要加工表面为端面外圆、法兰平面、弹簧座平面、以及内孔等。
本次设计主要包括工艺规程、夹具、刀具和量具的设计。此次设计共分三个阶段，即：（1）毕业实习阶段（2）课题设计阶段（3）考核答辩阶段。结合本次设计零件的特点，在设计中完成工艺规程一套，夹具两套：（1）铣床夹具（2）钻床夹具，其中，前者为手动夹紧。另外还据任务书分别设计刀具——铣刀一把和量具——单头双极限卡规一套，共完成图纸近5张，基本完成老师所交给的任务。
关键词：汽车后桥；工艺分析；设计任务
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开 题 报 告 课题名称 汽车后桥壳体工艺工装 课题来源 B 课题类型 2 导师姓名 学生姓名 张 班级学号 专 业 机械设计制造及其 自动化 课题背景和意义： 汽车后桥壳体是汽车的重要组成部分，它与主减速器、差速器和车轮传动装置组成驱动桥 。 驱动桥处与动力传动系的末端，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直力、纵向力和横向力。 结构及特点：连接主减速器传递动力，支撑差速器及半轴实现俩车轮差速转动；尺寸比较大， 主要承受载荷。重点要保证桥壳的强度和刚度性能，便于安装、调整和维修。 课题研究现状： 随着自动化加工水平的不断提高，各种专用机床的研制开发，以能大批量高效率的生产后桥壳体，并保证良好的产品质量。 课题研究方案： 后桥壳体的工艺工装设计，通过设计，运用所学过的基础课、技术基础课和专业课的理论知识，生产实习和实验等实践知识，达到巩固、加深和扩大所学知识的目的。进一步体会机械制造工艺设计的过程和注意事项。独立完成工艺设计。并熟练使用 图。 设计内容 ：编制汽车后桥壳体工艺过程及工序卡各一份 设计专用夹具 2 套 专用刀具一套 绘制零件及相应装配图 日程安排： 第 1 做调研，查阅相关资料 第 3 做出简要工艺 初步定稿 第 5 设计专用夹具 2 套及其修正 第 11 周 设计专用刀具一套 第 12 周 设计量具一套 第 13 周 编写设计说明书 第 14 周 做好答辩的准备工作 第 15 周 答辩 参考文献 ： 金属机械加工工艺人员手册（第三版） 上海科学技术出版社 机床夹具设计 国防工业出版社 机械设计课程设计 东北大学出版社 指导教师签名： 日期： 学院意见： 学院教学指导委员会主任签字： 日期： 填表说明：题目类型： 题目来源 : 学位论文 I 摘 要 毕业设计的课题基本分为三大类，即工艺工装设计类、组合机床设计类和计算机课题类。本课题所涉及的是第一类，设计任务为汽车后桥壳体的工艺工装设计，在壳体内部装有主传动器、差速器、半轴等传动机构。 壳体起保证和支撑的作用，其主要加工表面为端面外圆、法兰平面、弹簧座平面、以及内孔等。 本次设计主要包括工艺规程、夹具、刀具和量具的设计。此次设计共分三个阶段，即：（ 1）毕业实习阶段（ 2）课题设计阶段（ 3）考核答辩阶段。结合本次设计零件的特点，在设计中完成工艺规程一套，夹具两套：（ 1）铣床夹具（ 2）钻床夹具，其中 ，前者为手动夹紧。另外还据任务书分别设计刀具 铣刀一把和量具 单头双极限卡规一套，共完成图纸近 5 张，基本完成老师所交给的任务。 关键词 ：汽车后桥；工艺分析； 设计任务 学位论文 he of is of up of is of of is of as a in it of of of of 1)of )of of of of in of 1)of )of in to to in is a he of 位论文 录 1 绪论 . 1 我国汽车后桥制造业的现状及其发展趋势 . 1 汽车后桥壳体的构造 . 1 汽车后桥壳体的性能要求 . 1 2 零件的分析 . 3 零件的作用 . 3 零件的工艺分析 . 3 生产类型的确定 . 4 确定毛坯的制造形式 . 4 基面的选择 . 4 3 械加工工艺路线 . 6 工艺方案 . 6 工艺方案比较分析 . 7 加工阶段的划分和检验工序的安排 . 7 4 加工余量、工序、毛坯尺寸的确定 . 9 5 工时定额 . 10 序六的工时定额 . 10 序十三的工序定额 . 11 6 夹具设计 . 12 铣床 夹具设计 . 12 工件的加工工艺分析 . 12 定方案，设计定位元件 . 12 确定夹紧方式和设 计夹紧结构 . 13 定位误差的分析 . 14 夹紧元件的强度校核 . 14 夹具体的设计 . 15 夹具体设计及其操作的简要说明 . 15 钻床夹具的设计 . 16 定位基准的选择 . 16 夹紧力的确定 . 16 钻削力的计算 . 16 动力源设计 . 17 夹具体的设计 . 18 夹具设计及操作简要说明 . 19 7 图简介 . 20 8 量具设计 . 21 9 刀具设计 . 24 结 论 . 26 致 谢 . 27 参考文献 . 28 学位论文 录 A 英文原文 . 29 附录 B 汉语翻译 . 35 学位论文 1 1 绪论 国汽车后桥制造业的现状及其发展趋势 我国丰富的原材料资源为 后桥壳体 国产化提供了坚实的基础。针对国产原材料的特点，研制一套相适应的生产技术及工艺，保证国产化产品满足高质量的要求。 后桥在驱动系中的重要地位决定了国内各汽车生产厂家都建有自己的后桥生产线，这样，可以在保证整机质量的前提下，尽可能的降低成本，提高竞争力。 多 年来，以国产原材料为基础，研制成功了适合于我国国情的、成熟实用的、并具有国际先进水平的成套工艺工装技术，生产出高质量 后桥 ，不仅成为一些引进汽车零件的替代品，而 且还出口到日本、美国、英国等发达国家。 车后桥壳体的构造 后桥壳体 的主体是一根圆柱形棒体 ， 它与主减速器、差速器和车轮传动装置组成驱动桥 。 驱动桥处与动力传动系的末端，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直力、纵向力和横向力。 结构及特点：连接主减速器传递动力，支撑差速器及半轴实现俩车轮差速转动；尺寸比较大，主要承受载荷。 车后桥壳体 的性能要求 重点要保证桥壳的强度和刚度性能，便于安装、调整和维修。 另外 外形尺寸要小，保证 有必要的离地间隙。在各种转速和载荷下具有高的传动效率。在保证足够的强度、刚度 条件下，应力求质量小，尤其是簧下质量应尽量小，以改善汽车平顺性 与悬架导向机构运动协调，对于转向驱动桥，还应与转向机构运动相协调。结构简单，加工工艺性好，制造容易 。 毕业设计是完成工程师基本训练的重要环节，其目的是培养学生综合运用所学专业和基础理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。 为了切实做好本次设计，我们首先进行了实习，结合生产现场实际情况，并通过大学位论文 2 量查找资料，编写了本设计说明书。它通过工艺 规程的设计，进一步明确了 车后桥壳体的作用。通过编写夹具、量具、刀具说明书，进一步阐明了设计思想，巩固了所学知识。本次设计编制了一套中批生产的工艺规程，简单实用的夹具设计更体现了经济技术指标在设计中的重要地位。 设计工作是一项细致、艰苦、复杂、涉及面十分广泛的工作，不但要巩固所学知识，而且要提高和锻炼我们的计算能力、绘图能力等综合能力。由于本人水平有限，设计中难免存在缺点和不足，敬请各位老师批评指正。 学位论文 3 2 零件的分析 件的作用 解放牌 重汽车的后桥壳总成是一种整体式的驱动桥壳，中间部分是一段环行空心整梁，钢制的半轴套管压入空心梁的两端并用止动螺钉锁紧，防止套管在梁内运动。解放牌载重汽车后桥是驱动桥，在桥壳的中央要安装有主传动器、差速器及半轴等传动结构，后桥起支撑、保护作用。刹车器及车轮安装在后桥壳的两端。因此，后桥壳也承受一部分 汽车的重量，把刹车力、路面反力传到车架上。 后桥壳体的结构如图 1、 4半轴壳 2左桥壳 3右桥壳 5钢板弹簧座 6法兰 7半轴套管 8后桥壳 9壳盖 图 件的工艺分析 从零件图上可以看出这个零件的就加工表面可以分为三组，一是零件正面及反面的平面，孔以及两端面、端面外圆的加工，一是零件两侧面的表面，还有零件的内孔加工。 1、 零件正面、反面的平面及两端面、端面外圆的加工 学位论文 4 这一组加工表面包括： 102 外圆面， 1556 42 的两端面尺寸为： 的两平面， 340 内孔， 200 法兰外径，以及钻 12和6，其中主要加工表面是尺寸为 的 两平面。 340 内孔，因为他们加工难度相对较大且对零件的质量影响也较大。 2、零件两侧面的平面，孔的加工 这一组加工表面包括： 110 99 四个平面以及四个孔，孔径分别为 3、零件的内孔加工 这一组孔分别为 75 73 71糙度为 轴度公差为 340端面及 B 台面至轴线距离为 。 产类型的确定 根据设计任务书所给顶的原始材料来确定生产类型。设计任务书给出的资料显示并结合车间的工作制度及工件的重量可知：本工件生产类型为重型、大批量生产。根据生产特征，初步确定加工中一般采用一些高效和专用机床，对于刀具一般用通用刀具，也可以根据加工情况采用部分专用刀具，量具用专用量具，夹具用专用夹具。 定毛坯的制造形式 解放牌载重汽车的后桥壳体材料是 锻铸铁，故可采用金属模砂型铸造的 方法来完成毛坯的加工，这样有较高的毛坯精度和较高的生产率。要求时效处理，毛坯的硬度为 坯的质量为 91重为 75。 面的选择 基 面选择是 工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，不但加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废。因此，选择基面时要慎重考虑 4。 后桥壳体的主要加工部分有：套管孔；两端轴头各外圆表面；中间 340 及其端面。它们除本身的尺寸精 度和粗糙度要求之外，平面对套管孔轴线的平行度要求为 100度上测量），两侧套管孔的同轴度要求为 此，工艺学位论文 5 安排要优先考虑。首先加工两轴头外圆，然后加工孔，再加工中间 340 及两端面，对于轴头加工采用粗车 精车的方法。套管孔的加工采用粗镗 半精镗，对于 340 及其 端面，工艺采用粗镗车 精镗车的加工方法。其余工序安插在主要工序之间进行。由于铣钢板弹簧座平面，余量大，加工时能使平面内 的轴孔 72成椭圆，因此，将铣削工序安排在精镗之前， 根据基准选择原则，后桥壳体的粗基准可以选择 75坯孔表面， 也可以选择 200 兰外圆的毛坯面。考虑到孔比外圆难加工，为保证加工孔时余量均匀，在刀杆刚性一定的情况下，容易保证孔的精度和孔与外圆的同轴度要求。在加工 340 、凸台平面、 200 兰上孔组时，由于这些要素的设计基准是套管孔的轴线，所以就选用了已加工 好的套管孔做为这些要素的精基准。 学位论文 6 3 械加工工艺路线 制定工艺路线的出发点，是根据零件的几何形状使尺寸精度和位量精度等技术要求得到保证。在生产纲领已确定为以大批生产的条件下，尽量使用专用机床和专用夹具来提高生产率。工艺过程设计要满足产品质量要求，也要满足生产纲领要求，并要有较高的经济性，在设计时尽量使工序集中，当然，也要注意经济效果，以便使生产成本下降，令产品在市场更具竞争力。因此由以上分析考虑，制定以下两套工艺路线方案。 艺方案 工艺路线方案一： 1、 加 工两端面、外圆、倒角 2、 粗镗孔 （套管孔）、倒角 3、 半精镗、套管孔 4、 中间检查 5、 铣弹簧座平面 6、 粗铣 340 法兰平面 7、 粗铣 340 法兰另一平面 8、 粗镗 340 孔 9、 精镗孔（ 340） 10、 钻 84 孔 11、 钻孔、攻 管 螺纹 12、 钻法兰孔（ 122） 64 孔、攻丝 13、 清洗 14、 检验 工艺路线方案二： 1、 粗车两端面外圆、倒角 2、 粗镗孔、倒角 3、 精车两端外圆 4、 铣弹簧座平面 5、 精镗 学位论文 7 6、 中间检查 7、 粗镗孔、粗车平面、倒角 8、 精镗孔、精车平面 9、 铣平面、钻法兰孔 10、 铣平面 11、 钻孔、攻管螺纹 12、 钻孔、攻丝 13、 清 洗 14、 检验 艺方案比较分析 上述两个 工艺方案不同点是： 1、 方案一，后桥壳体外圆两端面粗精车放在一起再加工孔。而方案二。采用粗车外圆 200 法兰再粗镗套管孔，精车法兰外圆，再半精镗孔，显然方案二使粗、精加工分开，容易保证外圆与套管孔的同轴度要求。 2、 方案一， 340 平面、孔分开加工。而方案二则两工序合在一起，缩短了时间，避免工件安装误差。 3、 方案一，在半精镗、套管孔后铣弹簧座平面，铣削力大，对已加工的孔产生圆度误差变成椭圆。 综上分析比较，最后确定采用工艺方案二。 工阶段的划分和检验工序的 安排 对于精度和粗糙度要求比较高的部分，工艺上都安排了粗、精加工，如轴头和外圆，在第一道工序粗车，在第三道工序上精车。轴孔在第二道工序粗镗，第五道工序精镗， 340 和端面是在第七道工序粗加工，在第八道精加工。这样粗、精加工分开有利于消除残余应力影响和余量的合理分配，容易保证加工精度和获得较高的生产率。 后桥壳体的加工 可分为两个阶段，第一个阶段为基准加工，即在第六道工序之前，完成轴头的外圆表面及套管孔的加工，为以后的各工序提供了精基准。第二阶段是第七道工序之 后，利用已加工好的基准完成其他边面的加工。 学位论文 8 在第一阶段之后，安排了中间检查工序，检查基准加工的正确性，防止不良产品出现。在后桥壳最后一道工序又安排一次检查，检查第二阶段加工各表面，根据重要程度和工艺装备可靠性确定各参数检查的次数。这样安排，可以保证后桥壳体在压如套管之前发现不合格品，避免压如套管后反修。 学位论文 9 4 加工余量、工序、毛坯尺寸的确定 汽车后桥 壳体 材料为可锻铸铁，采用砂型铸造级精度。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量。 毛坯余量的确定 ： 1、 查 金属机械加工工艺人员手册可确定毛坯铸件的尺寸公差等级、余量等级分别为：面侧面余量等级 面、铸孔加工余量等级为 、确定各面 加工余量及尺寸公差等级如表 示 1 6： 表 工余量及尺寸公差 各工序尺寸如表 示 5： 表 工序尺寸 工序名称 工序基本余量 工序精度 工序尺寸 工序尺寸 精车 2 102 102 粗车 6 102 20 坯（车） 8 104 60 110 平面 3 5 65 坯（铣） 3 5 3068 精镗 2 13 镗 0 坯（镗） 6 79 加工余量 公差等级 340 法兰 上 端面（ 1556） 2 簧座平面 130 302 3 200 法兰两面 /外圆 2 4 71 2 102 133 140 2 340 孔 2 位论文 10 5 工时定额 完成 零件加工一个工序的时间定额，称为单件时间定额，单件时间定额可由下式来计算出来 1： j+f) /100+(f) /100+(f) /100 （ =( f) 1+( + + /100) = f+x 公式中： 单间时间 基本时间 辅助时间 工作地点技术服务时间 工作地 点组织服务时间 休息及生理需要时间 工作地点技术服务时间对工序时间比值的百分数 工作地点组织服务时间对工序时间比值的百分数 休息及生理需要时间对工序时间比值的百分数 序六的工时定额 （ L=l+l1+l2+ （ fM= （ 式中： 机动时间 L 工作台的行程长度 mm l 加工长度 mm 切入长度 mm 超出长度 mm 附加长度 mm 工作台的每分钟进给量 mm/f 铣刀的每转进给量 mm/r 铣刀的每齿进给量 位论文 11 z 铣刀齿数 n 铣刀每分钟的转数 r/i 行程次数 B 铣削宽度 主偏角 Kr - + p/ )= （ 50- 110+1.1/=502=26mm 90+26+2) 1/250=f= + + =d=(f) 1+( + + )/100 (1+= （ 序十三的工序定额 （ L=l+l1+ （ 式中： f 主轴 每转 刀具的 进给量 mm/r N 机床主轴每分钟的转数 r/l=16 213)=(1202= （ 16+)/480=f= + + = （ f) 1+( + + )/100 =(1+3%)= （ 学位论文 12 6 夹具设计 床夹具设计 本夹具 是用来铣后桥壳体两侧面的 110 90 平面，对本工件性能要求影响不大，因而主要考虑提高劳动生产率，降低劳动 强度，而精度要求不是很严格，基于以上分析开始设计本套专用夹具。 件的加工工艺分析 工件属于壳体类零件 ，工件比较长而且比较 重。而本工序在两端同时铣削，工件振动较大。 零件在此工序前已加工完成 200 外圆， 孔等表面的加工。本工序同时铣四个弹簧座平面，保证尺寸 110 90， 130 30和 65 表面粗糙度为 次铣削可达到要求，依靠夹具来保证的加工要求有： （ 1） 被加工平面的长宽尺寸 110 90 （ 2） 平面到壳体回转轴线的距离 65 3） 两平面的间距 130 （ 4） 两平面的平行度 （ 5） 平面的平面度 方案，设计定位元件 被铣削 面为平面，因而沿平面延伸方向的移动可以不限制。由于弹簧座平面有平面度和平行度要求，必须限制平面沿 X 轴和 Z 轴方向的旋转 ，又因为有尺寸 130 30和 65 要求，所以需要限制工件沿平面法线方向的移动，并以设计基准 壳体回转轴线为基准，使得基准重合，以避免基准不重合产生误差。综上所述，需要限制一个移动自由度和 两个转动自由度 ，故可按不完全定位设计夹具 4。 设计定位元件时，可以用外圆或内孔和平面组合定位，若以 72孔和 340 端面组合定位，基准重合。同样，若以外圆 200 和 340 端面或以壳体两端的锥体部分（ 毛坯面 ） 和 340 端面组合定位，均符合基准重合且满足工序要求。考虑到本工序需要四面同时铣削，工件受力比较大，以及装夹方便等因素，采用以壳体两锥面（毛坯面）， 340 端面和内孔定位。由于加工时工件处于悬臂状态，铣 削振动又大，故采用辅助支学位论文 13 撑，以增加其刚性。 定夹紧方式和设计夹紧结构 本夹具选用 手动压板夹紧结构，采用回 转压板和螺栓 夹紧，在 200 外圆上夹紧，使压板与外圆顶部上一短圆弧连接，这种压板虽不能起增大或扩大夹紧行程的作用。但由于压板和螺栓都可绕其自身一端旋转，便于实现快速装卸工件，从而减轻工人劳动强度，提高效率。 夹紧力的计算： p 994N （ 水平分力 ： F=(1z=393N （ 垂直分力 ： 198N （ 因而能够引起工件沿安装轴线方向的最大铣削力为 ： F=v=5591N （ 由夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式： P= （ K= （ 式中： K 安全系数 基本安全系数 加工性质系数 刀具钝化系数 继续切削系数 P=5591 3284N 四把刀同时加工 ： P=53136N （ 由计算结果可知，夹具所需要的夹紧力是比较大的，为了使整个夹具结构简单，操作方便，决定选用铰链压板来实现夹具的夹紧功能。它的夹紧计算单个螺旋夹紧应视为螺旋夹紧机构。 计算单个螺旋夹紧产生的夹紧力按下式计算： 学位论文 14 L/ + ) （ 公式中： 单个螺旋夹紧产生的夹紧力 Q 原始作用力 L 作用力的力臂 螺杆端部与工件间的当量摩擦半径，其值视螺杆端部的结构形式而定 螺杆端部与工件间的摩擦角 螺纹中径 螺纹渐开角 螺旋副的当量摩擦角 其中 Q=53136N， L=2， =10， =136， =0=53136 2/ 136+ =62512N 两个螺母为 123024N，所以实 际的夹紧力大与所需要的夹紧力，因此，工作是可靠的。此种方式机构结构简单，夹紧可靠，通用性强，缺点是夹紧和松开的时间长而且费力。 定位误差的分析 （ 1）定位元件尺寸的 确定。夹具的主要定位是 V 型块，该 V 型块与工件两端的未加工表面相配合，故公差等级不是很高。 （ 2）工件的底平面 与夹具的心盘限定了工件的 X 轴的旋转以及在 X 轴向的定位，其公差为 340金属机械加工设计人员手册得 340 。 所以，最大轴向间隙为： 62=满足加工要求。 夹紧元件的强度校核 在夹具的夹紧元件中 ，受力最大的部分是压板中间的连接压板与压板的轴销，所以应该校核此处的强度。若此满足加工要求，可知所设计的夹具可以使用。 如图 示， B 点为轴销受力处，它将学位论文 15 受到 2 倍于 C 处的夹紧力，故能引起剪切应力以及挤压应力。 图 力图 b/53136/（ 12） = （ 为了保险，轴销的材料选择 40质处理，屈服强度 b=510安全系数 K= 则许用挤压应力： = b/68( （ 所以 轴销可以安全工作。 许用剪切应力： = =160间剪切应力： =P/(2 )=34600/(2 242/4)=p) （ 所以 轴销可以安全使用。 夹具体的设计 夹具体形状比较复杂且四面同时加工， 切削用量大，从而振动大，切削负荷大，因而选择铸造夹具体比较合适。底座设有四个耳座槽，用 T 型螺栓固定于铣床工作台上。由于夹具比较重，因而不适合采用定向键，而是通过夹具体上的找正基准面确定夹具在机床上的位置，此方案刚性好，使用性能稳定，但制造周期比较长。 夹具体设计及其操作的简要说明 在设计本套夹具时，因为简单夹具的结构， 可以使制造、操作简单，采用了手动夹紧的方式。虽然夹紧所需要时间较长，但是 整个机构牢固可靠， 能够保证生产加工的要求。本太夹具的辅助支撑也是手动完成的，但是它的操作时间却缩短许多，是采用标准化设计的自位式辅助支撑，而这两个支撑与心盘，连接部分以螺钉紧固，形成了一个大的支撑底盘，对工件的定位起到了至关重要的作用。 此外，由于工件的两端是有锥度的圆柱体， V 型块也设计成有坡度形式。这样可以使工件与夹具的接触面积增大，承受住工件，以及切削时产生的巨大的切削力。压块是压在工件的法兰上的，而压块也采用了梯形的结构，这样可以与法兰充分的接触，从而压紧工件，使整个机构更为合理。 学位论文 16 本来夹具的操作简单，将工件放入 V 型块 以后，自位支撑顶起的心盘与 V 型块一同给工件定位，使之达到加工的位置要求。而此时，我们便可以转动自位支撑的手柄，使之锁紧。从而分担一部分铣削时产生的应力。之后便以扳手拧紧铰链压板上的螺母夹紧工件。拆卸时也是如此，一定要记得放松自位支撑的手柄，解除自锁，以不至影响工件的取下。 床夹具的设计 第 13 道工序： 钻 12的钻床夹具，本夹具将用于 钻孔、攻丝组合机床的加工，刀具为硬质合金钻头。 定位基准的选择 由零件图可知， 钻 12应限制六个自由度。对于这 12 孔有位置度要求，加工时，夹 具起定位和支撑作用， 12 个孔的位置由钻模板控制，机床本身确定刀具（钻头）均匀分布。 夹紧力的确定 计算夹紧力时， 通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。根据工件受切削力、夹紧力（大型工件还应该考虑工件重力，运动的工件还应该考虑惯性力等）的作用情况，找出在加工过程中夹紧最有利的瞬时状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需要夹紧力的数值。 即： K （ 公式中： 实际所需夹紧力（ N） W 在一定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力（ N） K 安全系数 钻削力的计算 钻头材料采用硬质合金，工件材料为可锻铸铁。 切削扭矩计算公式： M= （ 切削力计算公式： P= （ 学位论文 17 公式中： M 切削扭矩（ D 钻头直径（ t 切削层的深度（ 对扩钻： t=d 扩孔前的孔径（ P 轴向切削力（ N） S 每转进给量（ 修正系数，可选 动力源设计 由于加工 元件比较大，需要夹紧力也比较大，所以采用气动夹紧装置，气动原理如图 示 7： 76543211234567图 动原理图 在气压缸的设计过程中应主要 考虑密封和防尘措施。工件依靠气压力带动钩型压板学位论文 18 将工件压紧在平顶支撑上， 设计气缸形成为 70，要求工作压力较大。气缸的设计方式如下： 按作用力方向选单杆活塞 （ 1） 气缸与缸盖的连接形式 气缸为铸件，缸筒和缸盖用螺纹连接 （ 2）气缸的密封 气缸中需要密封的有以下几对零件之间：气缸筒与气缸盖；活塞杆与活塞（此二次为静密封）；气缸筒与活塞；活塞杆与气缸盖及缓冲套与气缸盖（此三次为动密封）。 对于动密封，采用了 O 型 密封圈密封的方式。采用 O 型密封圈时，结构简单，摩擦阻力小（摩擦系数约为 。由于接触面积小会降低 密封性能，必要时可适当增加蜜蜂圈的数量以提高密封性能（活塞厚度超过 30 时，可用两个密封圈）。在本设计中，由于活塞厚度较大，且需要 较大压力，所以增加了两个密封圈。 对于静密封，加入垫圈，以保证密封性。 （ 3）气缸的防尘 活塞杆的审出端除了需要密封外，还需要防尘，特别是在灰尘较多和严重不清洁的场所（如铸造车间、轧钢车间等），以免过多的尘土进入气缸，影响其寿命。 防尘圈一般不加压板，当振动大，活塞速度高，有内压力时，应使用压板，本设计使用压板结构。 （ 4） 活塞与活塞杆的连接形式 活塞与活塞杆之间多用螺纹连接，由于 活塞受力较大， 在运动速度比较高的情况下冲击振动较大，为避免螺母松脱，要有防松装置，如弹簧圈，止动垫圈等。 （ 5）活塞杆的 结构形式 活塞杆的结构有实心与空心两种，本设计采用实心形式。一般气缸盖多为铸件（铸铁或铝合金）也有焊接件，本设计中为
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