精益生产与生产运营管理PPT演示课件

精益生产与生产运营管理,1,本次培训课程提纲,精益生产管理生产运营管理新理念生产会议和班前会管理生产现场与精益生产工序及动作分析与精益生产生产培训与技术应用系统,一、精益生产管理,什么是精益生产管理？精益生产方法的特点精益生产管理系统结构精益生产体系目标精益生产终极目标精益生产与IE,什么是精益生产管理？,精：少而精，不投入所遇的生产要素益：所有的经营活动都要具有经济性精益生产既是一种以最大限度地减少生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时也是一种企业文化，目标是精益求精、尽善尽美，永无止境地追求七个“零”的终极目标。,精益生产方法的特点,精益生产管理系统结构,精益生产体系目标,精益生产终极目标,二、生产管理基础与理念更新,什么是生产管理？数字化与标准化管理标准化生产管理建立生产标准化系统,什么是生产管理？,生产管理都管哪些内容？,因果分析图与生产管理,生产管理六大产出,PQCDSMProductive：效率Quality：质量Cost：成本Delivery：交期Safety：安全Morale：士气,生产现场3M的18种状态,设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检,浪费,物料的六种状态与符号,加工搬运停留停滞数检质检,物料停留的五种状态,标准化生产管理,标准工时的结构,标准化管理的基本条件,基本前提：生产现场5S的有效实施有序的生产管理经常性的员工技术培训基本条件：正常合理科学的作业环境确定而合理的工作方法胜任的合格员工正常的速度,标准工时的测定方法,三、生产系统会议管理,生产系统三大会议生产管理基本方法班前会与生产管理解决问题式的班前会模块化的班前会,生产系统三大会议与班前会,生产系统三大会议质量分析会成本分析会生产例会班前会及其管理班前会目前的现状与困难班前会管理必须创新,质量分析会案例分析,某模具企业质量分析会案例,班前(后）会与班组建设,班前会在什么地方召开？班前会的主题都包括哪些？如何挖掘班前会的潜力？如何利用班前会做好班组建设工作？,解决问题式的班前会,把班前会开到“问题”现场一个班解决一个“问题”把解决的“问题”记录到班前会记录簿上,正确理解5S,什么是5S中的清扫？利用班前会寻找和清除六大源头？分类：立即、协商、申请利用班前会解决问题,正确理解清扫,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,去除导致大问题发生的基本点培养发现问题的习惯深入了解活动物（活动主体）,目的有三：,寻找和清除六大源头,寻找和清除“六源”,清扫检查表,清扫检查专用表设计与应用,通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表”严格执行清扫检查专用制度对员工进行“六大源”知识的培训,让员工和上级明白什么是清扫,清扫是工作,清扫不是大扫除大扫除是搞突击，是一阵子清扫是“工作中的一个组成部分”而且是“每天要做的一个组成部分”,模块化的班前会,星期一：以质量为主题星期二：以设备维护维修为主题星期三：以现场管理为主题星期四：以成本管理为主题星期五：以安全为主题,以质量管理为主题的班前会,决策层、管理层、执行层、操作层质量管理与班前会利用班前会进行质量培训,四、生产现场管理,准确理解生产现场5S管理整理与五大类非必需品整顿与十个要点清扫与六大源头清洁与可持续化的生产管理,什么是5S？,整理及其整理检查专用表,整理阶段的核心工作,制作“整理检查专用表”并予以严格的执行制定整理管理制度整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定废品处理规定整理与五大类非必需品,整顿的十个要点与应用,整顿的对象,DTMW与整顿的目的。,把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的目的,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。,要点一：依据使用频率决定放置场所,整顿的十个要点,要点二：划线定位，规定区域,按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出,要点三：调整位置，单向流动,要点四：定置管理,要点五：行迹管理,形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。,要点六：四号定位五五码放,主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环,要点七：色彩管理直观透明,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。,要点八：工具物料拿取方便,让所有人一看就知道怎样做,要点九：看板管理,部门人员状态区位限位,要点十：标示管理与目视管理,指向警示流向音响,容量油位水位指示透明化,标识,提示,透明化,什么是清洁？,要求维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。对象工作区域的人与物。目的维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯；使异常现象能立即消除。,清洁和员工管理,正确开展5S活动；5分钟、10分钟、30分钟5S活动表；5分钟5S每天10分钟5S每周30分钟5S每月将5S活动纳入到生产管理工作中来；,1、落实前面的3S工作；2、目视管理与制订5S实施办法；3、制订奖惩制度，加强执行；4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动警示：5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。,清洁:程序化的巩固措施,素质与生产现场管理,要求,人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。,目的,全体员工,对象,提高个人修养营造团队精神,生产现场的5S活动表,现场巡察判定一百条,生产现场看板与目视管理,全面可视化管理可视化管理的范围可视化管理的五类道具六大步进行可视化管理可视化管理检查的十个要点,全面可视化管理,全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容全面可视化管理的要求吸引眼球、及时更新、图形化,可视化管理的目的和原则,可视化管理的目的明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。可视化管理的原则视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。,可视化管理的五类道具,油漆、胶带、看板、颜色等颜色；文字、数字、线条、箭头等线条；一览表、图表、照片、风车等图表；感温纸、灯信号、有声信号等信号；特殊设施、FOOL-PROOF傻瓜装置等装置。,十大类的可视化管理,五、工序分析与精益生产,工艺与工序成本管理篇操作动作成本分析管理篇,工序与工艺成本,工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法,工序分析法,什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。,产品工序分析的目标,产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配,产品工序分析七步法,预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化,产品工序分析案例预备检查,调查现场数据与资料：产量：计划量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程（工序流程图）原辅材料,绘制工序流程图,测定记录必要项目,整理分析结果,制定改善方案,改善方案实施与评价,改善方案标准化,动作分析与精益生产,动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用,动作改善的操作,动作改善的目标不经济、不均衡、不合理,动作改善四个原则,基本动作分析法与作业改善,基本动作分析的三大类,基本动作分析改善的十一个要点（1）,1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：,基本动作分析改善的十一个要点（2）,2、作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动：,基本动作分析改善的十一个要点（3）,3、作业时尽量减少身体的扭转动作：,基本动作分析改善的十一个要点（4）,是否存在“保持”某一