人工挖孔桩有地下水施工中最常见的问题

.地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。地下水量不大时：可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。水量较大时：当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。对不太深的挖孔桩：可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。 抽水时环境影响：有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。 流砂情况较轻时：有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。 流砂情况较严重时：常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。 如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。 对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。 桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。 对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。 在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量本文来自:天圆地方建筑论坛,本帖原网址为/read.php?tid=153623,更多精彩,更多免费资料等着您!桥梁建设相关论文-某分离立交桥施工组织设计 2007-10-26 09:13 苏州市相城区交通局 桩基成孔可以采用人工挖孔的办法成孔。以加快施工进度，确保工期。成孔后，下钢筋笼，灌注水下砼要求同钻孔灌注桩。 1、挖孔桩主要工艺流程： 场地平整测量放桩位埋设钢筋混凝土井圈护筒挖孔出碴孔壁支护排水清孔孔洞测量检查钢筋笼制作、安装砼灌注桩身质量检测 （挖孔出碴，孔壁支护每1m一个循环） 2、挖孔采用人工施工，配备手摇胡芦，吊斗、风镐等设备工具，土层采用风镐挖掘，中风化采用风镐破碎，微风化岩采用风镐打眼，小型松动破碎，严格控制炸药用量，采用电雷管引爆。 3、土层和强风化岩层孔壁支护采用混凝土护壁支护方案，用C20砼护壁根据径制作一套内模板，上端设计桩径，下端比上端直径大30cm，护壁厚15cm，高1.0米，浇筑砼用25钢筋棒振捣，以保证护壁砼质量（砼护壁型式见下图）。三人为一小级（石方凿岩另增加人员配合，每小组一天排二根桩进行流水作业。 挖孔时如有水渗入应及时支护孔壁、孔径中心应形成锅底状，采用潜水泵排水，如水量较丰富，每排桩在地下水上游挖一个1m的降水井。 4、当挖孔至设计标高后，应进行孔底清理，孔底表面应无松渣，沉淀、淤泥等扰动过的软层，孔底大致平整，再下放钢筋笼。 5、砼浇灌：砼的来源由砼拌和站拌和，砼输送车运输至桩位进行浇注（砼浇筑示意图）。 、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面小于2.0米，保证不产生离析。 、砼浇筑前，应由试验室做坍落度试验，坍落度控制在7-9cm，保证砼的和易性和流动性。砼车到孔口时，应由试验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。 、浇灌时的操作工艺：砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业）每层浇捣高度0.3米，整个桩砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。 、标高控制：在砼浇灌前，应事先测每个孔口标高，及设计桩项标高，用红漆作上标记，使砼浇捣时控制浇捣面层标高。 、当砼灌注到桩顶时，应立即将表面已离析部分清除干净。 、钢筋笼的制作和安装按照钢筋骨架的内径尺寸统一块钢筋加工盘，在加工盘上制作加强箍筋，根据我局以往的大桥施工经验，加强箍筋内再焊接三根等长的22钢筋形成正三角形；否则钢筋笼在制作过程中因自身不稳产生严重变形，以致不能使用。在加强箍筋圈了标出主筋位置，在主筋范围内放好全部的加强箍筋。按加强筋上所示位置互相对准焊接主筋，形成钢筋骨架。然后按设计规定间距缠绕点点焊箍筋。整个钢筋笼分节制作，制作时注意设计好接头位置的钢筋长短及双排钢筋长短顺序及方向，以防上下节对接不上。同时按设计规定绑扎好砼垫块，防止露筋。所有的钢筋笼制作工作均在陆地上的钢筋加工场上进行，待整个钢筋笼分节制作完毕。从钢筋制作现场运至钻机附近，利用钻机上的滑轮进行安装。分节钢筋笼在孔位上进行焊接，上下节保持顺直，在下放过程中缠绕点焊接头箍筋。同时用气割把加强箍筋内的三根构造钢筋烧掉拿出，以防导管下放时受阻。钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式进行，钢筋笼入孔到位后采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出及灌注水下砼时出现浮笼事故。 、灌注水下砼水下砼灌注拟用内径为25厘米的刚性导管进行。导管进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不小于导管壁所能承受的最大压力。水下砼的搅拌在拌和站集中搅拌。 对水下砼的要求有以下几点： A、可采用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥、普通水泥，水泥的初凝时间不早于2.5小时。 B、粗骨料优先选用卵石，如采用碎石，适当增加含砂率；骨料最大粒径不大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。C、细骨料采用级配良好的中砂。 D、砼的含砂率采用4050%，水灰比控制在0.50.6。有试验依据时，含砂率和水灰比酌情加大或减小。 E、砼拌和物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性，其坍落度控制在1820厘米。 为提高砼和易性，砼中掺用外加剂等材料（掺入外加剂的数量及种类根据现场试验确定）。首批灌注的砼的初凝时间不早于灌注桩全部灌注完成的时间，当砼数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。 水下砼的灌注必须在清孔后的4小时进行，灌注砼前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，再次清孔，并注意孔壁的确定，防止塌孔。灌注首批砼时注意下列事项： A、导管下口至孔底的距离一般为2540厘米。 B、导管埋入砼中的深度不小于1米。 C、初灌前在装砼漏斗底设置可靠的砼隔水球。 D、灌注开始后，连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。 E、在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不小于2米且不大于6米；当拌和物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。井孔内砼面位置的探测，采用较为精确的器具。若无条件时，可采用测深锤，锤为锥形，锤重不小于4kg。禁止使用其他不符合要求的方法。灌注将近结束时，可用取样盒等容器直接取样，鉴定良好砼面的位置。灌注的桩顶标高预加一定的高度，一般比设计高出不小于0.51.0米，确保桩头砼的质量良好。 2、承台、系梁施工 基桩施工完毕后，整平承台处的场地，按承台、系梁的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩。基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校承台的平面位置。根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖承台基坑，按照设计图纸要求确定承台的开挖深度。开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30cm碎石，并夯实至设计标高，破除砼基桩桩头，按规范要求进行基桩检测，报请监理工程师进行基坑检查；经检验合格后，支立承台模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇筑承台砼，用插入式振捣器振捣使砼密实。承台采用一次浇筑成形。承台砼浇筑完成后，按规范要求养护。承台砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填到设计要求的标高。承台施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。 3、扩大基础 整平基础处的场地，按基础的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校基础平面位置。根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖基坑，按照设计图纸要求确定基础的开挖深度。开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30厘米碎石，并夯实至设计标高，报请监理工程师进行基坑检查。经检验合格后，支立基础模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇筑基础砼，采用插入式振捣器使砼密实。基础砼采用一次浇筑成形，浇筑完成后，按规范要求进行基础砼养护。基础砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填以设计要求的标高。扩大基础施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。 4、墩、台身施工 本标段大多数为柱式墩，肋台、U台。在已完成的基础（或承台）顶面，精确测量放出墩（台）身的平面位置，并接长在已在基础（或承台）砼内预埋好的竖向主钢筋，按图纸要求绑扎箍筋及其它钢筋，墩（台）身周围搭建脚手架及工作平台。由于墩（台）身不高，模板采用整体吊装一次到顶的方法，减少模板接缝。为防止砼因落差过大而产生离析现象，采用串筒入模，使砼自由倾倒高度控制在1.5米以内，并采用同厂，同品种，同标号水泥和相同的砼配合比生产砼，使墩身颜色一致，外表美观。墩（台）身模板采用大刚度大块定型钢模板，环形加劲龙骨。在模板制作过程中，严格控制上、下层模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以便保证墩（台）身的外观质量。砼浇筑过程中，控制 好插入式振捣器的振捣时间及方法，快插慢拔，以便使浇筑完的墩（台）身充分密实，同时做好钢筋保护层砂浆垫块和模板的支撑工作，确保浇筑墩（台）身的垂直度，使得墩身砼内实外光，线条顺直。U台施工与肋台施工相似，只少了钢筋的制作与埋设。墩、台身施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。 5、盖梁施工 墩台身达到规定强度后，拆除模板，立盖梁底模，然后在底模上绑扎钢筋成型，安装侧模，浇筑砼。盖梁底模支承采用钢牛腿工字钢作承重梁。砼浇筑方法与墩身相同，施工时控制支承垫石的位置和标高正确。砼浇完后及时对盖梁的几何尺寸、标高、预埋件等进行检查，并画线为架梁作好准备。盖梁施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。 6、后张预制预应力砼空心板梁施工 后张预制预应力砼空心板梁施工要点如下： 准备工作 准备工作主要包括预制场地的平整、硬化、底座建设、材料的试验、材料的采购进场、设备的安装调试。 钢筋制作安装 首先，根据设计要求下料制作钢筋，有些小件骨架可以在钢筋制作间焊接或绑扎好。 将建好的底模冲洗干净后，再涂上脱模剂，然后按设计图纸要求在底模上绑扎钢筋骨架。钢筋骨架的安装应注意各相关部位预埋件的埋置和保护层的控制；同时还要注意安装好内模，内模使用前应进行涂脱模剂等处理。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置半球形砼垫块或水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。 模板的制作安装及拆除 板梁底模的制作：首先将预制场内整平、碾压、夯实，浇筑底模砼并修整，用水准仪测量底模各个主要截面的标高，把底模平整度控制在容许误差内且作好测量记录。侧模拟用钢模板。模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确；模板板面平整，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工时操作方便，保证安全。因为模板需重复使用，要特别注意始终保持模板表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的刚度等，浇注砼之前，模板应涂脱模剂，外露面砼模板的脱模剂采用同一品种，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料，以确保砼表面光滑洁净美观。安装侧模时，为防止模板移位和凸出，中间设拉杆固定侧模，拟采用拉杆拔出的固定方法，模板内加设相应孔径的空心塑料管。模板安装完毕后，根据设计要求，对各方尺寸及其平面位置、顶部标高，节点联系，纵横向稳定性进行全面检查，并做好记录。检查合格后，报请监理工程师验收签证。在砼的浇注过程中，要有专人观测模板各部分的情况，一经发现模板变形、移位，立即进行处理，以保证板梁的砼质量及外形尺寸准确，外表美观。拆卸侧模根据砼所达到的强度决定，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般应在砼强度达到2.5mpa以上时才能拆除侧模。内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象，即砼构件不变形时，方可拆除，一般应在砼强度达到70%的设计强度时，才能拆除内模。砼的灌注与养护 砼拌和采用带电子计量的砼拌和站集中拌和，灌注采用“一气呵成，斜向分段，水平分层”的连续灌注方式，其方法为： 灌注由梁的一端循序进展到另一端，在将近的另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝状等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，而在距梁端45cm处合拢。 分层浇筑并振捣，每层厚度不宜超过30cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能灌注，以保证砼有良好的密实度。 灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞，在钢筋密集处，可短时间插入振捣棒，以辅助下料。 随时检查，锚固钢板等预埋构件的位置，避免在振动下移位。为了保证空心板下层的砼浇捣质量，宜采用坍落度合适的砼，砼必须使用减水剂，并根据结构形式、断面尺寸、钢筋疏密选用合适的振动机具。 灌注砼时应注意振捣时对波纹管和其它有关预埋件的位置影响，随时检查防止变位、破损、阻塞等情况发生。这期间若下雨则用蓬布覆盖或设置临时的工作缝。 砼浇筑完成后，待表面收水并硬化后对砼进行养生，洒水养生应保持7D，并根据气温情况，掌握恰当的洒水时间间隔，气温低于+5时，不得采用洒水养生，须采取保温措施进行养生。 钢绞线制作及张拉 钢绞线的进场应分批验收，检查其质量证书、技术标准、包装方法等是否正确，表面质量规格是否符合要求，有无损伤、锈蚀或油污等影响钢绞线与砼粘合力的异物，并按规定定期进行抽样检验，经监理工程师验收确认后方可进场使用。钢绞线使用前应进行预拉(在梁体上)，预拉应力可采用整根钢绞线破断负荷的80， 且持荷5-10min长再放松，以减少钢绞线的构造变形及应力松弛损失，并便于应力控制。钢绞线下料长度由设计孔道长度和工作长度决定，断料采用切割机或砂轮机，不得使用电弧割。最后进行钢绞线的编束，用18-20号铅线每隔1-1.5m绑扎一道形成钢绞线束，以利于穿孔。 波纹管安装以底模为基准，按预应力曲线坐标直接量出相应点的高度，标在已扎箍筋上并用铁丝绑扎牢波纹管，再用密封胶带缠裹接长，严防漏浆。当安放波纹管与钢筋发生冲突时，适量调整钢筋位置，保证波纹管位置准确，特别注意使梁头锚固钢板与波纹管孔道中心线保持垂直。 穿束、张拉、锚固 穿束前先用空压机吹风清理孔道内的污物和积水，再进行人工穿束，保证钢绞线束在孔道两边长度大致相等。穿束后即可开始张拉、锚固。张拉设备采用YC80型锥锚式千斤顶、高压油泵配精度为1.5级压力表，施工前用精度为0.1的压力表传感器且定期对千斤顶、 压力表进行标定。张拉前砼强度必须达到90%以上，同时养护时间不少于15天。采用一端张拉，先用锥形弗氏型锚具锚固一端，上好锚环及锚塞后按从两端横向对称分批的原则同时进行张拉锚固。 张拉基本程序为00105K持荷5minK(锚固) 。预应力张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值进行校核。 实际张拉伸长量和计算理论伸长量差值应控制6以内，否则查明原因采取措施后加以调整，方可继续做好张拉同时应张拉记录，如出现锚头滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作后检查处理。 孔道压浆、封端 压浆采用VB3型灰浆泵搅拌机搅拌水泥浆， 水泥浆标号采用不低于板梁体砼标号，适当时可以采用在砼中掺入0.25FD10减水剂，减水10-15，降低水灰比，使泌水率大为减少，对灌浆质量有明显保证。压浆前将孔道清洗干净、湿润并排除积水。在两端锚头上或锚头附近构件上设置连接带阀压浆嘴的接口和排气孔，而后将置备好的灰浆从压浆嘴慢慢压出，这时另一端的排气孔有空气排出，每孔压浆至最大压力后，稳定分钟，压浆到另一端饱满和出浆且与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆后检查孔抽查压浆密实度情况，做好压浆记录。压浆过程中及以后48小时内， 结构砼温度不得低于5，否则应采取保温措施。压浆后将梁体锚具周围冲洗干净并凿毛而后按设计绑扎端头钢筋网，安装封端模板，此时应注意封端模板的妥善固定，以免在灌注砼时因模板移动而影响梁长，封端砼应和梁体砼同强度，浇完砼后静置1-2小时后按一般规定进行养生。 7、空心板梁安装 根据本标段桥梁现场情况，考虑到架梁的安全以及快捷和方便，结合本投标人现有机械设备情况，拟采用简易导梁架梁。 基本构件 选用万能杆件拼制导梁，包括横向连接均采用万能杆件。 导梁组成 导梁由承重、平衡、引导三部分组成。承重部分由4片桁梁联结，非承重部分由2片桁架联结。桁架中心间距根据梁的宽度可以适当调整。导梁上铺设钢轨，轨距为1435mm，采用20cm圆木双面对称削平作为枕木。枕木放在钢梁节点上，使弦杆不受弯应力。为了便于调整钢轨，铺轨时钢轨钉成可活动的，用钢楔卡住，并从前方向后方塞进，以免松动。 架梁 架梁作业顺序：梁体起吊装上轨道平车纵向拖移至孔位墩顶龙门吊起梁横移就位。 架梁注意事项： A、梁体与小车间垫木板，以免损坏梁体；横移时保证滚杠与滑板正交，桥上梁体横移及落梁时做好防护保险。 B、起落梁时，梁底随时用枕木和楔形支垫支撑，保持梁底与垫木间5cm空隙。 C、在桥墩或桥台达到设计图纸规定等级并经监理工程师许可后，进行梁体架设。梁体安装就位，并经监理工程师认可后，浇筑接合用砼或焊接。梁体安装施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。 8、预制实心板施工 本标段南塘小桥采用实心板，采用预制厂集中预制，其中主要方法同预应力空心板梁预制施工，只是少了穿束、张拉、灌浆等程序，此不再赘述。 9、压浆 配制水泥浆：水泥净浆的水灰比为0.4，并掺入0.7%FDN拌制后，过滤一次装入料斗。压浆前要用压浆机抽水冲洗管道并观察有无堵孔现象，如堵孔及时处理。打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浓浆时关闭其压浆咀，压浆端继续压浆压力达到1Mpa时保压5分钟，然后关闭压浆阀门，水泥浆终凝后，方可拆除压浆咀。 10、封端 封端前先清除周围漏浆，将接触面凿毛，然后安设端头钢筋网，再安装封端模板进行砼浇筑。为保证梁体颜色一致，封端采用与梁体同等级同配合比的砼。 11、桥面系施工 梁部施工完毕，即进行绞缝的填筑、桥面铺装及防撞墙等桥面系的施工作业，桥面铺装之前，各片梁之间的横向联接钢筋已经铺设好，且绞缝砼已经按要求浇筑完毕。桥面铺装过程中要注意钢筋网的位置，侧模采用角钢，通过预埋在梁板上的膨胀螺丝调整标高及加固，调整好标高后，上紧螺丝，角钢下用砂浆堵缝，防止角钢变形及漏浆。砼捣固采用插入式捣固棒配合振动梁进行捣固。施工过程中，严格控制砼配合比及坍落度，控制砼表面平整度、铺装层厚度以及砼表面标高。浇注后加强砼养生工作，等砼达到一定强度后进行拉毛，以利于桥面沥青砼层的铺筑。 12、桥梁伸缩缝施工 伸缩缝安装采用开槽法：即先铺筑桥面铺装而后开槽安装伸缩缝，砼铺装层控制伸缩缝范围内砼与伸缩缝本身的平整度标高。 安装伸缩缝的预留槽，在浇注桥面砼铺装时，用低标号砼填平，其标高和平整度与整体砼铺装一致，并在桥面上画出伸缩缝范围的标记。 桥面沥青砼铺装层完成并经验收合格后，按标记在沥青面层上准确放出伸缩缝边线，再用切割机锯开面层。凿除低标号砼，确保预留槽的深度和宽度，并将伸缩缝范围内的所有砼和低标号砼清除干净，用水清洗。 整体吊装伸缩缝放入预留槽内，以两侧面层的标高为准，控制伸缩缝的标高，中心线符合设计要求。吊装前在槽口底面和侧面涂刷一遍配套专用的TST粘合剂，凉1030分钟，以干为准。将海绵体填入梁端间隙。将熔化后的TST浇入槽底部约5mm厚，同时用刮板将TST涂满槽口两侧，将伸缩缝放入，对中压实（每30cm用钉子固定）。 伸缩缝正确就位后，加以固定，将伸缩缝锚固钢筋与砼梁内预埋钢筋焊接，先焊好伸缩缝一侧，再焊另一侧，每侧均先焊接一半锚固筋。取下伸缩缝夹具，焊接另一半未焊接的锚固钢筋。 在梁端安装模板，模板接缝必须严密不漏浆，浇注预留槽内砼，其顶面与伸缩缝边梁底面齐平。 浇注伸缩缝两侧（各50cm宽）桥面砼铺装。砼铺装与伸缩缝顶面和砼路面找平。灌注桩属于隐蔽工程,但由于影响灌注桩施工质量的因素很多,对其施工过程中的每一环节都必须严格要求,对各种影响因素都必须有详细的考虑,如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不得力,就会在灌注中发生质量事故,小到塌孔、缩颈,大到断桩报废,从而给施工单位造成重大的经济损失,以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以,必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量,尽量避免发生事故及减少事故造成的损失,以利于工程的顺利进行。水下浇筑混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。水下浇筑混凝土是用混凝土从孔底开始灌注,将孔内泥浆置换出来,成为混凝土桩;浇筑过程中,应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度,测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点,测绳受拉伸、湿度等因素影响,所标长度变化较大,须经常校正。浇筑混凝土必须连续进行,否则先浇灌进去的混凝土达到初凝,将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中,混凝土浇筑速度应尽可能地快一些,终止浇筑混凝土前,须确定混凝土面真实高度,以见到混凝土中的粗骨料为准。对于诱发灌注事故的因素,必须在施工初期就彻底消除其隐患,同时又必须准备相应的对策,一来预防事故的发生,二来在事故发生后及时采取补救措施。下面就施工实践中经常遇到的几种工程事故,对其原因、预防及处理作一简单的介绍。1) 初灌未封底:桩底沉渣量过大,使初灌不能正常反浆,或导管距孔底太远,初灌量不够没有埋住导管。造成这种后果的原因是检查不够认真,清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查,采用规定的测绳与测锤;一次清孔后仍不符合要求时,就要采取其他措施,如改善泥浆性能,延长清孔时间等。在下完钢筋笼后,再检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定,最高不超过0. 5 m。2) 导管堵塞:灌注时间过长,上部混凝土已接近初凝而形成硬壳,而且随着时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物,从而使混凝土灌注变得极为困难,最终造成堵管。所以应尽可能提高混凝土的浇筑速度,在开始浇筑混凝土时尽量积累大量混凝土,以产生大的冲击力来克服泥浆阻力。快速连续浇筑,使混凝土和泥浆一直保持流动状态,可以防止导管堵塞;浇筑混凝土过程中,应匀速向导管料斗内灌注,如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出,可能导致堵管,若管内空气从导管底端排出,可能带动导管拔出混凝土面。堵塞导管的主要原因在于混凝土的质量,必须把好混凝土质量关,混凝土和易性不好或离析,石子聚集在一起,从而使流动性变差,最终导致堵管。导管使用后应及时冲洗,保证导管内壁干净光滑。如发生堵管,在导管上部可用钢筋疏通,在导管下部可提住导管上下振击。3) 导管漏水:导管使用前须做密封试验,灌注前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷,发现问题要及时处理。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度,并加大混凝土埋深,使管内混凝土超出漏水处。4) 导管拔出混凝土面:导管提漏有两种原因:a. 当导管堵塞时,一般采用上下提振法,使混凝土强行流出,但如果此时导管埋深很少,极易提漏。b. 在混凝土灌注过程中,测定已灌混凝土表面标高出现错误,卸管时多提导致导管埋深过小,出现拔脱提漏。特别是在灌注后期,易将泥浆中混合的坍土层误认为混凝土表面。因此,必须严格按照规程用规定的测绳、测锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面,必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时,终止浇筑,重新成孔;孔内混凝土面高度较高时,可以用二次导管插入法,其一是导管底端加底盖阀,插入混凝土面1. 0 m 左右,导管料斗内注满混凝土时,将导管提起约0. 5 m ,底盖阀脱掉,即可继续进行水下浇筑混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力,混凝土面较深时,不宜采用此方法。在不得已的情况下,必须由有经验的工程师现场指导,导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据,必须在事先进行正确确定。提升导管要准确可靠,在灌注混凝土的过程中要随时测量导管埋深,并严格遵守操作规程。5) 导管被混凝土埋住、卡死:在灌注过程中,导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大,以及灌注时间过长