班组危险有害因素辨识风险评价与控制

班组危险有害因素辨识风险评价与控制,1,2,主要内容,一）概述,二）常见危害辨识方法概述及案例分析,3,一）概述,1、TCL中山分厂脱脂烘干炉爆炸事故 2002年5月20日TCL集团中山分厂的脱脂烘干炉发生一起爆炸事故，虽然未造成人员伤亡，但财产损失较为严重，教训深刻。 我们自然就要问，是什么原因导致脱脂烘干炉发生爆炸事故的呢？,4,图1：事故现场,5,图2：事故现场,6,2、基础知识 发生爆炸，一定有燃爆可燃物、点火源及局限空间。具体到“5.20”爆炸事故，燃爆可燃物是指烘干炉内的挥发性油气的浓度达到燃爆极限浓度；点火源很可能是炉膛火苗或高温烟气外泄，还有可能静电打火、线体链条与链槽之间摩擦打火；局限空间就是指烘干炉。,7,3、案例分析发现： 危险源是指烘干炉中存在可燃、易爆挥发性油气；存在的危险有害因素包括人、机、环和管理等方面，这些危险有害因素或单独或联合作用导致火灾或爆炸事故的发生。 在本案例中，危险有害因素包括：第一，报警声音未听见；第二，报警信号未看见；第三，线体电机和侧吹电机未联锁；第四，高温火苗或烟气外泄；第五，相关静电或摩擦起火等。,8,4 术语或定义 4.1危险源 是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。 举例：一辆装满了液化石油气的运输车辆发生火灾爆炸事故，那么，装满了液化石油气的运输车辆就是危险源。,9,根据GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码中的规定： 4.2危险有害因素是指可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。 新的GB/T13861-2009将生产过程危险和有害因素分为四大类：人的因素、物的因素、环境因素和管理因素。,10,5、GB/T13861-2009 生产过程危险有害因素分类与代码主要内容 5.1 人的因素 1）心理、生理性危险有害因素 包括负荷超限、心理异常、健康状态异常、辨识功能缺陷、从事禁忌作业等。 2）行为性危险有害因素 包括指挥失误、操作失误和监护失误等。,11,5.2 物的因素 1）物理性危险有害因素 包括设备、设施、工具、附件缺陷，防护缺陷，电伤害，噪声，振动伤害，电离辐射，非电离辐射，运动物伤害，明火，高温物体，低温物体，信号缺陷，标志缺陷和有害光照等。,12,2）化学性危险有害因素 包括爆炸品，压缩气体和液化气体，易燃液体，易燃固体，自燃物品和遇湿易燃物品，氧化剂和有机过氧化物，有毒品，放射性物品，腐蚀品，粉尘与气溶胶等。,13,3）生物性危险有害因素 包括致病微生物，传染病媒介物，致害动物，致害植物等。,14,5.3 环境因素 1）室内作业场所环境不良 包括室内地面滑，室内作业场所狭窄，室内作业场所杂乱，室内地面不平，室内梯架缺陷，地面、墙和天花板上的开口缺陷，房屋基础下沉，室内安全通道缺陷，房屋安全出口缺陷，采光照明不良，作业场所空气不良，室内温度、湿度、气压不适，室内给、排水不良，室内涌水等。,15,2）室外作业场地环境不良 包括恶劣气候与环境，作业场地和交通设施湿滑，作业场地狭窄，作业场地杂乱，作业场地不平，航道狭窄、有暗礁或险滩，脚手架、阶梯和活动梯架缺陷，地面开口缺陷，建筑物和其他结构缺陷，门和围栏缺陷，作业场地基础下沉，作业场地安全通道缺陷，作业场地安全出口缺陷，作业场地光照不良，作业场地空气不良，作业场地温度、湿度、气压不适，作业场地涌水等。,16,3）地下（含水下）作业环境不良 包括隧道/矿井顶面缺陷，隧道/矿井正面或侧壁缺陷，隧道/矿井地面缺陷，地下作业空气不良，地下火，冲击地压，地下水，水下作业供氧不当等。 4）其他作业环境不良 强迫体位，综合性作业环境不良。,17,5.4 管理因素 包括职业安全卫生组织机构不健全，职业安全卫生责任制未落实，职业安全卫生管理规章制度不完善，职业安全卫生投入不足，职业健康管理不完善等。,18,6、班组危害辨识基本流程,19,二）常见危害辨识方法概述及案例分析,常见的危害辨识、风险评价方法涉及到数十种。限于时间，我们只介绍预先危险分析方法、作业安全分析方法与危险和可操作性研究三种方法，重点介绍工作安全分析方法。,20,部分安全评价方法对比一览表,21,1、预先危险分析（PHA） 1.1 定义 也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。,22,1.2 目的 第一，大体识别与系统有关的主要危险； 第二，鉴别产生危险的原因； 第三，预测事故出现对人体及系统产生的影响； 第四，判定已识别的危险等级，并提出消除或控制危险性的措施。,23,1.3 预先危险分析基本步骤 1）通过经验判断、技术诊断或其它方法调查确定危险因素存在于那个子系统中，对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件及周边环境等，进行充分详细的了解。 2）根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故的可能类型。,24,1.3 预先危险分析基本步骤（续） 3）对确定的危险因素分类，制成预先危险分析表。 4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性。 5）进行危险分级，排列出重点和轻重缓急次序，以便处理。 6）制定事故的预防性对策措施。,25,1.4 划分危险等级 在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统破坏程度，将各类危险性划分为四个等级，见下表。,26,1.5 若干注意事项 1）在预先危险分析中，应考虑工艺特点，列出其危险性和危险状态： 原料、中间和最终产品，以及它们的反应活性；操作环境；装置设备；设备布置；操作活动（测试、维修等）系统之间的连接； 各单元之间的联系；防火及安全设备。,27,1.6 若干注意事项（续） 2）在预先危险分析中，应考虑以下因素： 危险设备和物料，如燃料、高反应活性物质等；设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如停车系统；影像设备和物料的环境因素，如地震、振动等；操作、测试、维修及紧急处置规程，如人为失误的可能性；辅助设施，如贮槽，测试设备等；与安全有关的设备，如备用设备、灭火及人员保护设备。,28,1.6 若干注意事项（续） 3）由于PHA主要是在项目开展的初期，识别危险性，装置的资料是有限的。然而，为了让PHA达到预期的目的，分析人员必须至少获取可行性研究报告，必须知道过程所包含的主要化学物品、反应、工艺参数，以及主要设备的类型（如容器、反应器等）。,29,1.7 PHA常用的几种表格,30,31,32,1.8 PHA 示例 对某新建化工码头项目进行劳动安全卫生预评价，对码头装卸作业进行预先危险分析并提出了防范措施，分析结果见下表。 通过预先危险分析，可以得知，该工程存在火灾、爆炸、中毒、窒息、淹溺、触电、噪声等危险有害因素，引发火灾、爆炸的主要因素是故障泄漏和存在点火源。,33,34,2、危险和可操作性研究（HAZOP）,35,2、危险和可操作性研究（HAZOP） 2.1 定义 HAZOP的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。,36,2.2 适用范围 它通过系统分析新设计或已有工厂的生产工艺流程和工艺功能，来评价设备、装置的个别部位因误操作或机械故障而引起的潜在危险，并评价其对整个工厂的影响。,37,2.3 目的 系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟订的操作规程进行分析。HAZOP分析组将列出引起偏差的原因、后果，以及针对这些偏差及后果已使用的安全装置，当分析组确信对这些偏差的保护措施不当时，将提出相应的改进措施。,38,2.4 HAZOP分析成败关键 1）分析研究所依据的制造过程图表及有关数据； 2）小组成员的专业技术和洞察能力； 3）小组成员运用此方法帮助其想象动作偏离、原因和后果的透视能力； 4）小组成员具备事故严重性分析能力，尤其是对已指出的危害，在评估其严重性之时能对危害可能引起的严重性大小，具有衡量其轻重之感。,39,2.5 HAZOP基本概念和术语 1）常用术语,40,41,2）引导词及意义,42,3）工艺参数,43,2.6 HAZOP分析步骤,44,1）准备工作,第一，组成分析工作组。分析组的组织者应当负责组成有适当人数且有经验的HAZOP分析组。HAZOP分析组最少由4人组成，包括组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操作的人员。虽然对简单、危险情况较少的过程而言，规模较小的分析组可能更有效率，但57人的分析组是比较理想的。如果分析组规模太小，则由于参加人员的知识和经验的限制将可能得不到高质量的分析结果。,45,第二，确定分析的目的、对象和范围。分析的目的、对象和范围必须尽可能的明确。分析对象通常是由装置或项目的负责人确定的，并得到HAZOP分析组的组织者的帮助。应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作，而且要确定应当考虑到哪些危险后果。,46,第三，收集必要的资料。在进行HAZOP分析工作之前，必须收集下列资料或数据： 流程图、管线及仪表图、设计标准 流程说明、质能平衡、生产计划、生产目标 设备规格、设备布置图 公共及支援设施说明 操作步骤及维修计划,47,第四，将资料变成适当的表格并拟定分析顺序。为了让分析过程有条不紊，分析组的组织者通常在分析会议开始之前要制定详细的计划，必须花一定的时间根据特定的分析对象确定最佳的分析程序。,48,第五，安排会议次数和时间。,每个分析节点平均需2030分钟 每个设备分配23小时 每次会议持续时间不要超过46小时（最好安排在上午），而且分析会议应连续举行。 最好把装置划分成几个相对独立的区域，每个区域讨论完毕后，会议组作适当修整，再进行下一区域的分析讨论。 对于大型装置或工艺过程，可以考虑组成多个分析组同时进行，由某个分析组的组织者担任协调员，协调员首先将过程分成相对独立的若干部分，然后分配给各个组去完成。,49,2）完成分析,HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程的危险。 得到的结果为： 偏差的原因、后果、保护装置、建议措施； 需要更多的资料才能对偏差进行进一步的分析。,50,会议组织者应注意的问题,HAZOP分析的组织者把握分析会议上所提出的问题的解决程度很重要，为尽量减少那些悬而未决的问题，他应当： 每个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析； 在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析。,51,为保证会议的高效率，组织者必须牢记以下几点：不要与分析组成员对抗；认真听取所有成员的意见；在会议进行过程中，不允许任何人有抵触；必要的休息以保持旺盛的精力。,52,3）编制分析结果文件,53,示例,54,1）工艺流程简介,右图所示为磷酸氢二铵（DAP）生产的工艺流程图。在该工艺中，磷酸溶液与氨水溶液加入到带夹套的搅拌反应釜中，磷酸与氨反应生成DAP，DAP是无任何危险的产品。所生成的DAP放入一敞开贮槽中。在氨水溶液贮槽、磷酸溶液贮槽及反应釜上都安装了安全阀。,2.7 HAZOP分析案例,55,2）分析过程,将引导词用于工艺参数，对连接DAP反应器的磷酸溶液进料管线进行分析：,分析节点：连接DAP反应器的 磷酸溶液进料管线设计工艺指标：磷酸以某规定 流量进入DAP反应器引导词：空白工艺参数：流量偏差：空白+流量=无流量后果：1. 反应器中氨过量，导致2.未反应的氨进入DAP贮槽， 结果是3.未反应的氨从DAP贮槽中逸 出到封闭的工作区域4.损失DAP产品,原因： 1.磷酸贮槽中无原料 2.流量指示器控制器因故障显示值高 3.操作人员将流量控制器设置过低 4.磷酸流量控制阀因故障关闭 5.管道堵塞 6.管道泄漏或破裂安全保护：定期维护阀门B建议措施： 1.考虑安装当进入反应器的磷酸流量低 时报警停车系统 2.保证定时检查和维护阀门B 3.考虑使用DAP封闭贮槽，并连接洗涤 系统,56,3）分析结果表,57,58,59,60,61,62,63,3、作业安全分析法（JSA）,作业安全分析法（Job Hazard Analysis，JSA）又称工作安全分析法、作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）、作业危害分解（Job Hazard Breakdown），是一种定性风险分析方法。,64,3.1定义 作业安全分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业安全分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。 所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。,65,3.2 作用 第一，能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程； 第二，可作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导； 第三，作业安全分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。,66,3.3 步骤1） 确定（或选择）待分析的作业；2） 将作业划分为一系列的步骤；3） 辨识每一步骤的潜在危害；4） 确定相应的预防措施。,67,3.4 分析过程1）分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业安全分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：第一，频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的第二，事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；第三，由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料第四，可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；第五，由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。,68,2）将作业划分为若干步骤 A、选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。 B、划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行安全分析。,69,C、重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在安全分析时有些潜在的风险/危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的风险/危害。D、按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。E、划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。,70,3）辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？,71,以下是危害辨识清单的部分内容：是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？ 维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？操作者是否会处于失去平衡的状态？操作者是否管理