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铁路 路基 施工 作业 标准

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2.1 路基施工作业标准 2.1.1 编制依据 《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号 《铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10414-2003) 《客运专线铁路路基工程施工技术指南》（TZ212—2005） 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 2.1.2 施工流程 路基土及填筑土试验 测量放样 挖排水沟、地表清理 按设计进行地基处理 整修基底 摊铺碾压 自检基底密实度 路基试验段施工 分层填筑 摊铺碾压 自检压实度 监理检查签证 静置沉降期 路基边坡修整 路基防护 装载机装表土 自卸汽车运至指定点 监理检查签证 监理检查签证 远运或自卸汽车运土 CFG桩、管桩、浆喷桩、强夯等施工 2.1.3 水泥粉煤灰碎石桩(CFG)施工作业标准 2.1.3.1 适用范围 适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂性土、杂填土及湿性黄土地基中以提高地基承载力和减少地基变形为主要目的的地基加固。 2.1.3.2 作业准备 2.1.3.1.1 内业技术准备 (1) 熟悉图纸，做好施工图会审工作，做好技术交底工作。 (2) 绘制桩位布置图，对桩位进行编号。 (3) 对上道工序进行验收：在自检合格的基础上向监理报验。 2.1.3.1.2 外业技术准备 场地施工前挖除地表植物根系并将场地整平，整平地面并压实后方可进行施工。 对场地内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测。若地表水、地下水复测结果与设计不相符时及时通知有关单位进行再次复测。不能使用有侵蚀性水作为施工用水。 施工前根据相关专业设计文件对路基范围内管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对施工造成影响的管线，注意加强保护。 复核测量基线、水准点，检查施工场地所设的水准点是否会受施工影响。按桩位布置图测放桩位，在桩位中心打入钢钎或木桩，并采用白灰标志桩轴线，并作编号记录。 施工机具和配套设备进场并编号。 2.1.3.3 技术要求 2.1.3.3.1 CFG桩施工前进行室内配合比试验，以确定混合料的配比，要求桩体混合料试块（边长15cm）标准养护28天立方体抗压强度不小于20MPa。 2.1.3.3.2 成桩工艺性试验（每工点不少于2根），以复合地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。试验桩竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题，修改施工工艺或桩体材料配合比重新试验直至满足要求并报监理单位确认后方可施工。 2.1.3.3.3 CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。 2.1.3.4 施工程序与工艺流程 2.1.3.4.1 施工程序 (1) 采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩的施工流程为：原地面处理→测量放样→钻机就位→钻进至设计深度→停钻→泵送混合料→边泵边均匀拔管至桩顶→钻机移位。 (2) 采用振动沉管灌注成桩的施工顺序为：原地面处理→测量放样→沉管机就位→下沉至设计深度→停钻→混合料入管→均匀拔管至桩顶→沉管机移位。 CFG桩施打顺序采用从线路中心向两侧顺序推进。 施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。 连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。 在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打。 2.1.3.4.2 CFG桩施工工艺流程 否 否 结束 否 是 否 测量放样 钻机就位 钻进 钻进至设计深度 停止钻进 向管芯泵送拌合料 提钻 管内拌和料有足够高度 提出钻杆 封顶 移机 拌合料拌制 原地面处理 长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺图 2.1.3.5 施工要求 2.1.3.5.1 施工准备 CFG桩桩体混合料由水泥、卵石（或碎石）、石屑或砂、粉煤灰（必要时加适量泵送剂），在搅拌站集中拌合。同时各种混合材料根据地下水对混凝土侵蚀类型、侵蚀程度，依据《铁路混凝土耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号有关规定执行）。 2.1.3.5.2 施工工艺 （1） 长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺 长螺旋钻孔成桩适用于地下水位以上的黏土、粉土和素填土地基处理，噪声及对周边环境的污染小，但成桩成本高，成桩速度慢。 长螺旋钻管内泵压CFG桩工艺流程图（见下页） 施工步骤 ① CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。 ② 混合料搅拌 混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于60s；搅拌的混和料必须保证混和料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在160～200mm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。 ③ 钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。 ④ 灌注及拔管 CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。钻杆应静止提拔，提拔速度宜控制在2m～3m/min，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔，并应避免因后台供料慢而导致停机待料。遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料，避免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和夹泥等。 施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高0.5m。 灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。 ⑤ 移机 当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。 ⑥ 清土及桩头处理 弃土清运 清土包括CFG桩钻孔弃土清运和保护土层清运两部分。在CFG桩施工中，由于采用排土成桩工艺，其排出的量取决于桩长和桩间距。在施工中及时清运打桩弃土是保证CFG桩正常施工的一个重要环节。 本工程采用机械和人工联合清运施工方法，施工需遵循如下原则： a 不可对设计桩顶标高以下的桩体造成损害。 b 不可扰动桩间土。 c 不可破坏工作面的未施工的部位。 施工措施： a CFG桩施工完毕在其混合料初凝后，进行打桩弃土清运，人工将桩身保护桩长大部分挖除，可使其与桩身断开，一般留下50cm的保护桩长。 b 采用挖掘机清运弃土，挖掘机进入处理范围内禁止在打桩工作面行走，行走时还必须用打桩弃土在打桩工作面再铺行走垫层，其垫层面到桩顶不得小于1m。 c 挖掘机工作时，须严格控制标高，防止挖断工程桩和扰动打桩工作面以下的保护土层。 d 运土车辆禁止进入处理范围内，由挖掘机将场地弃土倒至施工桩基范围以外后，再装入运土车运走。 打桩弃土清运完毕后，其下50cm的保护土层采用人工开挖，清除保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖，更不允许超挖后自行回填。 桩头处理 保护土层清除后即进行下一道工序，将桩顶设计标高以上桩头截断。截桩方法： a 标出桩顶标高位置，截桩时在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打将桩头截断； b 如果在基槽开挖和剔除桩头时造成桩体短至桩顶设计标高以下，则必须采取补救措施。假如断裂面距桩顶较近，可接桩至设计桩顶标高。 ⑦ 桩帽 CFG桩检测合格后。以桩心为中点，放置模具（模具采用3mm厚的钢板制作）长1m、宽1m、高0.3m，清理模具中的虚土，安装桩帽钢筋，安装合格并经监理检验后，浇灌混凝土，并振捣密实。 ⑧ 碎石垫层 CFG桩帽混凝土达到设计强度后，顶部铺设0.5m厚碎石垫层，垫层内夹铺两层高强度土工格栅。 铺设土工格栅时，以卷长为单位铺设的长，在应铺格栅的段长内铺满后，再整体检查一次铺筑质量，然后接着铺筑下一段。下一段铺筑时，格栅与格栅搭接10～15cm，并用铁钉或木楔固定后继续向前进方向铺第二段。 碎石应由未风化的干净砾石或轧制碎石而成，级配良好，粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%，最大粒径不宜大于50mm，含泥量不大于5%，不含杂质、垃圾等有机物。 （2） 振动沉管灌注成桩施工工艺 振动沉管打桩机适用于粘性土、粉土、淤泥质土、人工填土等地基处理，无污染、成桩速度快，但噪声较大，适合野外作业。 振动沉管工艺流程图(见流程图) 施工步骤 ① 沉管 根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。 沉管过程中遇到卵石土或较硬的黏性土层时，先用长螺旋钻机引孔，再用振动沉管桩机沉管。 ② 投料 在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。混合料采用搅拌站拌和，且拌和时间不得小于60s，坍落度为30～50mm。 ③ 拔管 启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不宜反插留振。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。 ④ 封顶 沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。 ⑤ 移机 钻机移位进行下一根桩的施工。 拌合料拌制 原地面处理 测量放样 桩机就位 沉管 沉管深度满足要求 停止沉管 投料 振动拔管 管内拌合料有足够高度 拔出导管 封顶 移机 结束 否 否 2.1.3.6 劳动组织 2.1.3.6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 2.1.3.6.2 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。 每台桩机每台班人员配备表 序号 工种 人数 职责 1 搅拌机司机 4 负责拌制混凝土 2 混凝土罐车司机 32 负责混凝土运输 3 泵送机手 16 负责混凝土泵送 4 钢筋工 20 负责钢筋制作、绑扎 5 模板工 15 负责模板安装 6 混凝土工 20 负责混凝土施工 7 司钻 16 负责钻机成孔 8 修理 8 机械维护与修理 9 电工 1 负责施工用电 10 测量 3 全面负责施工中测量工作 11 试验 2 全面负责施工中试验工作 12 安全员 2 全面负责施工安全 13 质检员 3 全面负责施工质量 14 技术员 3 全面负责施工技术 15 挖掘机司机 3 开挖土方 16 汽车驾驶员 6 负责清运钻渣及土方 17 普通作业人员 48 配合CFG桩机施工 合计 202 2.1.3.7 材料要求 混合料的密度一般为2100～2300kg/m3；长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法混合料坍落度为160～200mm。 水泥：采用42.5级普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥；当地下水具有侵蚀性时，采用抗侵蚀性水泥或矿渣水泥。 卵石或碎石粗骨料：满足级配要求，松散堆积密度大于1500kg/m3；最大粒径：长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法不大于25mm。 砂：采用干净的河砂，类型宜为中粗砂，含泥量小于5%。 石屑：石屑率一般在0.25～0.33。 粉煤灰：长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法所用粉煤灰细度（0.045mm方孔筛筛余百分比）不大于45%，即等级要求Ⅲ级或Ⅲ级以上。 泵送剂：泵送剂用于改善混合料泵送性能，泵送剂用于勉强可泵的混合料，掺入量根据泵送剂的类型而不同。当混合料泵送性能满足施工要求时，可不掺泵送剂；当水泥掺量相对较低和气温高的季节，需要时可在配比中加适量泵送剂，但必须严格控制掺入量。 原材料检验，并将原材料送至试验室按设计要求在试验室进行配合比试验，选择最佳配比。本工程采用长螺旋管内泵压CFG桩成桩工艺，粉煤灰选用Ⅲ级或以上，混合料坍落度控制在160～200mm。 2.1.3.8 设备机具配置 序号 名 称 型号 单位 1 长螺旋钻机 1台 2 混凝土拖泵 1台 3 混凝土运输罐车 3台 4 水准仪 1台 2.1.3.9 质量控制及检验 2.1.3.9.1 质量控制 CFG桩质量控制以施工过程中试验检测、过程质量控制为主。主要控制要点： (1) 施工测量控制及复核； (2) 施工过程中混凝土原材料的质量控制； (3) 施工作业过程中质量控制。 2.1.3.9.2 质量检验 （1） 所用的水泥、粉煤灰和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求； 检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的水泥、粉煤灰，袋装200t为一批、散装500t为一批，当袋装不足200t或散装不足500t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。 检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在粉煤灰库抽样检验粉煤灰细度，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验检验其颗粒级配。 （2） CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制； 检验数量：每台班抽样检验3次。 检验方法：现场坍落度试验。 （3） 桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.7： ① 检测数量：施工单位每台班一组（3块）试块。 ② 检测方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。 ③ 设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa～15MPa。 （4） 桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.11。 ① 检测数量：检测总桩数的10%。 ② 检测方法：低应变检测。 （5） 单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.12：在施工结束28天后进行. ① 检测数量：总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。 ② 检测方法：平板载荷试验。 ③ 设计要求：抽取不少于总桩数的1‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1‰的桩进行单桩复合地基平板载荷板试验。承载力符合设计要求。 2.1.3.9.3 常见质量问题现象、原因分析与防治措施 （1） 堵管 堵管是长螺旋管内泵压CFG桩成桩施工过程中常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水结硬，增加了再次堵管的机率，给施工带来很多困难。 产生堵管有如下几种原因： a 混合料配合比不合理，当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，常发生堵管。对此混合料配合比要注意这两种材料的掺入量，特别是注意粉煤灰掺量宜控制在60～80kg/m3。 b 混合料搅拌质量有缺陷，在CFG桩施工过程中，混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头达到钻杆芯管内。混合料在管线内是以圆柱体形状，借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线的。因此所设计和搅拌的混合料必须确保混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。 混合料坍落度太大，易产生泌水、离析，骨料与砂浆分离，磨擦力剧增，从而导致堵管；坍落度太小，混合料在输送管内流动性差，也容易造成堵管。施工时坍落度宜控制在16～20cm，若混合料可泵性差，可适量掺入泵送剂。 搅拌好的混合料通过溜槽注入到混凝土泵储料斗时，需经一定尺寸的过滤栅，有时过滤栅不起作用，可能将混入到粗骨料中的大块石或片石漏入混凝土泵储料斗，泵送混合料时，大块石或片石可能在管线内或动力头内腔管处堵塞，造成堵管。 c 设备缺陷，弯头是连接钻杆与高强柔性管的重要部件，当泵送混合料时，弯头曲率半径以及弯头与钻杆的连接形式，对混合料的正常输送起着至关重要的作用。若弯头的曲率半径不合理，会发生堵管；弯头与钻杆垂直连接，也将发生堵管。 混合料输送管无论是刚性管还是高强柔性管，若施工结束后清洗不彻底，管内会产生混合料结硬块体，妨碍润滑砂浆流动，以至造成堵管。 在高水头下，钻头阀门进水，泵入混合料后，使混合料离析，在钻头阀门外形成碎石散体，堵塞阀门，也无法保证混合料从阀门处下落。 d 施工操作不当，钻杆进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆芯管及输送管充满混合料，介质是连续体后，应及时提钻，保证混合料在一定压力下灌注成桩。若注满混合料不及时提钻，砼泵一直泵送，同样可使钻头阀门处产生无水泥浆的干硬混合料塞体，使管线堵塞，混合料不能下落。 （2） 窜孔 在饱和粉土、粉细砂层中施工常遇到这种情况，当被加固土层有松散粉土、粉细砂且有地下水，桩距较小，桩的长度大，成桩时间长，易发生窜孔。防止窜孔常用的方法： a 改进钻头，提高钻进速度。 减少在窜孔区域打桩推进排数，如将一次打4排改为2排或1排。尽快离开已打桩，减少对已打桩扰动能量的积累。 b 必要时采用隔桩、隔排跳打方案，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。 发生窜孔后一般采取如下方法处理： 当提钻灌注混合料到发生窜孔土层时，停止提钻，连接泵送混合料直到窜孔桩混合料液面上升到原位为止。 对采用上述方法处理的窜孔桩，需通过低应变检测或静载试验进一步确定其桩身完整性和承载力是否受到影响。 （3） 钻头阀门打不开 施工过程中，发现有时钻孔到预定标高后，泵送混合料提钻时钻头阀门打不开，无法灌注成桩。 阀门打不开一般有两个原因； a 钻头构造缺陷，如当钻头阀门盖板采用内嵌式时，有可能有砂粒、小卵石等卡住，导致阀门无法开启。 b 当桩端落在透水性好、水头高的砂土或卵石层中时，阀门外侧除了土侧向压力外，主要是水的侧压力，压力很大，阀门内侧的混合料侧压力小于阀门外的侧压力，致使阀门打不开。施工中可采用改进阀门的结构形式或调整桩长，使桩端穿过砂土，进入粘性土层的措施，来避免这一情况发生。 （4） 桩体上部存气 截桩头时，发现个别桩顶部存在空间不大的空心。主要是施工过程中，排气阀不能正常工作所致。钻杆成孔钻进时，管内充满空气，钻孔到预定标高开始泵混合料，此时要求排气阀工作正常能将管内空气排出。若排气阀被混合料浆液堵塞，不能正常工作，钻杆管内空气无法排出，就会导致桩体空气并形成空洞。 为杜绝桩体存气，必须保证排气阀正常工作。施工时要经常检查排气阀是否发生堵塞，若发生堵塞及时采取措施加以清洗。 （5） 先提钻后泵料 当桩端达到设计标高后，为了便于打开阀门，泵送混合料前将钻杆提拔30cm，这样操作存在下列问题： ① 有可能使钻头上的土掉进桩孔。 ② 当桩端为饱和的砂卵石层时，提拔30cm易使水迅速填充该空间，泵送混合料后，混合料不足以使水立即全部排走，这样桩端处的混合料可能存在浆液与骨料分开现象。 这两种情况均会影响CFG桩的桩端承载力的发挥。 2.1.3.10 安全及环保要求 2.1.3.10.1 施工安全注意事项 （1） 机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。 （2） 机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。 （3） 机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。 （4） 专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。 （5） 所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。 （6） 所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。 （7） 施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。 （8） 施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的规定。 2.1.3.10.2 文明施工措施 施工现场按有关建设工程文明施工规定与要求进行严格管理，做好施工现场的文明施工和环境保护，施工过程中不影响市民生活，规范施工行为。 （1） 做好文明施工，定期对施工现场进行整理清扫，保证现场卫生清洁。 （2） 施工现场内的材料和工具要在指定位置堆放，不得随意堆放杂物，材料堆放整齐、整洁，场地要卫生，设备要干净。。 （3） 保持住宿帐篷或临建设施内的清洁卫生，值勤人员要每天打扫，做到被褥叠放整齐、物品摆放有序。 （4） 施工人员在现场严禁喝酒、嬉戏打闹及随地大小便。 （5） 注意饮食卫生，炊具餐具要定期消毒；保持周围环境卫生，防止疾病发生。 （6） 与甲方及其它协作的兄弟单位，互相帮助，以礼相待。 （7） 在突发性事情发生后，要冷静处理。 2.1.3.10.3 环境保护措施 （1） 易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。 （2） 施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排入饮用水源。 （3） 食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员定期体检。 （4） 受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。 （5） 使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GBl2523-1990）的规定。 （6） 运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。 （7） 驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。 2.1.4 管桩施工作业标准 2.1.4.1 适用范围 适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂性土、杂填土及湿性黄土等软土地基中以提高地基承载力和低级变形为主要目的的地基加固。 2.1.4.2 作业准备 2.1.4.2.1 内业技术准备 （1） 熟悉图纸，做好施工图会审工作，做好技术交底工作。 （2） 绘制桩位布置图，对桩位进行编号。 （3） 对上道工序进行验收：在自检合格的基础上向监理报验。 2.1.4.2.2 外业技术准备 场地施工前挖除地表植物根系并将场地整平，整平标高=设计桩顶标高+0.5m，地表碾压至K30≥60MPa/m。整平地面并压实后方可进行施工。 施工前根据相关专业设计文件对路基范围内管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对施工造成影响的管线，注意加强保护。 复核测量基线、水准点，检查施工场地所设水准点是否会受施工影响。按桩位布置图测放桩位，在桩位中心打入钢钎或木桩，并采用白灰标志桩轴线，并作编号记录。 施工机具和配套设备进场并编号。 2.1.4.3 技术要求 试桩：管桩正式大量施工前按照要求进行2根工艺性试桩，确定各项施工工艺参数和检验桩的承载力，取得完整的试桩资料并报监理单位确认后，方可进行施工。 2.1.4.4 施工程序与工艺流程 管桩施工打桩工艺流程 插 桩 测放桩位 管桩验收 桩机就位 运 桩 喂 桩 打 桩 测量仪器控制 测量仪器控制 测量仪器控制 桩机进场 移至下一桩位 中间验收 送 桩 掌握桩顶标高 接桩焊接 2.1.4.5 施工要求 2.1.4.5.1 施工准备 （1） 需对施工范围管线进行调查，迁改后才能进行施工准备阶段。 （2） 试桩：管桩正式大量施工前按照要求进行2根工艺性试桩，根据捶击数或静载机压力读数，施工桩长是否满足设计桩长承载力要求，取得完整的试桩资料并报监理单位、设计单位确认后，开展管桩大面积施工。 （3） 清理场地，排除积水，用推土机平整施工场地，要求平整后的场地标高不能低于设计桩顶标高，宜高于桩顶标高30cm。根据周围环境，挖好排水沟，施工场地两侧开挖临时排水沟。地势平坦时每隔150m处做排水井，排水井尺寸：50cm*50cm*2m，根据现场实际条件用塑料膜满铺排水井，防止渗水，用水泵将积水排除至线路外较远处设置蓄水池内。 （4） 临近既有铁路线管桩施工，需根据试桩总结参数，在铁路侧设置应力释放孔。释放孔须按照间距3m，孔深不少于15m进行设置，挖孔后孔要用沙料进行回填。在管桩施工过程中需设置观测点对营业线进行观测，根据观测情况对应力释放孔进行调整，以满足营业线运营安全。 （5） 测量放线定位：用全站仪放出横、纵轴线，定出桩位误差不得大于1cm，桩中心插上标识钎，周围撒上白灰线圈作标志，便于打桩时桩位的查找。 2.1.4.5.2 施工工艺 （1） 桩机就位：将桩机移至桩位中心，观察经纬仪和挂在打桩架上的锤球，调平机身，以导桩器中心为准，用重锤对准桩尖中心，找准桩位。静压机通过机身水平仪配合，观测仪进行调平对中。 （2） 吊桩、插桩：在桩端0.31倍桩长处单点起吊，待管桩基本垂直后提升桩锤，将桩顶喂入桩帽。对中桩位后，缓缓放下插入土中，扣好桩帽后，微微起动打桩机，用桩锤轻压，将管桩压入土中0.5m，此时用经纬仪双向调整桩身垂直度。 （3） 打桩：开始打桩时，油门控制宜小，随着桩入土深度的增加，阻力增加，可逐渐加大油门，捶击时做到重锤低击。打桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过1%，在距桩机不受影响范围内，成90%方向各设置一台经纬仪校准，每不少4m进行观测一次。 （4） 接桩：将下段桩顶距离地面0.5～1.0m处（但应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中），可进行接桩，本工程接桩采用焊接法。 桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。上下桩中心线对齐，错位偏差不大于2mm；节点矢高不大于1‰桩长。 管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须采用钢丝刷清除污锈，露出金属光泽。焊接时，应将四角点焊固定，然后对 称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满。 拼接处坡口槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。 焊缝完成后，应会同监理检查验收，做好隐蔽工程验收，待焊缝降温8min后，涂刷防腐材料再行打（压）桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 （5） 送桩：采用送桩器送桩，送桩器断面应平整，器身垂直。送桩时应预先算好送桩深度，在送桩杆作出明显标志，用水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确。施工中应认真记录每下沉1m的锤击数和最后1m每下沉10cm的锤击数，作为最终贯入度值的依据。 （6） 转出送桩器，遮盖桩孔，移机进行下一根桩施工。 （7） 在打桩过程中按照设计要求，宜进行跳打，临近营业线管桩施工必须进行跳打。可按照下图管桩施工顺序进行施工： 说明： 管桩施工顺序每间隔1根进行施工，如图即按A1→C1→E1→B1→D1→F1→A2→C2→E2→B2→D2→F2→A3→C3→E3→B3→D3→F3的顺序进行施工。 本图桩位编号只为了表示施工顺序方便，并不是设计中的为桩位编号。 A B C D E 1 F 大里程方向 小里程方向 2 3 4 5 6 远离营业线侧 2.1.4.6 劳动组织 2.1.4.6.1 劳动组织模式：采用架子队组织模式。 2.1.4.6.2 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。一台打桩设备组建一个施工班组，每班组由12人组成，具体分工见下表： 操作人员分工表 序号 工种 人数 工作内容 1 班长 1 负责指挥协调各工序操作联系，控制操作规程，排除施工中种种障碍。 2 操作员 1 负责机器设备的检查、维修、安装，按施工工艺正确打送管桩。 3 专职安全员 1 负责施工安全。 4 技术及 测量员 3 用经纬仪在桩机前方和九十度方向测量控制桩的垂直度，用水准仪控制桩顶标高，数据记录。兼质检员。 5 电焊工 2 6 劳务工 4 2.1.4.7 材料要求 成品管进场后，检查合格证或检验报告等质量证明文件。 管桩内外表面无露筋、空洞、蜂窝、混凝土脱落与断筋、脱头的现象，不得出现环向和纵向裂缝。 2.1.4.8 设备机具配置 序号 名称 型号 单位 1 静压（锤击）桩机 1台 2 吊车 1台 3 管桩运输车 3台 4 水准仪 1台 2.1.4.9 质量控制及检验 工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。 2.1.4.9.1 管桩外观质量和管桩尺寸容许偏差、抗弯试验及检验标准必须符合《先张法预应力混凝土管桩》标准和设计要求。管桩外形尺寸容许偏差符合下表规定： 项 目 容许偏差（mm） 检验方法 直径 5 尺量检查不少于5处 壁厚 -5 抽芯园孔平面位置对桩中轴线的位移 5 桩尖对桩纵轴线的位移 10 拉线尺量检查 桩身 弯曲矢高 20 矢高与桩长比 1‰ 法兰盘对桩纵轴线垂直度 3 角尺和拉线尺量检查 2.1.4.9.2 管桩的验收、起吊、运输和堆放 (1) 管桩起吊运输中，必须保持平稳，避免剧烈振动和冲撞。 (2) 管桩堆放应符合下列要求：堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过四层。可按照下图进行堆放。 2.1.4.9.3 施工中应加强测量，保证桩身垂直度和桩顶标高符合要求。 2.1.4.9.4 收锤标准：收锤标准以最后贯入度为控制标准，最后贯入度满足试桩参数要求。 2.1.4.9.5 管桩施工容许偏差、检验数量及检验方法符合下表： 序号 检验项目 容许偏差 检验频率 检验方法 1 中间桩 d/4 按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根。 经纬仪或钢尺丈量 外缘桩 2 直桩垂直度 1% 吊线和尺量 2.1.4.9.6 质量检测 （1） 施工过程中桩身质量检查采用直观法检查，并用低应变反射波法对桩身质量进行抽检，检测桩数不应少于总桩数的20%，且不得小于10根；对于两节以上的管桩，桩身完整性检测应包括高应变法检测，检测桩数不宜少于总桩数的2%，且不得小于5根。 （2） 采用静载试验进行单桩竖向抗压承载力检测，其验收标准详见各工点设计图，抽检数不得小于总桩数的2‰。 2.1.4.10 安全及环保要求 2.1.4.10.1 打桩施工前应对临近的建筑采取有效的防护措施，并在施工时进行观测。 2.1.4.10.2 机械司机在施工操作时，必须听从指挥，不得随意离开岗位。应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理。 2.1.4.10.3 桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合施工图要求，如施工图没有提出吊点要求时，当桩长在16m内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至少0.29桩长处，当桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处,吊绳夹角45度，桩长大于25m时，应另设计吊点位置。 2.1.4.10.4 临近营业线、构筑物吊装管桩时，旋转方向需从远离既有构筑物位置侧向近位置进行吊装。 2.1.4.10.5 进行施工现场必须佩带安全帽，设置安全警示标识，非施工人员禁止进入。 2.1.4.10.6 在市区进行管桩施工时，尽量采用静压机械设备进行施工。 2.1.5 浆喷桩施工作业准备 2.1.5.1 适用范围 适用于砂土、粉土、粘性土、黄土和淤泥、人工填土、砾石土、卵石土等进行旋喷加固，降低地基土的含水量，加固地基、提高地基承载力，减少明挖基础开挖范围和工程量，浅埋隧道加固围岩。 2.1.5.2 作业准备 2.1.5.2.1 内业技术准备 开工前，应进行现场调查，计算材料用量，编制施工组织设计，施工队伍进场，技术交底和技术培训。 2.1.5.2.2 外页技术准备 计算出单桩所需水泥浆液用量。 水泥浆液用量有两种计算方式：Q1=π/4D2H（1+β） Q2=H/Va（1+β） 其中：Q1、Q2——体积法和喷量法计算单桩水泥浆液用量（m3）； D——旋喷桩直径（m） H——旋喷桩长度（m） β——损失系数（0.1～0.3） &——单位时间喷浆量(m3/min)； V——提升速度（m/min） 水泥浆液组成：水泥∶水∶外加剂=1∶1∶n 2.1.5.3 技术要求 为保证成桩强度，水泥量可酌加，但成桩直径有影响。外加剂的掺入可改善浆液的流动性、稳定性、早强速凝。外加剂建议采用氯化钙（2%速凝、早强）、水玻璃（2%初凝早、终凝迟、价廉）等。 2.1.5.4 施工要求 2.1.5.4.1 施工准备 检修机具设备、平整场地，并放样。机具就位并试运转。 2.1.5.4.2 钻机就位、射水试验 移动钻机至设计孔位，钻头对准旋喷桩设计中心，并进行低压（0.5MPa）射水试验，确保喷嘴射水畅通、压力正常。 2.1.5.4.3 钻孔、接长钻杆 进行钻孔时，射水压力可稍增至0.5～1.0MPa，防止堵塞喷嘴。当第一根钻杆钻进以后，停止射水、接长钻杆、继续加压、射水并钻进，作好记录，直至钻到到设计标高为止。 若对成桩强度要求较高，可采用高压射水对土体进行高压切割，自下而上，以置换出土体中的尽可能多的泥土、微颗粒。压力（20～24MPa）、转速15～30r/min，提升速度0.1～0.25m/min。但工作时间将增加一倍，适用于砂土、砂砾土、砂卵石土的承重桩。 2.1.5.4.4 制浆、过滤 制浆应在钻孔的同时进行，水泥采用425#普通硅酸盐水泥，浆液配合比前已述及。将拌好的水泥浆流入过滤的筛网，经过滤后流入泥浆桶中备用。筛网孔径为0.8mm，水泥浆桶容积约1立方米左右，各项原材料须准确计量。 2.1.5.4.5 加压旋喷 （1） 泥浆桶的浆液，通过高压泵加压后，经高压管送至钻机开始旋喷。 旋喷主要技术参数： 浆液压力10～24MPa 旋喷速度15～30r/min 提升速度0.2～0.25m/min 浆液流量80～100L/min （2） 钻孔钻至桩底的设计标高后，停止射水，取下上面第一根钻杆，放入钢球，堵住射水孔，再将钻杆装上，并开始升压注浆，浆液冒出地面以后，钻杆开始旋转和提升，（承重桩可在桩底旋转驻留喷浆1～2min钟，形成扩大桩头）进行自下而上的旋喷，对个别桩位遇到的砾石土层，为保证成桩桩径，应复喷一次。 （3） 当第一根钻杆完全出地面以后，停止压浆，待压力下降以后，快速拆除第一根钻杆，然后升压，压力达到设计值时，便开始重新旋喷提升，喷头到达设计桩顶标高时，需进行1～2分钟的低压补浆，压力为5MPa左右，以弥补由于水泥的收缩和离析作用造成的桩顶凹穴，甚至可补干水泥。 2.1.5.4.6 补浆结束以后，可提出钻杆及钻头，用低压射水进行冲洗钻杆和喷嘴，至此旋喷结束，钻机重新移位。 2.1.5.5 劳动力组织 工种 人数 职责 班长 1 全面掌握施工质量和安全 钻工 1 操作钻机并维修 泵工 1 操作高压泵并维修 电工 1 负责各种电气保障 钳工 1 全面维修保养机具 普工 4 倒水泥、拌浆、过滤并协助他人工作 技术人员 1 掌握技术、质量和施工记录 共计 10 每延米桩约需10分钟左右，可24小时三班制作业。 2.1.5.6 材料要求 所用水泥应符合设计要求，并进行进场检验合格方可使用； 水泥在运输、使用应有相应的环保措施，堆放与原地面架空隔离，并有防风、雨措施，防止水泥受潮变质。 2.1.5.7 机具设备配置 序号 机械名称 规格 数量 备注 1 钻机 BT-GJD-50 1台 2 高压泵 LZ500 1台 3 泥浆泵 BW-120 2台 4 搅拌桶 1000L左右（自制） 1个 5 高压管 20mm 6 拌合机 1台 2.1.5.8 质量控制及检验 （1） 开工前，必须试桩，确定合理的旋喷参数和浆液准确的配合比。 （2） 旋喷过程中，有20%以内的冒浆量，若超过20%或完全不冒浆均属不正常。 （3） 拆卸接长钻杆或继续旋喷时，要保持钻杆有10～20cm搭接长度，以免断桩。 （4） 中断旋喷后，应重新钻至桩底重新旋喷。 （5） 过滤筛孔要小于喷嘴直径的一半。拌合浆液须严格计量，并不得使用受潮变质水泥和不洁净的水。 （6） 对5%的旋喷桩进行抽样检查，可采用浅层开挖，观察其形状、直径、垂直度、检查强度。也可钻取岩芯，观察其完整性及进行抗压试验。以及水电效应法等。 （7） 保证桩身强度最根本的办法是要使孔内泥土被置换得多，可不断改变参数以取得最佳效果。 （8） 遇有孤石等情况，为避免畸形桩及断桩，桩可移动位置，必要时可补桩。 2.1.5.9 安全及环保措施 2.1.5.9.1 施工前详细检查高压设备和管路，压力和流量需达到要求。 2.1.5.9.2 确保其它杂物进行水泥浆桶，管路及喷嘴内。 2.1.5.9.3 各类密封圈确保良好，无渗漏。 2.1.5.9.4 安全阀中的安全销要进行试压检验。 2.1.5.9.5 高压泵须专人操作，压力表应定期检修鉴定。 2.1.5.9.6 冒出的泥浆可用人工加机械拌合捣实加固土表层。也可收集集中处理，待其半干硬时运走弃掉，不可放任自流污染环境。 2.1.5.9.7 严格按照国家环境保护、水土保持法有关规定组织施工，先修筑弃碴挡墙，后弃土。 2.1.6 强夯施工作业标准 2.1.6.1 适用范围 适用于新建铁路客运专线路基工程强夯地基处理。 2.1.6.2 作业准备 2.1.6.2.1 内业技术准备 作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.1.6.2.2 外业技术准备 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 2.1.6.3 技术要求 2.1.6.3.1 收集场地工程地质、水文地质资料，编制强夯施工方案、施工工艺设计和工序质量控制设计并经审批，对操作人员进行技术交底。 2.1.6.3.2 测设水准控制点和路基轴线桩，测放桩位并作好标记。 2.1.6.3.3 试夯，以复核地质资料以及设备、工艺是否适宜，确定工艺参数。 2.1.6.4 施工程序与工艺流程 2.1.6.4.1 施工程序 每一个单元为一个完成的作业区，进行夯实。施工程序为： 施工准备 清表 测量放样 夯机就位 夯击 检测 2.1.6.4.2 工艺流程图 施工准备 清 表 测量放样 夯机就位 夯击 夯后地基检测 不合格 施工记录 移夯机至下一夯点 强夯施工工艺流程图 2.1.6.5 施工要求 2.1.6.5.1 施工准备 （1） 环境调查 地基处理前，应查明强夯范围内地下的构造物和各种地下管线的位置及标高等，以免因施工而造成损坏。同时对路基范围内的洞穴、水井、废窑洞、墓穴及平整土地中填埋的沟壕的调查，采取切实可行的措施消除可能产生的路基质量隐患。当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物及建筑物内人员或设备可能产生有害的影响时，应设置监测点（当无测振条件时，可通过试验确定安全距离），采取挖减振沟等隔振或防振措施。 （2） 清理表土 按照设计要求清理表层的草皮和腐殖土层(一般路段清表厚度不得小于30cm，腐殖土层较厚以及附着有非适用材料的路段应将其清除彻底)，并挖除局部的淤泥、翻浆土层，有积水路段应排除积水并将土翻松晾干。 （3） 修建临时排水设施 施工前组织工程技术人员排查和完善排水设施，施工时在强夯区四周设置临时排水沟，以便及时排除雨水，若地形起伏不平应进行必要的平整。 （4） 夯前地质勘察及夯实机具的选择 ① 强夯前应对路基工程地基处理范围地质情况与设计地质情况进行复核。 ② 依据设计及地质情况选择夯实机具，夯前应对夯机机械型号、锤重的标定及机具检查。 ③ 施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。 （5） 测量放线 采用全站仪放样出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，每个夯点都按夯锤底面尺寸标出白灰轮廓线。并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。 （6） 确定施工参数 ① 单击夯击能量：能否达到设计要求； ② 强夯影响深度：能否达到设计要求； ③ 夯锤落距确定： 锤重按下式初步确定：影响深度=系数（锤重落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）落距（m）=单击夯击能（kNm）。 ④ 夯击遍数的确定 夯击遍数设计为5遍。第一、第二、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四、第五遍为满夯。最后2遍以低能量满夯，使表层松动的土得以夯实。 ⑤ 夯击次数确定 点夯：点夯一般8～15击，同时应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定。并应同时满足下列条件： a. 最后两击的平均夯沉量不大于40mm； b. 夯坑周围地面不应发生过大的隆起； c. 不因夯坑过深而发生提锤困难。 d. 满夯为3击。 （7） 夯击点的布置 夯点间距：点夯3.5m，正方形布点；满夯四点中心搭夯一点。夯击点平面布置图。 点夯2遍平面布点示意图 、1为第一遍夯击击点 、2为第二遍夯击击点 点夯3遍平面布点示意图 、1为第一遍夯击击点 、2为第二遍夯击击点 、3为第三遍夯击击点 （8） 夯击间隔时间 黏性土地基每两遍之间的间隔时间不少于3～4周，砂类土、碎石类土地基每两遍之间的间隔时间不少于5天。 （9） 强夯地基加固处理范围 坡脚外不小于3m，每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。 2.1.6.5.2 强夯施工 （1） 在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。 （2） 起重机就位，使夯锤对准夯点位置。 （3） 测量夯前锤顶高程。 （4） 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。 （5） 重复上述步骤(4)，按设计规定的夯击数及控制标准，完成一个夯点的夯击。 （6） 换夯点，重复上述步(2)到(5)，直到完成第一遍全部夯点的夯击。 （7） 每遍夯击完成后及时用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。 （8） 在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。 （9） 将场地填土至夯前地面高程后用低能级满夯，并测量夯后场地高程，最后用重型压路机将场地整平碾压至夯前地面高程。 （10） 间隔一定时间后进行竣工验收，若验收不合格应进行补夯，验收合格后再施工上部垫层及填土。 2.1.6.5.3 施工监测及注意事项 强夯施工监测： 强夯施工除了严格遵照施工步骤进行外，还应有专人负责施工过程中的监测工作。 （1） 开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击能量符合设计要求。 （2） 为避免强夯施工中夯点位置错误，在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。 （3） 施工过程中应按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。 （4） 由于强夯施工的特殊性，施工中采用的各项参数和施工步骤是否符合设计要求，在施工结束后往往很难进行检查，所以要求在施工过程中对各项参数和施工情况进行详细记录。 注意事项： （1） 强夯施工前对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。 （2） 强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振减震措施。 （3） 起吊夯锤时应保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。 （4） 一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。 （5） 当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，应在路基范围的强夯施工完成后，再桥台、涵洞施工。 （6） 干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。 （7） 当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。 （8） 经常观察振动对附近建筑物的影响，在建筑物附近可挖防震沟，深度应超过该建筑物的基础深度。 2.1.6.6 劳动组织 2.1.6.6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 2.1.6.6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。 每个作业工地人员配备表 负责人 1人 专兼职安全员 1人 工班长 3人 机械工、普工 10～15人 技术、质检、测量及试验人员 4～6人 2.1.6

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