液压与气压传动项目四 课件.ppt

,液压系统的安装调试和故障分析,任务二液压系统故障分析与排除,任务一液压传动系统安装与调试,主要内容,学习目标1了解液压系统安装与调试的一般规范、步骤和方法；2逐步学会液压系统的安装和调试。,任务一液压系统安装与调试,一、液压装置的配置形式,液压系统的安装与调试是液压设备能否正常可靠运行的一个重要环节。系统安装工艺不合理，或出现安装错误，以及系统中有关参数调整得不合理，将会造成液压系统无法运行，给生产带来巨大的经济损失，甚至造成重大事故。,一个能完成一定功能的液压系统是由若干个液压阀有机地组合而成的。液压阀的安装联接形式与液压系统的结构形式和元件的配置形式有关。,1、集中式：将液压系统的动力源、阀类元件集中安装在主机外的液压泵站上。优点：是安装与维修方便，并能消除动力源振动和油温对主机工作的影响。,2、分散式：将液压系统的动力源、阀类元件分散在设备各处，如以机床床身或底座作油箱，把控制调节元件设置在便于操作的地方。优点：结构紧凑，占地面积小；缺点：动力源振动、发热等都对设备工作精度产生不利影响。,管式液压阀用管接头及油管将各阀联接起来，流量大的则用法兰联接。优点：系统中各阀间油液走向一目了然；缺点：结构分散，所占空间较大，管路交错，不便于装拆、维修，管接头处易漏油和空气侵入，而且易产生振动和噪声，目前很少采用。,二、液压阀的联接,板式联接是将板式液压阀统一安装在联接板上。,1管式联接,2板式联接,（1）单层联接板,阀类元件装在竖立的联接板的前面，阀间油路在板后用油管联接。优点：这种联接板简单，检查油路方便，缺点：板上管路多，装拆不方便，占用空间也大。,（3）整体联接板,在板中钻孔或铸孔作为联接油路。优点：工作可靠。缺点：但钻孔工作量大，工艺较复杂，如用铸孔则清砂又较困难。,（2）双层联接板,两板间加工出联接油路，两块板再用粘结剂或螺钉固定在一起。优点：工艺简单，结构紧凑。缺点：系统压力高时易出现漏油串腔问题。,3、集成块式,将板式液压元件安装在集成块周围的三个面上，另外一面安装管接头，通过油管联接到液压执行元件。在集成块内加工出所需要的油路通道，取代了油管联接。集成块的上下面是块与块的结合面，在结合面加工有相同位置的进油孔、回油孔、泄漏油孔、测压油路孔以及安装螺栓孔。,集成块与装在其周围的元件构成一个集成块组，可以完成一定典型回路的功能，如调压回路块、调速回路块等。将所需的几种集成块叠加在一起，就可构成整个集成块式的液压传动系统。优点：是结构紧凑，占地面积小，便于装卸和维修，抗外界干扰性好，节省大量油管。广泛应用于各种中高压和中低压液压系统中。,4叠加阀式,优点：用叠加阀组成的液压系统，可实现液压元件间无管化集成联接，结构紧凑，体积小，功耗减少。设计安装周期缩短。,由叠加阀直接联接而成，不需要另外联接体，而是以它自身的阀体作为联接体直接叠加而组成所需的液压系统。,三、液压系统的安装,液压系统是由各种液压元件、辅助元件组成，各元件之间由管路、管接头、连接体等零件有机地联接起来，组成一个完整的液压系统。,1安装前的准备工作与要求：,2液压元件的安装与要求：,3管路的安装与要求：,四、液压系统的调试,1空载调试,目的：全面检查液压系统各回路、各元件工作是否正常，工作循环或各种动作的自动转换是否符合要求。,步骤和方法：,2负载调试,目的：在规定负载工况下运转，进一步检查系统能否满足各种参数和性能要求。如有无噪声、振动和外泄漏现象，系统的功率损耗和油液温升等。,步骤和方法：,负载调试时，一般应先在低于最大负载和速度的工况下试车，如果轻载试车一切正常，再进行最大负载试车，若系统工作正常便可交付使用。,五、液压系统的使用与维护,1液压系统的使用,1）保持油液清洁。,2）随时清除液压系统中的气体。,3）油箱油温一般控制在3060。,4）设备若长期不用，应将各调节旋钮全部放松。,2液压系统的维护保养,1）日常维护：采用目视、耳听及手触感觉等较简单的方法，并随之进行维护和保养。,2）定期检查：检修期相同，通常为23个月。,3）综合检查：大约一年一次。主要检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，并对产生故障的部位进行检修。,学习目标1学会分析液压系统的故障以及故障的排除方法；2通过实训逐步学会排除液压系统的一般故障,任务二液压系统故障分析与排除,一、液压控制元件和液压系统常见故障,液压系统发生故障的机率随着时间而变化，大致可分为三个阶段：（1）初期故障阶段：时间较短，但发生故障的机率较高。,总之，设备在运行中出现的故障大致有五类，即漏油，发热，振动，压力不稳定和噪声。,正常工作阶段：系统故障只有偶然发生。根据发生故障的现象寻找造成故障的元件，给予修复或更换。,寿命故障阶段：随着时间的延长发生故障的机率越来越高。故障原因：由于液压元件的磨损和疲劳等原因。,故障的主要原因：新系统设计可能存在一定问题，这时要根据系统的性能要求改进设计；系统安装工艺不合理及系统调试不当。,诊断方法有：耳听、目测、手感等方式，必要时可用专用仪器和试验设备进行检测。,故障的诊断必须遵循一定的程序进行：根据液压系统的基本工作原理进行逻辑分析，减少怀疑对象，逐渐逼近，找出故障发生的部位和元件。,1、液压系统出现故障大致可归纳为五大问题：即动作失灵、振动和噪声、系统压力不稳定、发热及油液污染严重。2、故障源：大致有五大部分，即能源装置、控制调节元件、执行元件、管路和油箱。3、分析故障可用“四觉”诊断法：检修人员运用触觉、视觉、听觉和嗅觉来分析判断液压系统故障。,二、液压系统常见故障的排除方法,1）触觉：检修人员通过手感判断油温的高低，元件及管道的振动大小。,2）视觉：如执行元件无力，运动不稳定，泄漏和油液变色等现象，检修人员凭经验通过目测可做出一定的判断。,3）听觉：检修人员通过耳听，根据液压泵和液压马达的异常声响，溢流阀的尖叫声及油管的振动等来判断噪声和振动大小。,4）嗅觉：指检修人员通过嗅觉，判断油液变质和液压泵发热、烧结等故障。,（4）列出与故障有关的元件清单,（5）对清单列出的元件，按其对引起故障的主次进行排队。,（6）初步检查。判断元件的选用和装配是否合理，元件的外部信号是否合适，对外部的输入信号是否有反应等。,（7）未检查出引起故障的元件，则应用仪器设备反复检查，以鉴定其性能参数是否合格。,（8）对发生故障的元件进行修复或更换。应注意在安装前要认真清洗。,（9）重新安装调试。,加工薄壳零件专用机床液压控制系统,三、液压系统故障实例分析,系统的工作压力由溢流阀调定，为减小加工变形又不破坏定位，设置了辅助支承。辅助支承的向上推力由减压阀1保证，夹紧力由减压阀2保证。,故障现象：机床进给速度不稳定。,1液压主系统的故障维修,故障现象：液压系统有时无压力或有时压力达不到调定值。,分析及处理过程：故障的主要原因有：系统的压力油路和溢流油路短接或有较严重的泄露；可能是油箱中的油液根本没有进入液压系统；电动机功率不足。,处理方法：过滤或更换液压油，清洗溢流阀，疏通阻尼孔，恢复其工作性能。,分析及处理过程：原理图可知，问题肯定出自单向调速阀。,2、进给回路的故障维修,故障现象：在加工过程中，发现有些零件加工变形超出了允许范围。,分析及处理过程：从夹紧回路原理图分析：可能是辅助支承有时未起作用；可能是夹紧力过大。其原因就出现在两个减压阀处。查找两个减压阀出现故障的原因：,处理方法：过滤或更换液压油，清洗单向调速阀。,可能是单向阀密封性不好；阀与阀座处有污物；调速阀中的弹簧失效变形或卡住。经检查发现弹簧完好，而发现单向阀与阀座处有污物。,3夹紧回路的故障维修,处理方法：调整锥阀，重新安装。,减压阀1处故