第3章基本概念和重要术语

企业资源计划,ERP,第3章,主要内容,3.1ERP中的计划与控制3.2企业的生产特征3.3时间相关概念3.4工作中心3.5工艺路线3.6物料清单3.7产品相关概念3.8其他概念,3.1ERP中的计划与控制,3.1.1计划和控制的概念计划是为达到一定的目标而制定的行动方案；控制是为保证计划的完成而采取的措施。计划与控制是相辅相成的，任何计划离不开控制，没有控制的计划是一纸空文，是空计划。计划和控制是ERP的核心计划是由粗到细，由长期、中期到短期，由一般到具体的过程，参与计划的角色也从高级决策层到普通操作层。,3.1.2ERP中计划的层次,最高层：企业经营规划（BusinessPlan)是企业的高层决策者，根据市场调查和需求分析、国家有关政策、企业资源能力和历史状况、同等竞争对手的情况等有关信息，制定企业经营计划，即对策计划，包括：在未来27年的时间内，本企业生产的产品的品种及其在市场上应占有的份额、产品的年销售额、年利润额、生产率等。企业经营规划包括三层计划（规划）：企业战略规划（经营目标、产品战略、营销战略、财务战略）、企业经营计划（企业产品市场占有率、收入、利率等）和企业销售计划（产品的销售目标等）。企业经营规划的制定要考虑企业现有的资源情况经营计划是以下各层计划的基础委托第三方，或由高层领导会同相关部门共同制定。,第二层：生产计划大纲（ProductionPlan,PP)根据经营计划的目标，确定企业的每一类产品在未来的13年内，每年每月生产多少，需要哪些资源。生产计划大纲也视为资源需求计划。由企业高层领导会同相关部门共同制定。第三层：主生产计划（MPS）以生产大纲为依据，以物料的独立需求和非独立需求的大部件为对象，按时间段计划企业应生产的最终产品的数量和交货期，并在生产需求与可用资源之间做出平衡。该计划一般由企业计划部门编制。,第四层：物料需求计划（MRP）是根据物料清单数据、库存数据和主生产计划来模拟未来库存状况和预计未来缺件的一组技术。该计划一般由企业计划部门的计划员编制。第五层：车间作业及采购计划处于ERP计划的最底层，也是基础层。它根据由MRP生成的制造订单和采购订单来编制工序排产计划和采购计划。该计划一般由企业生产车间的计划员编制。,3.1.3ERP中计划涉及的共性问题ERP中，无论是哪个层次计划，均要解决下述3个问题：确定生产（或制造）目标；确定生产（或制造）资源；协调需求和能力之间的差距。,3.2企业的生产特征,ERP中计划的制定，归根到底是来自市场的需求。市场的需求主要有两个方面，一方面是用户订单(当前市场)，另一个方面是企业对市场的预测结果(未来市场)。根据市场需求，企业的生产特征主要有4种：按库存生产（MTS）、按订单生产（MTO）、按订单装配（ATO）、按订单设计（ETO）。其中MTS、MTO是最基本的两种生产特征，其他两种则两种基本生产特征的组合或混合。,提前期（LT）、计划时间跨度或计划展望期（PH）、计划时间段或计划周期（TB），以及时区间（TZ）和时间栏（TF）等。1、提前期（LeadTimeTL)是指执行一项活动（或完成一项工作）的时间跨度，即从活动开始到活动结束所持续的时间。以交货或完工日期为基准，倒推到加工或采购的开始日期这段时间。针对“时间需求”提出的，即要在给定的时间范围内完成某一项工作。提前期是生成MPS、MRP、车间作业计划和采购计划的重要基础数据。在ERP系统中提前期是在物料代码中进行维护的（直接维护或根据工艺路线生成），采购件要设置采购提前期，而制造件要设置加工提前期。产品设计提前期：从产品设计开始至结束所需的时间。生产准备提前期：从生产计划开始到生产准备结束所需的时间。采购提前期：从采购订单下达至采购物料入库所需的时间。生产加工提前期：从生产加工开始（或生产准备完成）至生产完工入库所需要的时间，包括加工件的排队时间、准备时间、加工时间、等待时间和传送时间等。装配提前期：从装配投入开始至装配完工所需的时间。,3.3相关概念,累计提前期：采购、加工、装配提前期总和。总提前期：产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期，以及加工装配、试车、检测、发运等提前期的总和。2、计划时间跨度（PH）又称计划展望期，指编制计划所覆盖的时间范围。ERP中的不同层次计划，其计划时间跨度是不尽相同的。一般地，计划的层次越高，其计划时间跨度越长；计划的层次越低，其计划时间跨度越短。例如：经营计划的时间跨度一般为27年；生产计划大纲为13年；主生产计划为1年；MRP为318个月、计划时间跨度至少应等于该层计划的累计提前期。3、计划时间段（TB）又称计划时间周期或计划周期，是组织和显示计划的时间单位。将计划展望期分成若干个时间段（计划时间段或计划周期），以便安排和组织生产。计划时间段可以用年、季、月、周或天来表示。计划的层次越低，其计划周期越短。经营计划的计划周期一般为1年，生产计划大纲的计划周期为月，主生产计划的计划周期为周，而MRP计划的计划周期为天。,4、时区间(TimeZone,TZ)与时间栏(TimeFence,TF)。在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时区间，需求时区（时区间1），计划时区（时区间2），预测时区（时区间3）。时区间之间的分隔点，称为时间栏（时界）。时区间和时间栏的概念对主生产计划的编制至关重要。第7章将详细介绍。,3.4工作中心,1、工作中心定义工作中心（WorkingCenter,简称WC）是各种生产能力（加工）单元的统称，是发生加工成本的实体。在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。工作中心划分：一般是基于设备的功能和劳动力状况。例如，可以将执行相同或相似工序的设备、劳动力所组成生产单元视为一个工作中心。即它是由一台或一组功能相同的设备，一条生产线或装配线、一个或多个操作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。,工作中心是ERP系统的基本加工单位，是进行物料需求计划、能力需求计划运算的重要基础数据。物料需求计划中必须说明物料的需求与产出是在哪个工作中心，能力需求是指哪个工作中心的能力。同时，工作中心也是成本核算时成本发生的基本单元和车间生产作业核实投入与产出情况的基本单元。在编制工艺路线前划定工作中心，建立工作中心主文件。在工艺路线文件中，一道工序或多道工序对应一个工作中心，经过工作中心加工的物品要发生加工费用，产生加工成本，由此可见，可以定义一个或多个工作中心为一个成本中心。,2、工作中心作用物料需求计划（MRP)与能力需求计划(CRP)运算的基本单元；车间作业安排和编制作业进度的基本单元；制定物料加工工艺路线的依据；在定义工艺路线文件前必须先确定工作中心，并定义好相关工作中心数据。完工信息、成本核算信息的数据采集点，也是产品成本反冲的控制点。,3、关键工作中心,关键工作中心（CriticalWorkCenter)在ERP系统中是专门进行标示的，关键工作中心有时也称为瓶颈工序，是运行MPS中粗能力计划的计算对象。根据约束理论（TOC）指出关键、瓶颈资源决定产量，从这点意义上说也可以帮助理解ERP系统的主生产计划为什么只进行粗能力计划的计算。,关键工作中心一般具有以下特点：（1）负荷量大；（2）操作技术要求高，工人操作技术要求熟练，短期内无法自由增加工人（负荷、产量）；（3）工艺独特。一般需要专用设备完成；（4）设备昂贵。如多坐标数控机床、大型波峰焊设备等；（5）受其他限制的，短期内不能随便增加负荷、产量（如受场地、成本等约束）。关键工作中心会随着加工工艺、生产条件、产品类型、生产产量等条件变化，不是一成不变的，不要混同于重要设备。,4、工作中心的相关数据主要包括3种：工作中心基础数据、工作中心能力数据、以及工作中心成本数据。工作中心基础数据：工作中心代码、工作中心名称、工作中心简称、工作中心说明、工作中心所属车间代码、每天班次、每班人数、每班工时数、设备数、平均排队时间及是否为关键工作中心等。工作中心能力数据：指工作中心每日可以提供的工时、机台时（或每小时可加工的产品数量、可生产的产品吨数）。工作中心的额定能力由下述公式计算：工作中心能力每日班次每班工作工时数工作中心效率工作中心利用率（小时/日）其中工作中心效率完成的标准定额工时数/实际直接工作工时数（可以大于100%）工作中心利用率实际直接工作工时数/计划工作工时数（小于100%）或工作中心效率完成的标准定额产量/实际完成的产量,例如：某工作中心5名工人操作5台机床，每班8小时，每天1班，工作中心效率为90，利用率为90%,工作中心一天的额定能力为？,工作中心成本数据：工作中心每小时发生的费用，称为工作中心成本费用（或费率），其单位为元/工时或元/台时。工作中心费用包括工作中心直接费用和工作中心间接费用。直接费用：操作人员工资、直接能源、辅助材料、设备折旧费、维修费等，其计算公式为：工作中心直接费用工作中心日所有发生费用之和/工作中心日工时数间接费用：管理人员工资、保险费。电力费、搬运费、照明费等，其计算公式为：工作中心间接费用分摊系数车间发生的间接费用/工作中心日工时数其中，分摊系数是以人工成本为基准分摊的间接成本比例。详见第13章,3.5工序与工艺路线,1、工序的概念工序（WorkingProcedure)是生产过程中最基本的组成单位。在生产管理上工序也是制定定额、计算劳动量、配备工人、核算生产能力、安排生产作业计划。进行质量检验和班组经济核算的基本单位。可见，正确划分工序是合理组织生产过程的重要条件。工序与加工中心关系：一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对就一个工作中心。,2、工艺路线的概念工艺路线（Routing）是说明零部件加工或装配过程的文件。包括：零部件加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额（排队时间、准备时间、加工时间、等待时间和传送时间），以及外协工序的时间和费用等。3、工艺路线的作用用于计算BOM表中的物料的提前期。利用工艺文件的准备时间、加工时间和传送时间来计算提前期。用于计算占用工作中心的负荷数，提供运行能力需求计划的数据。工艺路线中包括了相关物料在各个工作中心的工时定额数据，该数据可用于计算、平衡工作中心能力。用于下达车间作业计划。根据加工顺序和各种提前期进行车间作业安排。用于加工成本的计算。根据工艺文件的工时定额及工作中心的成本费用数据计算出标准成本。用于跟踪在制品。根据工艺文件、物料清单及生产车间、生产线完工情况，得到各工序的加工进度表，并以此来对在制品的生产过程进行跟踪和监控。,表3.1工艺路线报表,加工物料：M10101物料名称：YD101面板生效日期：2000/07/18失效日期：2001/07/18,4、工艺路线的制订ERP系统的工艺路线是可以根据传统的工艺卡片来制订的，但是其意义进行了扩充，有许多自身的特点：（1）根据工艺卡片确定工序顺序、工序名称，并确定对应的工作中心（代码、名称），对应各工作中心工序的工时定额（准备时间、加工时间、传达时间）。工时定额是计算提前期、工序能力、成本数据的主要依据，数据来自历史统计资料，由工艺部门、生产部门、工业分析部门共同制订。,（2）表3.1中的工序单位标准时间是在一定时期、一定的工艺条件制订的。这个数据是传统上我们说物品工时定额，是单位人员或单位设备完成该工序所需的加工时间。它不一定等于占用工作中心的时间。另外，还需根据工作中心能力（人数、设备数）制订占用工作中心的时间，这时要考虑分散作业与流水作业的不同。分散作业：工序的工时定额即为占用工作中心的时间。流水作业。流水线人数或流水作业的设备越多，工作中心的加工时间会越短（但不是成线性关系）。该工序占用工作中心的时间还要除以作业人数或设备数。,（3）每道工序对应一个工作中心，当然可多道工序对应相同一个工作中心（会反复利用该工作中心进行加工）。可以从工艺文件中知道某物料是经过哪些工作中心完成的。（4）考虑可替代工艺路线，有利于平衡、调整生产计划及物料需求计划。（5）因为ERP系统的工艺路线是管理文件，因而还要考虑非生产加工工序，如运输等可以作为一道工序。（6）外协加工必须在工艺路线中体现，因为它影响总提前期、费用。（7）有时在加工中会出现两种以上物品一起合起来加工，如机械加工中两个半圆合并起来车削加工，称为“配作”。,物料需求计划（MRP）与能力需求计划（CRP）的关系,物料需求计划：对象：物料,能力需求计划：对象：工作中心,3.6物料清单BOM,1、物料清单（billofmaterials，简称BOM）即产品结构的技术（用数据格式来）描述的文件。表明了产品、部件、组件、零件、原材料之间的结构关系，以及每个组装件所包含的下属部件的数量和提前期等。如图包括4个数据项：物料标识（或物料编码）、需求量、层次码、及提前期,这是一个三级的BOM结构，表示产品A由1个部件B，3个部件C和2个部件D组成，而部件B又是由3个零件E，2个零件F组成，其他依此类推。,树状结构,物料清单（BOM）作用,物料清单是生成MRP的基本信息，是联系MPS与MRP的桥梁；物品工艺路线可以根据物料清单生成产品的总工艺路线；在JIT管理中，反冲物料库存必不可少，而且要求100%准确率；为采购外协加工提供依据；为生产线配料提供依据；成本数据根据物料计算；提供销售价格的制订依据；,BOM影响面广，要求100%正确,物料号：10000计量单位：件批量：10现有量：8物料名称：X分类码：08提前期：2累计提前期：28,物料清单(BOM)基本内容,其余信息来自物料主文件,BOM是企业各个部门都要共享的管理文件准确度100,2、虚拟件,概念：顾名思义，“虚拟件”表示一种并不存在的“虚构”的物料，它在图纸上与加工过程中都不出现。其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，这样在处理业务时，用计算机查询只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。这种“虚拟件”甚至可以查询到它的库存量与金额，但存货核算只针对实际的物料。,用途：简化产品的结构管理。,A,B,C,G,G,K,虚拟件,虚拟件不存在任何提前期（LT0），在对虚拟件的物料需求计划（MRP）展开时，只会根据虚拟件的BOM构成，计算下级子件的计划需求量，而虚拟件对计划的需求时间毫无影响。从这层意义上理解，就好像跳过了虚拟件这一层，直接计算机下层的计划需求量。,3、设计物料清单与制造物料清单的区别设计物料清单是企业设计部门的纯技术文件，而制造物料清单则是ERP的重要基础性文件，属企业的管理文件范畴。部门归属和作用不同。设计物料清单是设计（或技术）部门的纯技术文件，不能用于生产计划；而ERP的制造物料清单是生产（制造）部门的管理文件，是生产、销售计划的基础，它与工艺、设计、生产能力、库存等都有联系。组成不同。制造物料清单是设计和工艺的综合，包括产品构成物料、与产品相关的消耗品、加工工具、物料消耗定额、工序加工顺序和副产品等；而设计物料清单则往往会包括构成产品的相关物料。其他。制造物料清单的构成反映物料的加工顺序，设计物料清单则不能全面反映。,4、物料清单的种类,普通型物料清单计划物料清单（PlanningBillOfMaterial)模块化物料清单成本物料清单,普通型物料清单,主要由物品的实际结构组成，有时会考虑计划用的非产品结构物料。常见物料清单文件结构：单位代码、母件代码、物料清单序号、物品代码、工序号、缺省工作中心、子件消耗量、废品率、有效版本号、生效日期、失效日期、物料清单、使用标识（启用、停用）、修改操作员、修改日期、审核售货员、审核日期等。,物料号：10000计量单位：件批量：10现有量：8物料名称：X分类码：08提前期：2累计提前期：28,普通型物料清单,计划物料清单,计划物料清单是由普通物料清单组成，只是用于产品的预测，尤其用于不同产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划，从而简化主生产计划。当产品存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后，由各组件组装成某个产品，这样各组件可以先下预测计划进行生产，下达计划的BOM产品后可以很快进行组装，以满足市场要求。,计划物料清单,计划型物料清单一般为单层，最高层次（产品系列层）不是实际存在的产品，最终产品的物料仍然是通常型物料清单，如图，各产品在计划物料清单中占有的比例可任意增减，维护方便。,30%,30%,40%,典型的文件结构（字段）：单位代码、父件代码、物料清单序号、物品代码、子件消耗量、子件构成百分比、有效版本、生效日期、失效日期、子件类别（可选件或通用）、修改操作员、操作日期、审核员、审核日期等。,BOM实例,此模型为计算机的BOM结构其中只列举了一个膝上型电脑的模型。,模块化物料清单,是对通用型的产品组件进行模块化管理，ERP系统中的物料清单要支持模块化管理。在产品结构中，有的子件构成有大部分相似，而且这种相似的结构也会在其他的产品中出现，这种结构就可以模块化（类似于封装）。这种产品的结构如果按普通型物料清单管理，则数据重复量很多，会造成数据库庞大，查询速度较慢。在进行模块化型管理时，凡是用到通用模块结构的无需重新输入数据，只需引用该模块即可。,模块,无需重新输入数据，只需引用该模块即可。,成本物料清单,成本物料清单是建立、说明每种物料的成本构成，如物料的材料费、人工费、间接费用（制造费）等，是物料的标准成本。其结构类似于普通型物料清单。见教材P36表3.2成本物料清单,成本物料单,1.2.3.2.31.21.,物料号：10000物料名称：X成本类型：标准成本,层次,物料号,100001100011100111101120011210120001210013000,XACODPBRE,计量单位,数量,1.01.02.02.01.00.51.01.01.0,物料名称,0,材料费,人工费,变动间接费,(元),(元),(元),合计,2.5001.9500.800-1.500-1.000-,24.500,7.750,9.1006.400,3.0002.0001.9002.0001.0000.600-2.0001.000-1.2000.800-,固定间接费,(元),合计（元）,47.75027.00010.6508.25010.5006.0008.5005.5004.750,低层累,本层增,本层合计,40.2507.50021.1505.8508.2502.4008.2506.0004.5006.0005.5003.0005.5004.750,特征件与可选件,可选件（必选其一、可选其一）,5、物料清单的输出形式,物料清单的输出形式主要有6种：单层分解表、完全分解表、结构分解一览表、单层回归表、完全回归表、回归一览表。,A单层分解表,B单层分解表,C单层分解表,A的完全分解表,A的结构分解一览表,数量是该下属项在指定产品或组件项目中的总数,零件E的单层回归表,零件F的完全回归表,零件E的回归表一览表,在ERP中，与产品相关的概念主要有最终产品、零件。1、最终产品：企业生产的可以出售的产品项目，通常位于产品结构表的最上层。是主生产计划的主要对象。2、零件：指那些可以用来装配成机器、工具等的单个制件。在ERP中，作为备件出售的零件由MPS进行计划；而一般的零件根据与最终项目相关需求的关系，由MRP进行计划。,产品相关概念,3.8其他概念,1物料编码概念与作用物料编码也叫物料代码或物料号（Itemnumber或Partnumber),是计算机管理物料的检索依据。对ERP系统运行的所有物料的编码是ERP的最基础的工作。物料编码的意义物料编码是以简短的文字、符号或数字、号码来代表物料、品名、规格或类别及其有关事项的一种管理工具。在物料极为单纯、物料种类极少的工厂或许有没有物料编码都无关紧要，但在物料多到数百种或数千、数万种以上的工厂，物料编码就变得非常重要。此时，物料的领发、验收，请购、跟催、盘点、储存等工作极为频繁，而借着物料编码，可以使各部门提高工作效率，各种物料资料传递变得迅速，意见沟通也更加容易。,物料的物料编码是计算机系统对物料的惟一识别代码，类似每上公民的ID号。它用一组代码来代表一种物料，如：A001，只要是合法的计算机符号：如数字、英文字母等都可以用为物料的编码。但不同的ERP系统会有不同的要求。位数624位，物料编码可以有一定的规律（意义）标准，编码的第一位代表一种意义。也可以没有任何意义只按顺序编码（流水号）。编码一旦确定后，一般不允许更改与删除。对企业来说一套统一的科学合理编码是实施ERP的关键，应尽量采用现有的国际标准、国家标准或行业标准，否则就制定自己的企业标准。物料编码的原则在实施ERP之前，一定要制定物料编码的规则，而且要具有前瞻性，这是ERP实施成功的基础。合理的物料编码，必须具备下列基本原则：唯一性、简单性、可扩展性、易操作性、完整性、组织性、易记性,ERP系统的物料编码,物料编码主文件,储存物料编码基础设置的文件是物料编码主文件，也叫物料代码文件（库）是存储物料在ERP系统中的各种基本的属性与业务数据，它的信息是多方面与多角度的，基本涵盖了企业涉及物料管理活动的各个方面，是进行主生产计划、物料需求计划运算的最基本文件。各种ERP软件的物料编码主文件的内容不尽相同，一般来，物料编码主文件含有以下信息：（1）物料技术资料信息：有关设计及工艺等技术资料，如物料名称、品种规格、型