【ZM231】汽车内部接线盒的注塑模具设计[抽芯]【20张CAD图+任务书+设计说明书】
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- 内容简介：
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徐州师范大学 机电工程学院 毕业设计（论文）任务书 机电工程学 院 （ 系 ） 机械设计制造及其自动化 专业 03 机制 43 班学生 圣卫峰 一、设计题目： 汽车 内部 接线盒 的注塑 模 设计 二、设计任务要求及主要原始资料： 1 要求本塑件年产量为 17 万件。 2 汽车内部接线盒的注塑模具的零件图。 3 本 塑件的注塑模设计。 三、设计时间： 2007 年 04 月 08 日 至 2007 年 06 月 02 日 指 导 教 师： （签名） 教 学 院 长 ： （签名） 存档日期： 存档编号： 徐 州 师 范 大 学 本科生毕业论文（设计） 论 文 题 目： 汽车 内部 接线盒注塑模设计 姓 名： 圣 卫 峰 院 系： 机电工程学院 专业、年级、班组： 03 机制 43 班 指 导 教 师： 常 彦 伟 徐州师范大学教务处印制 2007 年 6 月 2 日 目录 摘要 言 一章 塑料制体的设计 1 塑件材料的性能 2 塑件的体积与重量 3 塑件工艺分析及结构设计 二章 总体设计方案的确定 1 分型面的选择 2 排气方式的确定 3 型腔数目和排列方式的确定 4 注塑机的选择 三章 浇注系统的设计及计算 1 流道设计 2 浇口设计 3 冷料井与拉料杆的设计 4 流动比的校核 四章 成型零件设计 1 成型零件结构设计 2 成型零件工作尺寸计算 3 成型零件的材料选定及力学计算 五章 导向与定位机构设计 1 导向机构的设计 2 定位机构的设计 六章 脱模机构设计 1 脱模力的计算 2 推出机构材料、形式的确定 3 推杆脱模机构的确定 4 复位方式的确定 七章 侧向分型与抽芯机构设计 1 侧向分型与抽芯机构的类型 八章 温度调节系统的设计 1 塑件在固化时每小时释放的热量 九章 模具材料和标准模架的选用 1 模具材料的选用 2 标准模架的选用 十章 注塑机参数校核 0 1 最大注射量的校核 0 2 锁模力的校核 0 3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 0 4 开模行程校核 十一章 模具装配与试模 1 1 模具的装配 1 2 模具的安装 1 3 试模 业设计总结 记 考文献 车内部接线盒的注塑模设计 关键字 ： 塑料件 、 注塑模、 侧抽芯机构 、收缩率 、加工 摘 要 ： 针对轿车使用精密塑料件的要求，指出塑料材料的、注塑设备与模具、注塑工艺是影响注塑的主要因素；并就合理确定模具的尺寸与公差、防止产生成形收缩率误差，以及模具精度的保持等精密塑料件成形模具的设计要点分别做出了说明并提出相应的对策。本文对塑件的材料和结构工艺进行了分析，完成了对汽车内部接线盒的注塑模具的分型面的选择、浇注系统、成形零件的设计特点、侧向抽芯系统和冷却系统的设计及 模具设计的特点和模具设计的工作原理。并指出了模具设计、制造过程中应特别注意的问题。 F N of in of of in of in in An of of of of in to of 汽车接线的注塑模设计 - 1 - 汽车内部接线盒的注塑模设计 关键字 ： 塑料件 、 注塑模、 侧抽芯机构 、收缩率 、加工 摘 要 ： 针对轿车使用精密塑料件的要求，指出塑料材料的、注塑设备与模具、注塑工艺是影响注塑的主要因素；并就合理确定模具的尺寸与公差、防止产生成形收缩率误差，以及模具精度的保持等精密塑料件成形模具的设计要点分别做出了说明并提出相应的对策。本 文对塑件的材料和结构工艺进行了分析，完成了对汽车内部接线盒的注塑模具的分型面的选择、浇注系统、成形零件的设计特点、侧向抽芯系统和冷却系统的设计及模具设计的特点和模具设计的工作 原理。并指出了模具设计、制造过程中应特别注意的问题。 F N of in of of in of in in An of of of of in to of 汽车接线的注塑模设计 - 2 - 前 言 近年来，中国塑料工业年均增长速度达到 10%以上，塑料 制品年产量位居世界第二。塑料制品在农业、塑料包装、塑料管材和异型材、汽车、家电、电子、交通等领域发展迅猛，掀起了一股投资热潮。 塑料注塑模具在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下，形成了一个巨大的产业链条，从上游的材料工业和加工、检测设备到下游的机械、汽车、摩托车、家电、电子通信、建筑建材等几大应用产业，塑料模具发展方兴未艾。 我国注塑模具工业起步晚 ,底子薄与工业发达的国家相比存在很大的差距 我国注塑模得到迅速发展 ,高效率 ,自动化 ,大型 ,微型 ,精密 ,无流道 ,气体辅助 ,高寿命模具在整个塑料模具产量所占的比重越来越大 注塑成型模具的发展趋势可归纳为以下几方面 . (1)加深理论研究 在模具设计中 ,对工艺原理的研究越来越深入 ,模具设计已由经验设计阶段逐渐向理论计算设计方面发展 .,尤其是注塑时熔体流动引起的取向 ,这使塑件的质量得到很大的提高 . (2)高效率 ,自动化 大量采用各种高效率 ,自动化的模具结构 ,如高效冷却以缩短成型周期 ;气体辅助注射成型以提高注塑件质量 ;热流道注塑系统以提高塑件的生产率和质量 ;各种能源可靠的自动脱出产品和流道凝料的脱模机构以增加产量等 对改善制件质量 ,提高生产效率 ,降低产品的成本起了很大的作用 . (3)大型 ,超小型及高精度 由于塑料具有异常的特性 ,应用范围十分广阔 交通运输 ,家用电器 ,仪器仪表等各个工业领域 ,于是出现了各种大型 ,精密 和高寿命的注塑成型模具 研制了各种高强度高硬度高耐磨性能且易加工 ,人处理变形小 ,导热性优异的模具材料 . (4)标准化 模具标准化及模具标准件的应用将极大的影 响模具制造周期 开展模具标准化工作 ,使模板 ,导柱 ,推杆等通用零件标准化 ,系列化 ,商品化 ,以适应大规模成批地生产注塑成型模具 . 汽车接线的注塑模设计 - 3 - 随着中国汽车时代的到来以及中国摩托车出口的快速增长，以塑料替代木材和金属，会使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量大增，尤其是新材料及新成型技术的出现，使得塑料制品在汽车工业中的消费量日益增加。在一定意义上说，汽车塑料制品的用量能反映一个国家汽车工业的发展水平。德国每辆汽车平均使用塑料制品已经达到了近 300 公斤，占汽车总消费材料的 22%左右， 是世界上采用汽车塑料零部件最多的国家。日本每辆汽车平均使用塑料 100 公斤，约占汽车材料消费总量的 如日本一家公司开发销售的新型汽车，除座椅外，车顶、装潢材料、仪表盘等内饰件全部采用塑料制造。当前，汽车塑料制品的应用趋势已由普通装饰件发展到结构件、功能件，塑料原料的使用也由普通塑料（多用于汽车内饰件）扩展到强度更高、耐冲击性更好的复合材料或塑料合金。可以说，随着塑料材质及其成型技术与工艺的提高，塑料搭上飞驰的汽车，必然引来汽车塑料模具的大发展。 “十五”期间，预计中国家电业所需的模具量的年增长率约为 10%。一台电冰箱约需350 副模具，价值 400 万元；一台全自动洗衣机约需 200 副模具，价值 3000 万元。单从塑料模具来看，一台空调器需要 20 副塑料模具，价值 150 万元；一台彩电约需 10 套塑料模具，价值 120 万元。“十五”期间中国仅彩电的年生产量就将超过 4000 万台，按 10 万台需要一整套塑料模具、价格约 120 万元计，则仅彩电用塑料模具每年就有约 元的市场。 目前市场对家电、电子消费品外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出了新要求，外壳设计成为重要的一环。业内人士普遍认为，大型、精密、设计合理（主要针对薄 壁制品）的注塑模具将在今后得到市场的欢迎。在集成电路制造中，集成电路塑封模具是半导体集成电路产品生产中必备的关键工艺装备，电子封装直接影响着半导体器件和集成电路的电性能、热性能、光学性能、美观性能和机械性能，还影响其可靠性和成本，同时对系统小型化起到关键作用，而塑料封装就占集成电路封装市场的 95%以上。作为集成电路的消费大国，中国目前年需半导体器件和集成电路塑封模具 380 万副左右，但现有生产能力不足150 万副。预计今后 10 年中国半导体集成电路市场需求将以每年 15%速度持续增长。模具市场的需求也呈线 性增长趋势，到 2005 年需求量将达到 840 万副左右，产业化发展需求极其迫切。 要改善中国塑料模具的进出口状况，必须加速国产塑料模具的发展。为此，要尽快突破制约模具产业发展的两大瓶颈。一是模具标准化率不足，这必然导致交货期延长，同时造成用户更换零部件的困难。模具标准化程度低也直接制约着模具的专业化分工协作和商 汽车接线的注塑模设计 - 4 - 品化流通，也限制了模具的出口， 2003 年中国模具标准化程度和商品化程度在 45%左右，与发达国家商品化程度 70%比，还有较大的差距。 制约模具发展的另一个主要原因是国内制造高精模具的能力较低。 随着塑料工业的不断发展，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类国产高档模具在市场上 占有很大的市场。 随着发达国家模具产业和技术的对外转移以及中国产业结构的调整，与轿车、家电和电子业相关的精密模具的需求不断增加，从速度、品质、成本及服务等多方面加速了模具产业的竞争步伐，从而不断提升国内模具标准化和精密化等方面的技术水准。经过多年努力，塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等在中国越来越广泛地 得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统组件；针对市场关键零部件、微孔、精细结构组件的加工要求，追求精密模具的开发以提高产品附加值，已成为一些中小企业发展之道。 专家预言，未来模具将向大型化、高精密度、多功能复合型等方向发展，热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高，并且随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具也将随之发展。同时，由于近年来中国每年用 10 亿美元左右进口模具，其中精密、大型、复杂、长寿命模具占多数。从减少进口的角度出发，中国也应加快高档塑料模具的开发 。 汽车接线的注塑模设计 - 5 - 第一章 塑料制件的设计 塑料制件主要是根据使用要求进行设计。要想获得优质的塑件，塑件本身必须具有良好的工艺性，这样不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且能得到最佳的经济效益。 塑料的设计原则是在保证使用性能、物理性能、力学性能、耐热性能和耐腐蚀性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。同时还应力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。在设计塑件时，还应该考虑其模具的总体结构，使其模具易于加工制造，模具的抽芯结构和推出结构简单。塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。此外，在塑件 成型后尽量不再进行机械加工。 本塑件是一种汽车内部的接线盒，其材料采用的是聚丙烯（ 生产类型为大批量生产， 年产量为 170000 件（按一天两班制，一年三百六十天计算）。 件材料的性能 件材料的使用性能 聚丙烯密度小，强度、刚性、硬度、耐热行均优于 在 100左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。 件材料的加工特性 （ 1）结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长 期余热金属接触已发生分解； （ 2）流动性极好，溢边值 （ 3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度； （ 4）成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔、凹痕、变形，取向性强； （ 5）注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于 50以下塑件无光泽，已产生熔接痕、流痕； 90以上时易发生翘曲、变形； （ 6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。 件材料的物理性能、热性能 密度 g/量体积 g 汽车接线的注塑模设计 - 6 - 吸水率 24h 点 170 176 熔融指数 g/1030 维卡针入度 140 150 热变形温度 102 115 线膨胀系数 10 热容 J/(K) 1930 热导率 W/(m K) 塑件材料的力学、电气性能 屈服强度 7 抗拉强度 7 断裂伸长率 % 200 抗弯强度 7 弯曲弹性模量 压强度 6 冲 击 韧 度 KJ/缺口 78 有缺口 氏硬度 阻率 m 1014 击穿电阻 Kv/0 介电常数 （ 106 电弧性 s 125 185 件材料的化学性能 日光及气候影响 不含稳定剂时表面迅速变色、发脆、若添加康氧化剂时会改善其抗大气老 化性能 耐酸性 60以下中等浓度的酸类无影响。强酸及高浓度氧 汽车接线的注塑模设计 - 7 - 化剂能引起破坏，对水和无机盐溶液稳定 耐碱性 对碱类稳定 耐油性 对多数油类稳定，能吸收少量的矿物油、植物油 耐有机溶剂 室温下不溶于有机溶剂。超过 80能溶于苯、甲苯等芳香烃及氯化烃中，于溶剂长期接触不产生脆性 件材料的成形条件 注塑成型机类型 螺杆式 密度 g/算收缩率 % 热 温度 80 100 时间 h 1 2 料筒温度 后段 160 180 中段 180 200 前段 200 220 模具温度 90 100 注塑压力 0 130 成形时间 s 注塑时间 20 90 高压时间 0 5 冷却时间 20 90 总周期 40 190 螺杆转速 r/8 后处理 方法 红外线灯或鼓风烘箱 温度 140 145 时间 h 4 件的体积与重量 计算塑件的质量是为了选用注射 机及确定型腔数。 1） 计算塑件的体积： 31111 560561511 汽车接线的注塑模设计 - 8 - 32222 928463532 33333 5 4 1 51962525.2 3212165 3222287 323239 3242410 34441211 1505310 3252513 31401010 3262614 0 0137 3272715 98911415 3282816 3 01412 3292917 2 8 2 62534 321021018 3 1 42514 8 2）计算塑件的重量：根据设计手册可查得聚丙烯（ 密度为 = /故塑件的重量为： 件工艺分析及结构设计 若要将聚合物加工成具有一定功能用途的塑料制件，除了要选用合适的塑料材料外还必须考虑塑料制件的加 工工艺性。影响成形件误差的主要原因是塑料收缩率的波动、模具使用的磨损、成形制品脱模后的收缩、模具制造及装配的误差。 为了便于脱模，并防止脱模后刮伤制品表面，要求有一定的脱模斜度，脱模斜度的大 汽车接线的注塑模设计 - 9 - 小取决于塑料的收缩率、制品的形状及厚度。制品上所有的角均采用圆角过渡，既安全又改善了熔体在型腔的流动性，有利于充型，避免出现熔合线。 件成形方法： 热塑性塑料的成形方法主要有挤塑成形、注塑成形、压塑成形、浇注成形等。本塑件采用注塑成形方法。 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1）结构分析： 图 1件的零件图 该零件总体是一个长方体，在长方体里在去掉一个长方体，这样就是缺一个面的空心长方体。在长方体内部的四个角加上 4个空心圆柱体（外圆 6 ，内圆 2 ），高度为 25长方体的外面伸出一个 20 的孔，内带螺纹孔。再在长方体的相邻边上深出一个 30 的凸台，此凸台一部分 嵌 于长 方体外部。根据这个零件的形状，模具该有两个侧抽芯。总的来说该零件属于复杂零件。 2）尺寸精度分析： 该零件的所有尺寸都未注公差尺寸，由 模具设计大典 表 214486可选得聚丙烯 未注公差尺寸等级为 以上分析可见，该零件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关的零件的尺寸加工可以保证。 汽车接线的注塑模设计 - 10 - 3）表面质量分析：该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情 况下，零件的成型要求可以得到保证。 塑成形塑件工艺结构设计： 在注塑成形塑件设计过程中应该尽量避免凸凹台，然而本塑件侧壁 有凸台和圆孔，所以其成形模具中必须设计侧向抽芯结构。 1）脱模斜度 塑件在模具注塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固态状态将会产生一定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧的包围在模具型芯或型腔中的凸起部分，为此必须考虑塑件内外壁有足够的脱模斜度。查 塑料模具设计及制造 表 2 型腔： 25 45 型芯： 20 45 综合考虑本塑件的工 艺特性，塑件内表面和外表面的脱模斜度都选为 30 。 2） 塑件壁厚 塑件的壁厚是最重要的结构要素，是塑件设计时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚要求尽量分布均匀 ， 否则会导致塑件各部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔、裂纹、以及内应力及变形等缺陷。 塑件的壁厚与流程有关，因为各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小还与塑件壁厚成正比。壁厚则其流程长，查 模具设计大典 表 壁厚与流程关系式计算相应的塑件最小壁厚 L= 0 13810528( =中 最小壁厚 (L 流程 (热塑性塑料 从塑件的壁厚来看，最大处是 5，最小处是 1，塑件的壁厚在材料允许的范围之内且较均匀，有利于零件的成型加工。 汽车接线的注塑模设计 - 11 - 第二章 总体设计方案的确定 型面的选择 选择分型面时，通常应考虑以下几项基本原则： （ 1）便于塑件的脱模。 1）在开模时塑件应尽可能留于下模或动模内。 2）应有利于侧面分型和抽 芯。 3）应合理安排塑件在型腔中的方位。 （ 2）考虑塑件的外观。 （ 3）保证塑件尺寸精度的要求。 （ 4）有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位。 （ 5）有利于排气。 （ 6）考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。 （ 7）尽量使成型零件便于加工。 本塑件 有 两个 圆孔凸台 ，且有一个还带内螺纹，所以必须在他们的中心面上分模，这样在分模的时候可以把塑件完整取出，然而两个侧抽芯的内孔中心面不是在一个平面上，故本设计分型面是一个阶梯形的分型面 ，如图 2 图 2分型面的选择 气方式的确定 在注塑过程中，需要排 出的气体主要有两种：一是浇注系统和模腔内的气体，二是熔体分解放出的气体和模具受热放出的气体，常见的排气方式有：（ 1）排气槽排气；（ 2）分型面排气；（ 3）推杆间隙排气；（ 4）粉末烧结合金块排气；（ 5）强制排气。在该设计中， 汽车接线的注塑模设计 - 12 - 由于制品的结构不是很复杂，可采分型面、推杆间隙、侧向抽芯间隙等排气。 凹模是用于成形制品外表面的成形零件，它的主要形式有整体式和组合式，在此设计中采用的是整体式结构。凸模是用来成形制品 内表面的成形零件，因为该制品的内表面不是很复杂，所以采用组合式， 即通过过盈配合装配在动模板上，然后 再 将凸模与 动模板的组合体固定在动模垫板上。 腔数目和排列方式的确定 该制品最大高度为 35大长度为 72大宽度 68量约为 制品结构相对简单，但是侧向有凹槽和凸台，所以要采用侧向抽芯机构。对制品的尺寸、外形结构等方面考虑，采用一模一腔，这样可以使模具结构相对简单，制品尺寸精度得以提高，而且可以使制品一次注塑成型。 在本设计中采用单型腔，与多型腔相比有如下优点： 1）塑料制件的形状和尺寸始终一致； 2）工艺参数易于控制； 3）模具结构简单紧凑，设计自由度比较大； 4）单型腔还 具有制造成本低，制造周期短等优点。 本塑件在注射时采用一模一件，即模具只需要一个型腔。 综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，将型腔置于模具中心 ,将抽芯部位置于左部 和前部 。 塑机的选择 计算一次注塑所需的模料体积。该模具为一模一腔，浇注系统体积粗略估计为 1 3则一次注塑所需的塑料为： 理论注塑量为： 30 根据理论注塑量初步选择 其主要技术参数如下 : 结构形式 卧式 注射方式 柱塞式 柱塞直径 /8 最大注射量 /0 注射压力 / 119 汽车接线的注塑模设计 - 13 - 锁模力 /50 最大注射面积 /0 模具最大厚度 /00 模具最小厚度 /0 最大开模行程 /60 喷嘴 球半径 /2 孔半径 / 定位圈直径 / 两侧顶 出 孔径 /0 孔距 /70 模板尺寸 /50 280 机器外形尺寸 /340 800 1460 汽车接线的注塑模设计 - 14 - 第三章 浇注系统的设计及计算 注塑浇注系统是将注塑机料筒内的熔融塑料从喷嘴高压喷出的稳定而顺畅地充入并同时充满型腔的各个空间的通道，它在充模及固化过程中还将注射压力平衡地传递到型腔的各个部位以获得填充殷实完整质量优良的塑件。 注塑模具的浇注系统通常由主流道、浇口套和定位环等部分组成。 道设计 主流道通常位于模具中 心塑料熔体的入口处，它将注塑机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中，主流 道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。 主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套 ，浇口套结构形式见附图 。 为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径 D 应稍大于注射机喷嘴直径 d ，通常为1 （式 1 主流道入口的凹坑球面半径 2R 也应大于注射机喷嘴球头半径，通常为 21(12 （式 1 由上章可知 ， 21 代入上面两式得： 413)21(122 取 D =5 2R =14 主流道的半锥角 通常为 21 。 过大的锥角 会产生湍流或涡流卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。 本浇注系统中，选择主流道的半锥角为 口设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。 常用的浇口类型有直浇口、侧浇口、点浇口等几种形式。 汽车接线的注塑模设计 - 15 - 本模具浇注系统采用直接浇口形式，这种浇口由主流道直接进料，故熔体的压力损失小，成型容易，且有利于补缩和排气，还使得模具结构简单，制造方便。但由于浇口处熔体固化慢，容易造成成型周期长，产生过大的残余应力，在浇口处以产生裂纹，浇口凝料切除后制品上的疤痕较大。 3 3 冷料井与拉料杆的设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或者处于分流道的末端。其作用是收 集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质且：冷料穴分两种，一种专门 用 于收集、贮存冷料，另一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的功用。 本设计的情况属于后者。开模时，须将主流道中的冷凝料拉出，因此冷料井的直径应稍大于主流道大端直径，在此取d=冷料井的形式多样，可以根据浇注系统的布置情况而定，在本模具中采用圆管 形的冷料穴底部装有一根 杆，这种称为钩形拉料杆。 这是最常用的冷料穴形式。钩形拉料杆固定在动模 一侧的推板上， 拉料杆头部的侧凹能将主流 道 凝 料钩住。开模时， 主流 道 凝料将从定模中拉出 。在其后的脱模过程中，再将凝料从动模中推出。 开模后，稍许将制品作侧向移动，即可将 制品连 同凝料一道从拉料杆上取下。在采用钩形拉料杆 时 ，应特别注意手工定向取出凝料的 可 操作性 。 动比校核 在确定塑料制件的浇口位置时，还应该考虑塑料的允许的最大流动距离比（简称流动比）。流动比是指融体在型腔内流动的最大长度与相应的型腔厚度之比。 当浇注系统和型腔尺寸各处不等时，流动比计算公式为： K=ni 8717542 3211 1 式中 K 流动比 ； 流动路径各段长度， 流动路径各段的型腔厚度 ， n 流动路径的总段数 允许的流动比 ， 80。 汽车接线的注塑模设计 - 16 - 第四章 成型零件设计 型零件结构设计 模的结构设计 本模具采用一模一件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用整体嵌入式结构，其结构形式见附图。 芯结构设计 型芯主要是于凹模相结合，构成模具的型腔，其型芯的结构形式见附图。 型零件工作尺寸计算 该成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑件和成型零件的尺寸均按单向极限制，如果塑件的公差时双向分布的，则应按这个要求加以换算。而孔中 心矩尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。 查 模具设计大典 表 知聚丙烯材料的成型收缩率为 S 故平均收缩率 /2 查 模具设计大典 表 m。 模的径向尺寸计算 凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺 寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。 凹模的径向尺寸计算公式： 01 （式 1 式中 凹模径向名义尺寸（最小尺寸）； 所采用的塑料的平均成型收缩率； d 制品的名义尺寸（最大尺寸）； x 成型零件工作尺寸的修 正系数（可由表 制品公差（负偏差）； 汽车接线的注塑模设计 - 17 - m 模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的 1/3 1/6。 尺寸 汽车接线的注塑模设计 - 18 - ： 32.： ： 50.： 0. ： 汽车接线的注塑模设计 - 19 - ： ： 模的深度尺寸计算 凹模的深度尺寸计算公式： 01 （式 1 式中： 凹模深度名义尺寸（最小尺寸）； h 制品高度名义尺寸（最大尺寸），其它同上。 尺寸 汽车接线的注塑模设计 - 20 - 2. 50. 0. 芯的径向尺寸计算 型芯的径向尺寸计算公式： 01 （式 1 式中 型芯径向名义尺寸（最大尺寸）； D 制品的名义尺寸（最小尺寸），其它同上。 尺寸 025.4. 汽车接线的注塑模设计 - 21 - 尺寸 025.4.： 4.： 8.： 8.：
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