冷轧培训讲义

冷轧讲义,何萍,目录,第一章冷轧管机的特点,周期式冷轧管机的特点1、道次变形量大。可以减少中间工序、缩短生产周期；降低了动力、燃料、辅料尤其是金属的消耗；减径量大、减壁量也大。目前我们厂的工艺最大减径量32mm，比如：89轧57的轧辊；最大减壁量4mm。但我们减壁量一般都是在2-3mm。2、变形时应力状态好，适合加工合金钢管、高合金钢管、不锈钢管和塑性差的钢管。到目前为止我们轧制过的钢种主要有：T91、T92、T22、T23、T12、T11、15CrMoG、12Cr1MoWVTi、12Cr2MoWVTi、35、20G等。3、可以轧制径壁比较大的薄壁钢管，尺寸精度高，内外表面质量好。4、受工具和工艺要求的限制，品种不能多样化，宜于单一品种的大批量生产。这主要是指冷轧机受轧辊规格及更换不方便而限制的。目前，我们分厂引进的冷轧机主要是西安重型研究所冷轧机和上海攀枝花冷轧机，而西安重型研究所冷轧机包括一台LG60冷轧机，一台LG90冷轧机；上海攀枝花冷轧机包括8台LG60冷轧机，4台LG110冷轧机。,第一章冷轧管机的特点,LG60冷轧机轧制特点：管坯外径：40-86成品外径：2560管坯长度：8米LG90冷轧机轧制特点：最大管坯外径：120最大成品外径：90最大管坯长度：8米LG110冷轧机轧制特点：管坯外径：70130成品外径：40114管坯长度：7米5、工具制造困难，设备结构复杂。,第一章冷轧管机的特点,6、对管坯的要求1）、直度：管坯一定要经过矫直，弯曲度3mm/米，使它能顺畅穿过芯杆。2）、尺寸公差：外径：2mm；壁厚12.5%mm。3）、壁厚不均：冷轧管加工工艺能改善壁厚不均，但不能消除壁厚不均。对管坯壁厚不均的要求，取决于对成品管的尺寸精度要求。4）、内外表面质量：要求光整，不允许有折叠、耳子、裂纹等缺陷。5）、切头尾：管坯两端必须切齐、切平成直角并去净毛刺,第二章冷轧管机主要装置,冷轧管机主要装置1、工作机架工作机架直接用来轧制钢管，是冷轧管机的主要组成部分。工作机架的结构应便于轧辊的更换并有足够的刚度和强度。,第二章冷轧管机主要装置,2、传动机构：传动机构的作用就是把主传动的转动变成工作机架的往复运动。3、送进回转机构：实现钢管的送进和回转。周期式冷轧管机的工作制度告诉我们，管料的变形不是连续进行的，而是局部的间断的。在没有变形的间隙时间里，管料进行送进或回转或两者同时进行。我厂现有的两辊轧机有两种送进回转制度，即西重所轧机前极限回转，后极限送进并回转；攀枝花轧机前极限和后极限同时进行送进回转。因为只有管料和轧辊不接触的时候才有条件进行送进和回转，所以送进回转的动作不仅具有周期性并且与工作机架的运动相协调，使两者保持同步。4、卡盘：卡盘是把送进回转机构间断性的送进和回转运动传给管料、轧后钢管和芯棒杆的装置。送进管料的卡盘的叫送进卡盘，转动管料的卡盘叫进口卡盘，转动轧后钢管的卡盘叫出口卡盘，转动芯棒杆的卡盘叫芯棒杆卡盘。,第三章冷轧钢管的过程,冷轧钢管的过程冷轧钢管时，管坯是在一根拧在芯棒杆上的前后不动的曲线芯棒上，其外表面是用装在轧辊轴上的上下一对环孔型轧辊辊环进行轧制。环孔型辊环的圆周上开有截面不断变化的孔型，孔型入口处的尺寸相当于管坯外径，孔型出口处的尺寸相当于成品管的外径。装有一对轧辊的工作机架在连杆的带动下做水平方向的往复运动，当工作机架运行到后死点时利用轧辊孔型与管坯脱离的一瞬间，送进装置带动床身上的丝杠，使送进卡盘把管坯顺轧制方向向前推进一段（即就是送进量），同时利用回转装置带动芯棒卡盘、送进卡盘、入口卡盘、出口卡盘，使被轧制的钢管转动一个角度。之后，工作机架向前移动，已送进的一段管坯在由轧辊孔型和芯棒构成的逐渐变小的环形间隙中进行减径和减壁压下变形。当工作机架运行到前死点时，同样利用轧辊孔型与管坯脱离的一瞬间，同样也使钢管转动一个角度。而后，工作机架返回移动，对已轧制的一段管坯进行进一步精整。然后重复以上过程，轧制出所需要的钢管。,第四章冷轧钢管的变形,冷轧钢管的变形,第四章冷轧钢管的变形,当工作机架在后死点时，管料被送进一段m，工作锥的内表面与芯棒脱离，形成间隙，当机架向前移动，工作锥的外径先减小到内表面与芯棒接触，然后外径和壁厚才同时压缩，轧制过程中，工作锥的内表面与芯棒总存在间隙，间隙从管坯到成品是逐渐减小的。当机架到前死点时，一个正行程结束。回转一个角度后，进行返行程。这就是一个轧制循环。,第五章冷轧模具,冷轧模具1、孔型：,第五章冷轧模具,1、送进空转部分、工作部分、回转空转部分1.1送进空转部分、回转空转部分是指工作机架的后极限位置（后死点）和前极限位置（前死点）时进行的管料的送进和回转。单送进双回转和双送进双回转。1.1工作部分一般由减径段、压下段、预精整段和定径段组成。减径段：压缩管料被送进的部分的直径。管壁略有增厚。压下段：减壁，减外径。是金属变形最集中的部分。预精整段：完成壁厚的变形，使管壁尺寸定型。定径段：使钢管的外径达到规定的尺寸，获得良好的表面质量。减径段、壁厚压下段、预精整段三部分合起来称为压下段。孔型的宽度：宽度不够大，轧制时会形成折叠、压痕、耳子。宽度过大，将会增加孔型周边壁厚压下的不均匀性，恶化精度，低塑性钢甚至产生裂纹。1.2轧辊参数a、材料：H13b、工作面的表面要求：粗糙度为0.8；热处理后孔型部分硬度,第五章冷轧模具,56-60HRC；棱边倒钝,毛刺打光；不得有裂纹、凹坑、麻面等缺陷。c、外形尺寸：根据曲柄半径R、连杆长度L、错距e、机架行程s、后回转段长度、前回转段长度、变形段长度、均整段长度、需要的强度来确定。现用的轧机轧辊外形尺寸为：60轧机：直径370mm、厚度180mm90轧机：直径450mm、厚度220mm110轧机：直径490mm、厚度250mm2、芯棒2.1芯棒参数a、材料：H13、Cr12b、工作面的表面要求：粗糙度为0.8；热处理后硬度56-60HRC；不得有裂纹、凹坑、麻面等缺陷。c、外形尺寸：根据轧制的工艺、曲柄半径R、连杆长度L、错距e、机架行程s、后回转段长度、前回转段长度、变形段长度、均整段长度、需要的强度来确定。60轧机：长度930mm（不含螺纹），左旋螺纹M24、M33、M36,第五章冷轧模具,90轧机：长度1200mm（不含螺纹），左旋螺纹M24、M33、M36、M45110轧机：长度1090mm（不含螺纹），左旋螺纹M24、M33、M36、M422.2减径段、压下段、预精整段和定径段,第五章冷轧模具,2.3芯棒杆装配：2.3.1芯棒杆装配的规格38（M24）、50(M33)、60(M36)、70(M45)、76(M45)2.3.2芯棒杆装配：由打油嘴、芯棒杆、芯棒杆卡头、芯棒束节、芯棒通过连接头（束节）连接而成。2.4各型号冷轧机：芯棒卡头前的长度,第五章冷轧模具,第五章冷轧模具,3、芯棒杆卡盘（卡爪和滑板）：三块为一组，卡紧芯棒杆,第五章冷轧模具,4、入口卡盘（卡爪和滑板）：入口、出口、卡头卡爪的尺寸，必须与所轧管坯和成品管的外径相匹配。卡爪的夹紧力调得过大，容易使卡爪磨损过快，也易使成品管表面留下卡爪的痕迹，影响管子质量，也易使送进装置承受过大的送进力；卡爪的夹紧力调得过小，则转不动管子，影响管子的质量，也易使芯杆扭曲；通过对液压缸的系统压力调节，使卡爪的夹紧力调到：既能带动管子转动，又能使管子轻轻通过而不留下卡爪印痕。,第五章冷轧模具,5、出口卡盘（卡爪和滑板）：滑板与入口滑板一样。6、导套：导套的内孔尺寸一般比要通过的钢管大58mm。后滑座、前滑座、前支座、入口（导入和导出）、出口（导入和导出）、送进小车、传动箱、芯棒断裂探测、刮油装置导入,第五章冷轧模具,7、送进小车卡爪：根据所用的芯棒杆直径来选择。三块卡爪合并后的内圆比芯棒杆大5mm。,第六章冷轧调整,冷轧调整1、工作制度速度、送进量：与轧机生产率、产品质量、金属及工具消耗、设备运转状况直接相关。合理的工作制度是在大量生产实践的基础上制定出来的，与生产的具体条件密切相关。速度制度：工作机架每分钟的往复次数。轧制速度越快，生产率越高。但是，轧机运动部分承受的惯性力越大，这样，主传动的零部件寿命就会下降。因此，大型轧机的轧制速度比小型轧机的速度应小一些。普通轧机的轧制速度比装有动力矩平衡装置的轧机小一些。轧制碳钢的速度比轧制合金钢要高。在钢种相同的条件下，变形程度越大，速度就越低。两辊轧机：3080次/分钟,第六章冷轧调整,送进制度：合理选择管料的送进量是保证生产达到高产、优质、低消耗的重要途径。生产实践表明，在一定范围内，送进量越大，生产率越高。但超过一定的值，就会产生相反的结果。送进量过大会增加轧机的负荷，破坏更严重的是会恶化钢管的表面质量，如：产生飞边、波纹、壁厚不均、外径精度不高。送进量的大小根据：钢种、成品精度来确定。一般情况下，轧制T23、T91、钢102送进量小于6mm；轧制12Cr1MoVG送进量小于8mm；轧制其他钢种小于10mm。2、轧机的调整轧机的调整是轧制工艺的重要组成部分。调整的正确与否直接影响钢管的质量、工具的寿命、轧机的生产率。2.1轧辊中心的调整（更换新的轧辊总成时，才需调整）西重所轧机：上轧辊的辊环左侧边到机架的距离为75mm。,第六章冷轧调整,攀枝花轧机：轴承座与机架基本平齐，被认为左右方向对中。这种情况下，被认为左右方向对中。中心如果不准确，可以通过调整机架侧面的限位螺栓重新调整。注意：下轧辊是自由的，轧制时会自动找中。,第六章冷轧调整,2.2辊环间隙的调整：轧辊在的设计是考虑了生产时轧辊间隙的，如果间隙不合适，则会造成钢管表面出现飞边、耳子等缺陷。所以轧辊间隙的调整是很关键的调整。辊环间隙是通过上下轧辊中间的弹簧蝶片的支撑形成的，弹簧蝶片的质量直接影响轧辊间隙的调整，可能会出现左右不一致、无间隙等现象。轧辊间隙的调整是通过调整机架上的斜楔来实现的(螺杆旋转360，斜楔前进或后退3mm，上轧辊抬高或压下0.15mm)。轧机调整后，必须保证斜楔与上压块无间隙，否则会由于产生冲击负荷损伤机架。2.3芯棒位置的调整：根据管料规格和轧后规格选择芯棒，确定芯棒杆。芯棒杆和芯棒应匹配。当轧机在后死点时，上下轧辊的键槽对齐并垂直，芯棒的小端面距离轧辊轴承的键槽中心:60冷轧机987mm（芯棒的小端面与轧辊辊环的最前端的垂直距离为802mm）;90冷轧机1200mm（芯棒的小端面与轧辊辊环的最前端的垂直距离为975mm）;110冷,第六章冷轧调整,轧机?mm（芯棒的小端面与轧辊辊环的最前端的垂直距离为?mm）。此时，芯棒与轧辊的前后位置就预调好了。根据实际轧出的钢管壁厚，调整芯棒杆微调装置，一般可微调60mm，同时刻度上有前极限和后极限的标识，超出前极限会造成芯棒杆卡头卡不住，超出后极限可能会造成调整装置事故。向前（管壁减薄）或向后（管壁增厚）调整，直至轧出合格壁厚的钢管。在轧制时调整芯棒位置，应先停机到后死点，后打开入口卡爪、出口卡爪，再进行调整。2.4齿条、齿轮间隙的调整：2.4.1同步齿轮的选用2.4.1.1同步齿轮的计算公式：D节=D辊-0.315*(D坯+D成)=M*Z其中：M模数，同步齿轮的模数：60为1290为14110为16Z齿数，同步齿轮的齿数为27、28、29，计算值应四舍五入为整数,第六章冷轧调整,2.4.1.260同步齿条斜楔的调整当Z=29时，西重所轧机只用斜楔，攀枝花轧机标记对到节圆直径348mm当Z=28时，西重所轧机斜楔上加垫一个厚度为6mm的垫板，攀枝花轧机标记对到节圆直径336mm当Z=27时，西重所轧机斜楔上加垫一个厚度为12mm的垫板（常用），攀枝花轧机标记对到节圆直径324mm2.4.1.390同步齿条斜楔的调整当Z=29时，只用斜楔（常用）当Z=28时，斜楔上加垫一个厚度为7mm的垫板当Z=27时，斜楔上加垫一个厚度为14mm的垫板2.4.1.4110同步齿条斜楔的调整当Z=28时，标记对到节圆直径448mm当Z=27时，标记对到节圆直径432mm,第六章冷轧调整,当Z=26时，标记对到节圆直径416mm2.4.2同步齿条的调整2.4.2.1将机架固定在后死点，使上轧辊同步齿轮的刻线竖直向下，下轧辊同步齿轮的刻线竖直向上。2.4.2.2松开所有的固定螺栓（见图）。,第六章冷轧调整,2.4.2.3通过调整斜楔上的螺杆来调节同步齿条的高度。2.4.2.4通过调整同步齿条的两边斜块来调节同步齿条的前后位置。2.4.2.5检查齿面的接触：齿宽方向不小于60%，齿高方向不小于45%。同时齿条与齿轮的啮合间隙为0.20-0.40mm，符合要求后，把紧固上下同步齿条的螺栓紧死。2.4.2.6两种情况下需要进行重新调整：更换轧辊、前后大侧板打开。2.5机架运动与回转送进动作的同步调整2.5.1盘动大皮带轮，将轧机机架停在后极限位置，用制动器抱死。2.5.2转动传动轴，使主动摆杆由内到外摆到竖直（西重所轧机）或送进凸轮轴上的准确停车刻度盘上的入口死点刻线与有机玻璃视孔盖板上的水平刻度线对齐（攀枝花轧机），连接传动轴后即调整完毕。2.5.3只要拆开过传动轴上的联轴器或转向箱与偏心齿轮箱之间的联轴器或保险销断裂，就应重新调整同步。,第六章冷轧调整,2.6送进量的调整攀枝花轧机：先从操作台的程序中设定，后通过调节送进量的按钮，直接使送进量指针指向设定的数值。例如在触摸屏上设定4mm，则送进量的指针应指向4mm的刻度，最后在根据实际的送进量来调整系数（系数在触摸屏上调整）。2.7拆、装轧辊的顺序,第六章冷轧调整,2.7.1拆卸轧辊的顺序：机架停在入口死点位退出芯棒抽出管子切断电源松开斜楔松开凸型横梁紧固螺栓吊出凸型横梁并将斜楔取出吊出上轧辊吊出下轧辊。2.7.2装入轧辊的顺序：空机架调停在入口死点位吊进下轧辊，对好齿轮与齿条的正确啮合位置，并使孔型中心调准在轧制中心线上吊进上轧辊，对好齿轮与齿条的正确啮合位置，用螺杆调节使孔型中心对齐、对准吊入凸形横梁，装好横梁拉紧螺栓，并按要求紧固液压螺母装入斜楔，并按轧制工艺要求，调节斜楔位置，测量孔型间隙，最后将斜楔调整到位并固紧。提醒：轧辊装入机架，凸形横梁必须锁紧，否则易出重大事故！液压螺母压力为25Mpa，最大不得超出30Mpa。开车之前检查有否工具遗忘在机座里，以保证设备安全。,第七章操作程序和步骤,操作程序和步骤（以攀枝花的为例）1.1开机顺序检查并确认紧急停车按钮处于打开位置，然后合闸送电，接通总电源往操作台送电接通主电机的通风机接通液压泵、稀油液压泵、工艺液压泵达到正常主电机咬合速度运行机架停在装料位芯杆卡头打开芯杆托架打开管内壁润滑头打开管坯送料小车停在起始位推料装置装料芯杆卡头闭合芯杆托架闭合管内壁润滑头闭合送进离合器接合主离合器接合（开始轧制）（延时后）主电机升到工作速度。1.2开机注意事项：A主传动齿轮不允许有过大冲击声；B确保各工作面润滑良好。,第七章操作程序和步骤,C当孔型、芯棒调整后，轧制的第一根管子前端露出后，就必须仔细检查测量管子尺寸和管子表面质量。当不符合要求时，必须及时调整斜楔和芯棒，直到符合要求为止。D在轧制过程中，要勤看、勤量、勤检查管子尺寸和表面质量。E在轧制过程中，要时刻留心观察：管坯的送进和回转动作是否正常。一旦发现送进量突然不正常或回转角突然不正常，都必须立即停机。找出原因，排除故障后才能继续开机生产。F孔型、芯棒表面毛糙时，必须及时修磨处理或更换。G轧制第一支钢管时，轧出的钢管没有进入出口卡爪之前必须将出口卡爪打开，轧制速度为接口速度，否则轧出的钢管会将出口卡爪顶坏，造成事故。待成品管顺利通过后，再闭合出口卡爪。,第八章两辊冷轧机的常见故障,两辊冷轧机的常见故障1、管料猛进的原因1.1现象描述：管料在轧制过程中出现的送进量突然增大的不正常现象。本质现象：钢管从芯棒上脱离的阻力增大造成。1.2产生的原因及消除办法：A、管料酸洗不干净B、管料润滑不良C、芯棒表面粘上了金属D、芯棒位置过前，在芯棒圆柱段就开始了管壁压下E、芯棒尺寸与孔型形状不符，造成管壁的压下集中在长度不大的一小段芯棒上F、入口卡爪过松2、毛轧辊的原因和消除办法2.1现象描述,第八章两辊冷轧机的常见故障,轧出的钢管呈现表面不光洁，轧辊上的工作段表面产生粘有金属。2.1.1原因和消除办法A、润滑不好（油量不足、供油中断、喷油位置不正确、油的标号低）B、管料酸洗质量差C、变形量过大（送进量过大、管料外径壁厚过大、管子卡死等）D、热处理质量差F、轧辊硬度不高、使用时间过长2.2案例这是一种较常见的问题。以上的各种现象我们都碰到过。比如：冷却油没有喷到在轧制的钢管上，造成温度高。冷却水未开，造成油温过高，润滑油失去了粘性。润滑油的标号低，润滑性差、由于不回转、管子冲管、轧死管子、钢管硬度太高、轧辊硬度不够等造成轧毛轧辊。,第八章两辊冷轧机的常见故障,3、断芯棒3.1现象描述芯棒在轧制过程中从螺纹连接处、工作段断裂的现象。3.2产生的原因和预防措施A、芯棒位置过前，造成减径段变形或芯棒在精整段折断B、芯棒或芯棒杆过细C、变形量过大D、芯棒弯曲F、芯棒杆固定不牢，窜动厉害，芯棒杆卡头或连接螺丝断裂，造成芯棒跟着管子向前而被轧断E、疲劳断裂、芯棒的连接处硬度过高产生脆性断裂3.3案例3.3.1案例一：425、钢102轧制时芯棒断裂。原因是冲管厉害，同时芯棒卡头的加工质量也存在问题，强度不够，造成芯棒杆卡头断裂。继而造成芯棒轧断。,第八章两辊冷轧机的常见故障,3.3.2案例二：轧制519的钢管，2次从连接螺纹处断裂，从硬度检测得知，工作段与螺纹过渡段的硬度偏高，要求HRC40以下，而实际到了HRC52。4、机架跳动4.1现象描述机架在轧制过程中出现不平稳的运动，有起伏现象。4.2产生的原因及措施这种现象是由于轧机机架的下衬板磨损，造成轧机的上下中心发生偏离。一般情况下，左右间隙和上下间隙不大于1mm。所以在有跳动现象时，及时检查间隙，立即更换衬板。5、调整轧辊时，无间隙或左右间隙不一致主要的原因就是弹簧蝶片的高度不一致或者弹簧蝶片失去弹性。6、送进丝杠不旋转，送进停止A、丝杠接手脱落B、传动轴上的安全销断裂C、钢管卡死D、电气故障,第八章两辊冷轧机的常见故障,7、轧辊错位钢管会有严重的啃伤，轧辊会停止旋转。产生的原因：定位键安装不规范，钢管的送进量太大，造成负荷过大，剪断定位键。8、内润滑无油A、内润滑站油量不足B、进油嘴堵塞C、芯棒杆、连接螺丝、顶头束节堵塞，或加工不到位D、抽油泵不工作E、温度低，造成润滑油过于粘稠，流动性差9、冷却油喷油量不足A、冷却站的油量消耗过多，造成油量太少B、温度低，造成润滑油过于粘稠，流动性差C、抽油泵故障D、油路堵塞,第八章两辊冷轧机的常见故障,10、进出口卡爪磨损快A、钢管表面粗糙B、压力过大C、轧后钢管的端部刮削卡爪D、轧后钢管没有进入卡爪，卡爪已关闭，造成钢管顶坏卡爪11、辊缝调整斜楔与轧辊轴承座之间有间隙A、斜楔尺寸不对B、轴承座加工尺寸不对C、弹簧蝶片高度不对或失去弹性D、机架上衬板磨损，造成轴承座的高度下降12、芯棒杆弯曲A、芯棒杆过细B、轧制时钢管前后窜动太大，造成回轧时芯棒杆受力过大C、芯棒杆强度不够D、芯棒杆本身直度不够，受力后在弯曲部位加重E、芯棒杆卡头磨损，造成芯棒杆窜动,第九章冷轧常见缺陷、原因及消除办法,两辊冷轧钢管的常见缺陷、产生的原因及消除办法1、折叠1.1形态表述存在钢管的外表面，呈直线或螺旋状、连续的或不连续的。1.2产生的原因在正行程中，金属进到辊环之间的间隙中，产生耳子。在返行程中，由于钢管的回转，耳子被压到钢管表面，形成折叠。原因及消除办法：A、辊环间隙过大-调整辊环间隙。B、孔型宽度不够-对啃掉金属的孔型凸缘进行磨修。C、芯棒的形状与孔型的形状不符，造成金属集中压下-更换芯棒。D、送进量大小不均匀及管料猛进-更换进口卡爪E、管料不回转-检查回转机构。,第九章冷轧常见缺陷、原因及消除办法,2、凹陷2.1现象描述管子表面的凹陷多发生在孔型的预精整段或返行程时管子不在芯棒上碾轧的情况下。凹陷大多出现在轧制薄壁管时。2.2原因及消除办法：A、辊环间隙过大、孔型预精整段侧壁开口太陡，正行程时金属被孔型凸缘切割，返行程时没有被轧平，形成凹陷-调整辊环间隙，磨修侧壁开口，减小陡度。B、上下辊环水平错位正行程时金属被孔型凸缘切割，返行程时没有被轧平，形成凹陷-使轧辊左右对称。,第九章冷轧常见缺陷、原因及消除办法,3、波纹度过大（轻微的看上去为压印）3.1形态表述：管子表面纵向出现的环状凹凸不平。3.2原因及消除办法：A、孔型定径段磨损，由圆柱形变成锥形-孔型设计时应减少孔型预精整部分的压下量。B、回转开口加工不好-在加工孔型时应使孔型的工作表面平滑地过渡到开口部分。C、回转机构调整不当，管子还没有离开轧辊就回转-保证机架在后死点时，送进摆杆在垂直位置。D、入口卡盘、出口卡盘的中心线和轧制中心线不一致-重新调整。E、送进量不均匀-更换进口卡爪。案例：轧制518的钢管出现有规律的压伤，并有轻微的凹凸感，经过对孔型的检查，发现孔型出口喇叭口无圆滑过渡，经过对轧辊的修磨，问题到解决。,第九章冷轧常见缺陷、原因及消除办法,4、内表面环形压痕芯棒位置过后、芯棒前端倒角尖锐及芯棒在预精整段折断，在轧制过程中会使钢管产生内表面环形压痕。案例：轧制385的钢管，芯棒预精整段折断，造成9支T91钢管内表面有台阶。5、外表面擦伤A、回转机构调整不当、孔型开口部分加工不好或开口部分长度不够，管子回转时与孔型接触，产生横向擦伤。B、出口卡爪表面不平，擦伤管子-磨修卡爪C、轧后钢管与轧机上的金属部件摩擦。案例：21#轧机的导出套被撞倾斜，轧出的钢管与导套摩擦，产生有规律的螺旋划伤,第九章冷轧常见缺陷、原因及消除办法,6、管子内表面凹坑由于管料内掉入了金属块或氧化铁皮，轧制时被压入芯棒工作锥-去除管料杂物。7、内表面擦伤（主要为内直道）芯棒的大头过小，造成变形集中，