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文档简介

1、使用伺服参数调整加工精度的方法、2、I系列CNC(15i、16i/18i/0i-B、0i-C/0iMate-C )的伺服使用HRV2和HRV3控制(21i-B为选择功能，0iMate-B仅限HRV1控制)改善电流回路的响应速度回路和位置回路的高增益可改善伺服系统的响应和刚性。 因此，可减小机床的加工形状误差，提高定位速度。 通过该效果，伺服调整简化。 HRV2控制可改善系统整体的伺服性能。 调整伺服用HRV2后，可通过HRV3改善高速电流控制，因此可进行高精度的机械加工。 适用的伺服软件系列号和版本号90B0/A(01 )以后(需要15i/16i/18i/21i/0i用、320C5410伺服轴卡)。 3、调整机床加工精度，必须从系统面和驱动面两方面开始。 在系统侧使用AIAPC、AICC(AIAPC、AICC包括预读程序，插补前加减速、自动转角减速等功能)，在驱动侧使用HRV2(HRV2能够改善上述频率响应)、前馈控制、FAD (精加减速)、后隙加速功能等首先，设置控制系统和驱动的相关参数。 这些参数对于改进机床性能是非常重要的，1 .如果控制系统是具有0iMATE-B/C，0i-B/C的b程序包，则AIAPC相关参数，4，5，如果系统是具有0i-B/C的a程序包，则AICC相关参数，6， 设定后无需调整参数，7 2.在驱动面上设定HRV、前馈控制、FAD (精细加减速)、反向间隙加速功能等参数，汇总于下表： HRV2控制标准参数、8、9、前馈功能和精细加减速功能、11 、11、从上述图可知，形状误差：R1和R2主要从两面变小。 R1是由于伺服系统的延迟，与进给速度成正比，与位置增益成反比，与半径成反比，因此为了减少形状误差，首先尽量降低进给速度，接着尽量提高位置增益(过高时有可能引起振动)。 R2是由于插值后的加减速，这主要是通过在参数中增加一些功能来减小误差。 从以下几个方面进行调整。 1 .将切削进给加减速变更为直线型(系统预设值为指数型)。 参数1610#0设定为1，1622为加减速时间常数，设为100左右。 2 .添加前馈功能。 12，参数设定： PI控制有效： 2003#3设定为1。 前馈功能有效：将2005#1设定为1。 前馈系数： 2068设定为70或7000左右。 速度环增益：将2069设定为50左右。 13、3 .采用齿隙加速功能后，由于机械摩擦和齿隙的存在，机床的电动机转换方向时产生延迟，形成过象限突起和过切，如下图所示：(以铣削为例，左图显示突起，右图显示过切。14、调整步骤：按照上述1-2步骤进行调整。 齿隙补偿量： 1851最好用千分表实测。 已启用齿隙加速： 2003#5=1。 齿隙加速量： 2048，一般为600。 加速反冲的有效时间： 2071。 设置50-
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