面临环保瓶颈 中国钢铁业探寻突围之路

面临环保瓶颈 中国钢铁业探寻突围之路现代工业发展是建立在化石能源消耗的基础之上。由于化石燃料的燃烧，全球二氧化碳排放量从1940年的50亿吨增加到现在的近220亿吨，而且还在继续升高。 从二氧化碳产生的行业看，大约50的二氧化碳排放量来自于工业生产中，其中火力发电居于首位，钢铁居于次位。目前，一些北欧国家已经开始征收二氧化碳排放税，这说明发达国家已经开始把二氧化碳排放纳入专项治理的轨道。 钢铁工业是生产规模巨大、资金集中的制造工业，也是能源消耗很高的工业，排放的固体废弃物和气体产物的数量也非常之大。虽然一小部分尾矿砂和一部分炉渣、尘泥已经能够回收利用，研发它们的再循环利用技术仍然要继续深入。如果钢铁工业用于环保的投资不足或对环保措施管理不善，钢铁企业将成为非常严重的污染源。 从技术上看，钢铁工业中的高炉法仍将处于矿石还原的主导地位，通过高风温、富氧、大喷煤，降低焦比和提高利用系数，并处理好高冶炼强度与长寿的关系。出于对温室气体造成地球变暖的担忧，降低二氧化碳排放量已成为发达国家钢铁企业环保工作的重点。可以预见，钢铁工业如何将各种能量和物质的循环利用与回收，以及如何与上下游产业的交融已成为钢铁工业实施循环经济战略的议题之一。 钢铁工业面临环保挑战 钢铁工业自身的排废机制决定了其在生产的同时需要环保支持。钢铁生产排废在机制上有如下两个方面： 一方面，冶金工艺过程必然产生的排废。如钢铁冶金过程必然要产生脉石、炉渣和氧的气体产物一氧化碳及二氧化碳。 另一方面，钢铁冶金过程附带工艺排废，如加热过程产生的高温废气、因废气和高温蒸发产生的烟尘、设备冷却产生的废水等。冶金工艺过程必然产生的废物排放是物料平衡的必然结果，可通过原料结构和工艺加以调节，调节的结果一般只能改变排放物的性质和地点，而无法降低总排放量。要降低该部分排废只能通过与其他行业技术的结合实现再资源化，如利用冶金炉渣生产建材等。通过革命性的工艺变革可彻底改变工艺结构，也可使工艺过程排放发生变化。 目前，国家环保法规体系在不断地健全，相关法规在执行上更具可操作性，基本完成了从末端治理向预防与全过程控制、循环经济与社会经济解决方式的过渡。同时，“十一五”期间，我国治理污染仍然采用的是总量控制手段，中国钢铁工业所承担的环境负荷较大。 另外，中国钢铁企业生产成本中的环保成本比重在不断增加。伴随中国经济发展模式的调整，中国钢铁企业的生产成本中环境保护成本所占比例越来越高。当前钢铁企业所要缴纳的环保费用有：资源税、判别税收、生态环境补偿费、财政补贴、运用信贷手段保护环境、污水排污费、二氧化硫排污费、超标排污费、排污许可证交易、废物回收押金制度、污染责任保险、生活污水处理费、污染赔款（罚款）、排污费征收标准管理办法等。征收上述环保费用的根本目的，是以罚款的方式促进企业主动治理污染。 钢铁企业环保存在三个差距 从20世纪90年代开始，我国逐步重视环境保护问题，并于20世纪90年代中期在局部范围内实现了三个转变，即从末端治理向全过程控制转变，从单纯浓度控制向浓度与总量控制相结合转变，从分散治理向分散与集中相结合转变，并开始了清洁生产试点工作。在资金投入上，中国环保投入虽然在逐年增加，已占同期GDP的1.5左右，但与发达国家每年环保投入占GDP的2.5相比，在投入数量和治理力度上还有相当大的差距。 首先，是在污染物的处理方面存在差距。 中国已成为世界产钢第一的钢铁大国，但与世界先进产钢大国在能源和原材料消耗水平、产品结构和质量水平及环境治理水平上都还存在不小的差距。当前，中国钢铁工业环保治理是以治理“三废”（固体废物、废水和废气）为内容，以达标排放为目标，以综合治理为手段，即是以烟尘治理、污水治理、废渣治理与利用、排放达标与厂区绿化为内涵。在发达国家，对烟尘的治理已完成，对于第二代污染物的治理已处于商业化阶段，目前正致力于第三代污染物二氧化碳、二英的控制治理技术的开发与应用。在水处理方面，欧洲国家已更多地用微生物技术替代化学处理技术，以降低处理成本，防止二次污染，提高净化程度。其次，中国钢铁产业在支撑国民经济高速发展的同时，环保责任同样艰巨。 中国2006年钢材消费总量相当于美国、日本两国年消费量总和的两倍，而美、日两国的GDP总和则是中国的7.5倍左右。也就是说，我国单位GDP钢材消费强度是美、日两国的15倍。这从一个侧面说明我国的钢铁工业发展过于粗放式经营，这种粗放式经营表现在钢铁生产、钢材质量、钢材使用以及整个经济结构的各个方面。中国钢铁行业如能将增长方式从产能扩张型转变为走集约化经营的发展道路，通过逐步降低单位GDP钢材消费强度，中国将有可能用同样多的钢材就可以支撑起比现在大十倍的国内生产总值，而且会大大降低钢铁企业对环境的负荷。 第三，中国钢铁企业在“三废”的治理方面存在不足。 建立低资源使用、低能源消耗的环保型钢铁工业，只能依赖于技术进步和创新。发达国家钢铁企业积极推进以节能减排为主要目标的设备更新和技术改造，并大力引导企业采用有利于节能环保的新设备、新工艺、新技术，以此促进资源的综合利用和清洁生产。一部分中国钢铁企业在环保设备、工艺、技术方面也有所建树，并走在了世界前列，但从钢铁全行业角度看，其发展很不均衡。 钢铁工业环保发展趋势 首先，中国钢铁产业需要走可持续发展道路。 中国钢铁企业的可持续发展观可概述为：立足环保、节能降耗、生态友好、走循环经济之路，实现经济效益与社会效益的平衡、持续增长。 未来钢铁工业将是原材料和能源充分利用、高效率、低排放甚至零排放的新型生产方式取代大量消耗矿石、煤炭等天然资源，大量排放炉渣、废热和二氧化碳等废气的传统生产方式。中国钢铁工业只有从人、自然资源、生态环境和科学技术等更大的系统内来实现发展。在资源投入、生产、消费及废弃物处理的全过程中，不断提高资源的利用效率，才能从根本上实现可持续发展，才能将钢铁生产的社会成本降至最低。 其次，钢铁企业要扩大对“三废”的利用范围，增强利用效果。固体废物主要包括铁矿山选矿尾矿、高炉渣、高炉瓦斯泥、各系统除尘灰、转炉及电炉钢渣、除尘污泥、锅炉渣和粉煤灰等。废水主要有净环水、浊环水、淬渣水、除尘水和生活污水等。废气主要有焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气。从当前对“三废”的利用现状看，除高炉水渣和焦炉煤气较完整利用之外，其他“三废”资源均不同程度地存在浪费。 第三，环保设备投资在企业投资中的比重将会越来越大。在环境管理中，中国钢铁工业所装备的环保设备在先进性、达标的稳定性等方面还不够高，ISO14000环境管理体系认证还处于较低水平。当前，中国钢铁产业已将清洁生产、循环经济纳入到产业发展规划中，按照这样的发展模式，环保设备投资的额度必然要加大。 第四，当前钢铁工业实现健康发展的一个重要途径是研发，并推广适用于钢铁生产的各类先进环保技术。按照循环经济原则，未来钢铁工业中将各种能量和物质的循环用与回收，以及与上下游产业的交融是钢铁工业实施循环经济战略的议题之一。未来钢铁工业将是原材料和能源充分利用，高效率、低排放甚至零排放的新型生产方式取代大量消耗矿石、煤炭等天然资源，大量排放炉渣、废热和二氧化碳等废气的传统生产方式。建立低资源使用、低能源消耗的环保型钢铁工业，只能依赖于技术进步和创新。因此，企业是否拥有先进环保技术的研发能力，企业是否能够最广泛地使用各类先进环保技术，将是评估一个钢铁企业是否拥有持续竞争力、是否能够实现企业持续发展的一个重要标准。 /news/2007-08-16/000002559577.html日本钢铁产业节能减排措施自全球第一次能源危机以来，国际钢铁产业界积极研究节能对策，用当时最先进的工艺和技术实现了1970年至1980年10年节能约20的成就。研究显示，2004年的钢铁产业能耗比1990年下降了108皮焦，相当于节省了28亿L原油。20世纪70年代至80年代间，节能措施主要集中在通过缩减或集成某些生产工序而增强生产效率这种路线上，例如：连铸工艺、连续退火工艺等，同时也包括大规模废弃能源回收设备的成套引入等。90年代，尽管高附加值钢铁产品的增加以及环保措施力度增大带来了能耗大幅度提升，日本通过废能回收设备的改进与普及、厂内发电设备操作效率的提升以及塑料废气物的回收利用等措施，还是实现了大规模的能耗降低。其中，高炉喷吹煤粉（PCIPulverizedCoalInjection）工艺是指向高炉中喷吹煤粉，是现代炼铁工艺的一项新技术，既有利于节焦增产，又有利于改进高炉冶炼工艺和促进高炉顺行，其经济效益和社会效益显著；干熄焦（CDQCokeDryQuenching）工艺指将红焦装入密闭的干熄炉内，利用循环的经冷却的惰性气体，逐步置换红焦的热量而将其降温；高炉炉顶煤气余压发电装置（TRTTop-pressureRecoveryTurbine）是目前国际上公认的有价值的二次能源回收装置，利用高炉炉顶煤气中的压力能及热能经透平膨胀做功来驱动发电机发电。 国际钢铁产业已经应用了各种节能措施来实现最大程度的能源效率。其中非常重要的一个影响因素是在钢铁生产与运营过程中，除了本身就非常强大的技术能力之外，废气能源回收装置的大规模快速采用扮演了至关重要的角色/index/news_view.asp?744研究理念问题气候变化是近年来受到世界广泛关注的问题。根据IPCC的第四次评估报告，人类活动所产生的温室气体是造成全球气候变化的主要原因。安赛乐米塔尔的钢产量约占全球钢产量的10%，在汽车、建筑、家用电器、包装等领域，安赛乐米塔尔的产品均据全球领先地位。与之相对应的是，安赛乐米塔尔每年排放二氧化碳2.3亿吨，占全球人为二氧化碳排放量的0.6%。因此，公司始终将温室气体减排视为责无旁贷的工作。 解决方案打造“绿色钢铁”行业形象 安赛乐米塔尔轨道作为传统重工业，钢铁工业给人的印象是消耗资源和能源的产业。而事实上钢铁是一种百分之百可循环利用的资源，不会因回用而损害它的材料特性。而且在钢铁生产中采用清洁生产工艺和可持续发展的环保对策，就能使钢铁工业成为对环境友好的产业。安赛乐米塔尔利用在关键技术领域的突破和追寻整体行业价值观的方法，力求重新塑造人们对钢铁行业的传统印象，把“绿色钢铁”的形象呈现在人们眼前。2006年全年，公司投入环保项目的费用高达1.2亿美元。2007年，公司分别发布了“CSR承诺”和“环境政策”。“CSR承诺”包括社会、环境、社区和企业管理等四项承诺，其中环境承诺包括对温室气体减排，废物、水资源和污染治理以及产品可持续性的研发。而“环境政策”包含的十项原则中也明确提出了管理整个集团的碳足迹，包括直接的和间接的。不仅是在集团战略层面，在工艺改进、可持续产品研发方面安赛乐米塔尔都作出了积极的努力。 安赛乐米塔尔产品 创新技术引领行业可持续发展作为在全球钢铁行业颇具影响力的钢铁企业，安赛乐米塔尔尤为关注通过国际合作进行研发和应用，目前正在参与和即将参与的国际技术合作项目主要有： 1、“超低二氧化碳排放炼钢法”（ULCOS）。由于钢铁工业固有的工艺流程，安赛乐米塔尔在欧洲的二氧化碳减排技术已经接近理论极限。在国际钢铁协会的协调下，安赛乐米塔尔在欧洲领导研发“超低二氧化碳排放（ULCOS）”攻关项目。这个项目旨在通过突破性的技术发展，比如回用高炉煤气，利用氢气和生物质能，开发分离二氧化碳的技术以及如何在适合的地理结构中贮存二氧化碳的技术，使钢铁工业的二 绿色钢铁氧化碳排放量较现在的高炉工艺减小50%。 该项目吸引了48家精英钢铁企业和科研机构的参加。第一阶段的研究为期5年，已经完成。此后将选择一种或多种方法再进行为期5年的工业化试验以检验其技术可靠性和经济可行性，最后再投放商业性应用。 2、“避免固体副产品和二氧化碳”。这是由安赛乐米塔尔、西门子奥钢联以及水泥等行业企业联合发起的技术合作项目。 3、“国际民用建筑用钢”（LivingSteel）。该项目由安赛乐米塔尔与上海宝钢、韩国浦项制铁等钢铁企业联合发起，通过技术和运作方式的研究与推广，进一步推进民用钢结构绿色建筑市场的发展。 4、“高能效建筑研究基金”。该项目由安赛乐米塔尔与法国电力、拉法基等公司合作成立，专注于改造现有建筑及设计新型节能建筑等。 5、“欧洲碳捕获与碳埋存联合研发试点项目（CCS）”。该项目旨在寻求应对全球气候变化的新技术研究项目，安赛乐米塔尔正在计划参与该项目。 6、“可持续建筑倡议”。该项目由安赛乐米塔尔发起的联合国环境规划署（UNEP）合作项目，旨在在建筑行业中促进环保措施的广泛采用 积极参与中国节能减排 米塔尔不锈钢在中国，安赛乐米塔尔也将继续发挥其行业领头羊的作用，支持中国节能减排的战略部署，配合中国清洁发展机制的各项开发进程，尤其在“实现千年发展目标的中国清洁发展机制开发合作项目”（以下简称MDGCarbon）的框架内，推动12个地方试点省的清洁发展机制能力建设，支持中国未来的可持续发展战略，以及促进公共与私营合作伙伴机制在中国的实施。 该项目由安赛乐米塔尔提供项目资助。安赛乐米塔尔在项目执行管理过程中，寻找参与具体清洁发展机制项目开发和技术合作的机会。MDGCarbon项目创新性地把清洁发展机制与联合国确定的消除贫困、可持续发展和全球合作促发展等千年发展目标有机地结合起来，通过一系列相关活动，促进中国清洁发展机制项目的开发与合作和联合国千年发展目标的实现。MDGCarbon项目也为全球企业提供了体现其社会责任的舞台，同时，也在企业自身的可持续发展过程中最大限度地发挥双赢作用。 成效节能减排效果显著，安赛乐米塔尔通过回用废钢、提高整个工艺流程的能源效率以及优化工艺、改良原材料等技术，从1975年到2000年之间将吨钢二氧化碳排放量减少了50%，吨钢能效也提高了50%。1990年?2004年，公司的欧洲部分已经将每吨粗钢的二氧化碳排放量减少了23%，按单位成品钢计算则减少了18%。 展望长期以来，安赛乐米塔尔一直把追求可持续发展作为企业发展策略的核心。当前，应对气候变化全球都需要行动起来，安赛乐米塔尔作为世界钢铁企业的领导者，必将走在前列，为此作出最大的贡献。/view/3054270.htm节能减排-钢铁工业的历史使命节能减排是当今世界关注的热点，也是我国高度重视的政治和经济任务，更是钢铁工业生存和发展面临的紧迫的历史使命。尽管我国钢铁工业2007年又取得了巨大成就，钢产量达到4.9亿吨，全年出口钢材6269万吨、钢坯643万吨，进口钢材1687万吨、钢坯24.6万吨，净出口钢材4582万吨、钢坯618万吨，钢坯材折合粗钢净出口5441万吨。同时，我国钢铁工业品种结构以及经济效益也取得新的成就，为我国国民经济的快速发展做出了突出贡献。但是，我国钢铁工业在节能减排方面仍存在很大差距，随着全球能源和环境压力的加大，特别是我国国民经济快速发展所面临的能源和环境压力，使得高能耗和环境污染严重的钢铁工业的生存和发展面临更加严峻的挑战。 从世界经济发展来看，全球能源和环境的问题日益突出，一些发达国家以能源和环境问题为借口不断向发展中国家施加压力，随着能源环境的代价越来越高，各国政府和人民越来越关注和重视能源环境问题。预计在未来的10年里，全球气候变化将导致世界经济产出减少多达20%，对全球经济造成严重的影响。从我国经济发展来看，我国经济总量对能源的巨大需求，已造成能源供应的不断紧张和能源价格连续上涨。同时国内的环境也不断恶化，从江河湖的污染到空气质量下降，以及频频出现的各种环境危机等等，我国生态的破坏与失衡对社会经济造成的影响极其深远。全国600多个城市中，有400多个城市供水不足，100多个城市严重缺水，全国农村地区有3亿多人没有符合卫生标准的生活用水。目前，我国仍处于向工业化社会高速发展的阶段，由于盲目追求经济发展，没有采取有效的环保措施，致使环境破坏十分严重。而且我国的环境质量仍在持续恶化，以城市为中心的环境污染向农村地区蔓延，生态破坏的范围不断扩大，程度不断加剧，任其发展下去，将严重威胁我国的可持续发展。能源环境危机已对我国经济社会敲响了严重的警钟！ “十一五”期间我国单位GDP能耗降低20%左右，主要污染物的排放总量减少10%，这是具有法律效力的约束性指标。2006年我国GDP能耗比2005年下降1.33%，未完成“十一五”期间年均节能4%目标，2007年我国节能减排也没有突破性进展。为扭转节能减排严峻形势，国家采取了一系列节能减排措施，颁布了新的节约能源法和六个节能减排实施方案：单位GDP能耗统计指标体系实施方案、单位GDP能耗监测体系实施方案、单位GDP能耗考核体系实施方案、主要污染物总量减排统计办法、主要污染物总量减排监测办法、主要污染物总量减排考核办法；其中与钢铁企业最紧密相关的是“千家重点耗能企业节能目标责任评价考核”和“主要污染物总量统计数据的核算与校正”。这两个“考核”的量化指标均实行“一票”否决和“问责”制。此外，国家近期还将陆续颁布能源法、循环经济法以及粗钢能耗限额、钢铁工业节能规范、钢铁企业清洁生产工序等国家标准。目前正在编制钢铁企业清洁生产工序标准，给出了钢铁行业各生产过程清洁生产水平的三级技术指标：一级: 国际清洁生产先进水平；二级: 国内清洁生产先进水平；三级: 国内清洁生产基本水平。其核心就是“对标”挖潜，以国际钢铁工业先进能耗、环保指标评价企业节能减排“业绩”及生存、发展空间。按照上述各项指标标准，目前钢铁行业还没有一家企业的各生产工序全部达到一级清洁生产水平。 目前，国内钢铁企业的能耗和污染物排放高于国外同类钢铁企业，而且国内很多钢铁企业的污染物排放仍不达标，更满足不了日益严格的环境要求。随着国民经济的发展，对钢铁工业提出更高的环境友好要求。特别是到2010年底，钢铁行业要做到增产节能减排，尤其是在改善大气环境方面，二氧化硫排放总量比2005年削减10%是极大挑战。因此，过去那种靠大量消耗资源、污染环境的粗放型发展道路已经走到尽头，难以为继。只有依靠科技开发和技术创新，解决好品种质量，突出节能减排，彻底转变发展方式，才能实现钢铁工业又好又快地发展。钢铁行业今后的发展必须围绕节能减排工作来实施，要更关注节能减排效果和效益，只有在满足环境总容量和能耗指标达到“准入或先进值”条件下才能谈及企业下一步的发展。各企业生产结构调整、产品结构调整还将引起用能的变化，特别是产品结构调整，提高深加工比例、延长产业链和提高产品附加值，还将引起企业内部能耗增加。因此企业必须采取有效节能减排措施，提高节能减排效果。 以节能减排图生存求发展是未来钢铁工业发展的主旋律。在未来市场竞争中，节能减排既是拓展企业发展空间需要，又是企业降低成本图生存的需要。随着能源价格上涨，各企业已感受到能源成本的极大压力。成本是市场竞争的核心，节能降耗目的就是降低生产成本。但是能源价格上涨是不以企业意志为转移的，而且由于钢材供大于求、竞争激烈，钢材价格上涨幅度很难高于能源价格上涨幅度。如何提高能源利用效率，大幅降低生产成本是企业迫在眉睫的课题。钢铁企业节能减排应首先抓好结构节能减排和技术节能减排，目前工艺结构调整应是钢铁企业节能减排的主要突破口，同时加快推动节能减排技术进步，通过降低单位产品能耗、物耗来降低能源消耗强度和减少污染物排放。 2008年是完成“十一五”节能减排约束性目标的关键一年，节能减排目标的完成情况将作为“检验经济发展成效的重要标准”。节能减排将真正成为考核各级地方干部执政水平的一条“硬杠杠”，并将面临“一票否决”。把节能减排作为贯彻科学发展观的突破口，标志着我们经济增长方式的转变。要使我国整个国民经济保持又好又快的发展，不再单纯追求速度，国家控制高能耗、高物耗、高污染行业的发展，已取消了553种高能耗高物耗的出口退税率。同时，还将出台一系列有利于节能减排的价格、财税、金融等激励政策，钢铁等重点行业和重点领域淘汰落后生产能力的力度将进一步加大，资源开发生态补偿机制将会不断完善。银监会已强令禁止双高贷款，支持列为国家重点和得到财政、税收支持的节能减排项目以及对节能减排显著地区的企业和项目，不支持国家产业政策限制和淘汰类的新建项目，不支持耗能、污染问题突出且整改不力的企业和项目，不支持列为落后产能的项目。 2008年是我国全面落实科学发展观、加快构建和谐社会的重要一年。钢铁工业将按照科学发展观和经济社会又好又快发展的要求，依靠自主创新，着力调整和优化结构、继续解决好品种质量，加强资源节约和环境保护、突出解决好节能减排，切实转变增长方式，努力实现速度、质量、效益协调发展，全面提高我国钢铁工业的整体素质，增强我国钢铁工业在全球市场的竞争力，实现钢铁工业可持续发展。/ShowArticle.asp?ArticleID=206日韩钢铁行业节能政策及启示【摘要】日本、韩国的钢铁节能成效卓著，是世界上能源单耗最低的国家，其节能水平的提高有赖于节能技术的研究和节能政策措施的开展，本文研究分析了日本、韩国在钢铁产业政策中的有关节能措施，阐述了中国钢铁行业现有的节能措施，并在此基础上有针对性地提出了促进我国钢铁行业节能的政策建议。【关键词】钢铁行业 节能政策 日本 韩国 一、引言 钢铁行业是能源密集型行业，近年来，在钢铁行业产能快速增长的拉动下，焦炭、电力、油、天然气等钢铁生产所需的能源的需求增长较快，能源供应紧张的状况时有发生。能源短缺在世界各国都普遍存在，加之世界各国人民对环保问题日益关注，根据各国的国情以及钢铁行业的发展状况，世界各国在发展自己的钢铁工业时都采取了相应的对策和措施，力求获得经济发展和能源、环境之间的平衡。这些对策和措施的重点之一是开展节能的研究和采取节能措施。从节能效果比较来看(见图1)，以日本钢铁企业能源单耗为100计算的指数分析，韩国钢铁企业能源单耗略大于日本为105，欧洲为110，中国大中型钢铁企业为130，全行业则为150，也就意味着中国钢铁企业吨钢能耗是日本的1.5倍，中国与日韩钢铁在节能上还存在一定的差距。研究中比较了日本、韩国在钢铁产业政策中的有关节能措施，分析了中国钢铁行业现有的节能措施，并在此基础上结合中国的实际，有针对性地提出了促进我国钢铁行业节能的政策建议。 二、钢铁行业节能：日本和韩国的政策 1、日本 日本是一个能源匮乏的国家，节能政策在日本能源政策中占有举足轻重的地位。它不仅对日本确保能源供应大有帮助，而且通过节能设备的开发，可以提高产业竞争力。日本在制定能源政策的时候，在确保能源供应的同时，提高能源利用效率是其优先考虑的课题。 日本于1979年10月实施了节约能源法，并分别于1998年和2003年进行了两次修正。钢铁行业也有相应的节能政策。日本的钢产量曾一度为世界第一，1996年后，虽然被我国超过退居世界第二位，但其产量仍然保持在1亿吨左右，能源供应的压力十分巨大。其中，节能环保政策和技术对此起了重大的支撑作用。日本的钢铁行业节能政策和措施主要分为两个阶段的发展和实施。 第一阶段，1973年第一次世界石油危机到20世纪90年代初。这一阶段的特点是通过节能求生存。1973年第一次世界石油危机后，石油价格暴涨带动了各种能源和矿产品的价格上涨，这对能源和原料基本依靠进口的日本钢铁工业是个很大的冲击，加上石油危机一度使世界经济发展停滞，对于钢材30%左右依赖出口的日本钢铁工业也十分不利，钢产量由1973年的1.2亿吨回落至1亿吨以下，日本钢铁业为保持竞争力以求生存而采取了技术节能和淘汰落后产能并举的节能措施，在技术节能方面，通过工艺简化，改善能源结构和提高能源转换效率等方式实现节能目标；在淘汰落后产能方面，以新日铁为例，从1979到1993年，通过四次关停并转等措施淘汰落后产能，实现集约化的生产节能。这些措施的实施终于使吨钢能耗快速下降，以1973年为100，1975年为98，1980为89，1985年为80，1990年由于产量上升仍维持80。 第二阶段，20世纪90年代日本泡沫经济破灭后到目前。这一阶段的特点是通过可持续发展方针推动节能、环保技术的进一步发展和提高。20世纪90年代日本泡沫经济破灭后公共工程和民间建设大幅压缩，使钢材内需下降，日本各钢铁企业一方面通过保持合理规模在新体制下大力发展高端产品的出口，一方面在日本经济团体联合会的统一布置下，组织各行业制定了以减排CO2为中心的2010年企业节能环保志愿计划，1996年公布后，逐步开展检查，推动了钢铁工业新一轮节能环保技术的发展。计划优先针对两个主要问题，即防止全球变暖和建立循环型社会。该行动计划提出了具体节能目标，假设日本钢铁产量维持在每年1亿吨水平，要求到2010年钢铁生产所用的能量要比1990年减少10%。除此之外，如果实施包括废塑料利用在内的附加计划，则要求目标能耗比1990年减少11.5%。具体措施如下：（1）推广已有的节能技术，同时开发新技术；（2）争取在政府和自治体的协作下扩大钢铁厂对废塑料的利用和低温余热供社会利用；（3）大力开发高强度钢材和低电阻电工钢板等节能钢材；（4）加强节能、环保的国际协作和技术转让，为全球减排CO2作贡献；（5）重视厂内废钢再生利用并不断采用新技术；（6）在钢罐壳回收方面要加强对居民的宣传教育和对自治体的经济支援；（7）为取得ISO14000的认证，不断完善企业环保管理体制。 两个阶段的节能政策和措施不仅增强了日本钢铁的国际竞争力，而且使日本成为世界上吨钢能耗最低的国家，成为国际钢铁能耗的“标杆”。 2、韩国 韩国钢铁工业起步较晚，但其在建设之初，就对节能环保问题相当重视。由于韩国是以计划为主导的市场经济，因此其节能政策的制定和实施离不开政府的计划干预。韩国政府对钢铁行业的节能政策和措施主要体现在下面三个方面： （1）通过对产业结构的合理规划实现节能 为了发展钢铁工业，韩国于1970年颁布了钢铁工业育成法，规定了扶持钢铁工业发展的有关政策、法律。在钢铁工业育成法中考虑到韩国缺乏高炉用的炼焦煤和铁矿石这一实际情况，为确保高炉厂的规模效益，规定只允许浦项一家企业建高炉，其他则发展电炉钢。电炉所需废钢除一半是进口外，其余则在政府积极组织下回收，大力开展全民回收废钢的运动。因此在执行钢铁育成法期间，韩国的钢铁工业得到迅速发展，浦项钢铁公司形成2600万吨年产能力。而电炉钢也得到了迅猛发展，2006年电炉钢产量比重达到了45.7%。实践证明这一政策是正确的，它既保证了浦项钢铁公司的快速发展，成为韩国所占比重达50%以上的核心企业；同时又促进了众多电炉钢厂的合理快速发展，使造价、能耗和成本低的电炉钢占有较大的比重。 （2）大力投资环保节能设备实现节能 韩国政府对钢铁企业的节能环保问题相当重视，韩国的能源高度依赖进口，能源供给安全对韩国来说至关重要。两次石油危机对韩国经济产生了极为消极的影响。1978年，韩国政府成立能源与资源部，负责制定能源政策及能源资源相关计划。1980年韩国成立了能源管理公团，执行国家节能计划，提高社会能源利用效率。韩国还制定了“五年经济能源节约计划”，将钢铁行业等194个高耗能行业作为节能重点，并规定了每年11月为节能月，号召全民节能。在韩国政府的倡导下，钢铁企业对节能环保问题相当重视。2001年，韩国钢铁业在环保节能设备方面的投资为1400亿韩元(1.21亿美元)，2002年猛增到2261亿韩元，2003年降到1465亿韩元后，2004年回升至1952亿韩元。据韩国钢铁协会调查，预计2007年韩国钢铁行业在环保节能设备方面的投资将达到2498亿韩元，比2006年的1989亿韩元高出43。韩国钢铁协会表示，“钢铁产业作为大型设备产业，随着国内外越来越重视环境问题，环保及节能的压力将日益增加。” （3）重视节能技术的开发和应用实现节能 节能减排技术开发的过程大致可分为三个阶段：基础性研究、应用研究、产品和工艺技术开发，这三个研究阶段政府的支持重点也有所不同。前两个阶段的研究开发具有风险大、应用面广、共用性强的特点，企业往往没有实力进行这样的研究开发，因此从政府职能和公共财政的性质出发，基础性研究和共用性强的产业技术研究开发是政府支持的重点。韩国规定对于直接关系国家利益的项目，全部由政府资助，并由公立研究机构承担，对于具有商业价值的项目，由企业提供部分资金，合作进行研究，私营企业研究机构承担或参与核心技术开发，基础技术开发，产业技术开发，替代能源开发的国家研究开发项目任务的，政府给予研究开发经费50%的补贴，对于个人或小企业从事新技术商业化的，政府提供总经费80%-90%的资助。 以韩国浦项钢铁为例，浦项筹建初期的资金就是政府通过政治谈判获取于日本。同时，韩国政府通过金融机构长期给予浦项以低息贷款优惠。不仅如此，韩国政府还以政府名义为浦项向国外金融机构贷款提供担保。此外，韩国政府通过“钢铁工业振兴法”、税收豁免、出口保护等政策，为浦项产业科技研究所、制铁研修院、浦项R&D中心的建立，以及从国外引进一流先进设备提供了充足的政策和资金支持。 在韩国政府的大力支持下，韩国钢铁企业不仅开发了大量的节能技术，如浦项钢铁公司和奥钢联共同开发了FINEX流程，可全部使用铁粉矿作为原料，世界上60%的铁矿资源是粉矿，且粉矿的价格比块矿的价格低，FINEX工艺可直接使用粉铁矿，省去了粉矿造球或烧结的造块工艺过程，具有明显的成本和环境优势。而且在节能技术的运用方面也走在世界前列。从钢铁生产主要节能技术在韩国钢铁领域使用的情况来看，在干法熄焦发电上当前应用水平为50%，高炉炉顶压发电为100%，高炉热气回收为0%，连轧为99%，成为在节能技术的应用上仅次于日本的运用最广泛的国家之一。 三、钢铁行业节能对我国的启示与对策 近十几年来，钢铁工业在粗钢产量逐渐增加的情况下，吨钢能源逐年下降，钢铁大中型企业吨钢综合能耗从1990年的1.611吨标煤/吨钢，降到2005年的0.741吨标煤/吨钢，年平均降低5.04%。大中型钢铁企业吨钢可比能耗从1990年的0.997吨标煤/吨钢，降到2005年的0.714吨标煤/吨钢，年平均降低2.2%。钢铁行业在节能减排方面取得了令人瞩目的成绩，但同时我国钢铁行业能耗、环保与国外先进水平的差距依然较大。高炉转炉流程的能耗是电炉流程的2倍以上，二氧化碳排放是电炉流程的3.8倍，而我国的电炉钢比例增长缓慢。另外，我国废钢资源紧缺，电炉钢生产中大多使用30%40%的高炉铁水，造成了中国电炉流程的能耗与国外比偏高。钢铁行业的能耗占到全国能源消费比例的14.96%，节能减排压力仍然巨大。因此，采取有效措施，进一步实现钢铁行业节能减排迫在眉睫。 1、结构调整与淘汰落后工艺技术装备是当务之急 钢铁行业能耗之“痛”源于结构之“痛”，能源消耗量的降低涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业及整个产业结构调整、淘汰落后工艺技术装备、提高生产效率和管理水平等多个方面入手。 首先，从行业结构来看，行业集中度低，大中型企业和小型企业之间单吨能耗差距大，严格贯彻环保法、技术质量监督，以及行业市场准入的规定，整顿、淘汰不合格的小钢铁厂，小铁合金厂、小耐火材料厂，一律不准新建这类落后的小企业，合理配置资源，减轻环境污染负荷，提高行业集中度。 其次，从钢铁企业产品结构看，2006年，在我国4.23亿的粗钢产量中，氧气顶吹转炉钢的比例高达87%，而造价、能耗和成本低的电炉钢仅占13%的比例，是世界十大产钢国中，电炉钢比例最低的国家。因此，规范废钢回收的管理，科学测算我国废钢资源量，建立废钢回收的平台，适当提高电炉钢的比例，是有效节能的途径之一。 最后，在钢铁产业发展政策规定的应淘汰类工艺技术装备中，如扣除原料条件、生产品种等因素影响，按300立方米高炉的工序能耗高80千克标煤/吨，20吨转炉的工序能耗高20千克标煤/吨保守估算，全部淘汰后可降低吨钢能耗约30千克标煤，每年节约能源约1000万吨标准煤。 2、借鉴国外先进的节能环保技术是现阶段的主要途径 日本是目前世界上节能环保技术最高的国家之一，韩国和欧洲也拥有相当先进的节能环保技术。依据京都议定书的规定，日本到2012年时，温室气体排放量要比1990年时减少6。然而有关统计表明，2003年度日本温室气体排放量与1990年相比反而增加了8。此外，日本早在1990年之前就已经率先推广了一系列节能措施，减少温室气体排放的余地不是很大，因此日本要想实现议定书规定的减排