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车轮轮辋强度分析报告项目名称： XXX 编制: 日期: 校对: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 上海双杰科技有限公司2009年12月轮辋强度分析报告编 制： 校 对： 审 核： 审 定： 标准化： 批 准： 上海双杰科技有限公司二九年九月目次前言 II1 范围 12 分析目的 13有限元模型的建立 13.1 有限元模型建立流程 13.2 有限元建立标准及方法 23.3轮辋有限元模型 23.4 材料及边界条件 44 分析结果 75 分析结论 9I前 言为了校核新开发车型的轮辋强度是否符合国标要求，本报告对XXX项目轮辋进行强度分析。II本分析报告主要起草人:汪霞1 范围本报告规定了分析目的、有限元模型的建立、分析结果和分析结论。本分析报告适用于XXX项目175-80R14轮辋总成的强度计算分析。2 分析目的为了校核新开发车型的轮辋强度是否符合国标要求，本报告对XXX项目轮辋进行强度分析。3 有限元模型的建立3.1 有限元模型建立流程CAE仿真计算的精度及准确性除了与有限元核心计算理论有关外，还在很大程度上依赖于仿真模型建立的精度，轮辋总成有限元模型建立流程见图1。图1 有限元模型建立流程3.2 有限元建立方法根据设计部门提供的CAD数模，建立轮辋总成的有限元模型。轮辋主要采用四面体二次单元进行离散，基准尺寸3.0mm。3.3 轮辋总成有限元模型对轮辋进行有限元划分，轮辋有限元模型见图2。轮辋总成有限元模型单元325545个。图 2 轮辋有限元模型3.4 材料及边界条件模型材料见材料特性表2。表2 有限元模型的材料特性弹性模量（N/mm）泊松比密度(T/mm)101A6.2E40.332.68E-93.4.1 强度分析边界条件 （说明：边界条件中提到的自由度123分别为XYZ方向的平动自由度，自由度456分别为XYZ方向的转动自由度。）按照QC/T 259-1998要求，轮辋、轮辐板料厚度的较小值大于3.5mm的车轮轮辋，在实验载荷294kN作用下对应于车轮的轮辋轮辐的焊接部位不应出现撕裂或可见的裂纹。试验装置图见图3。图3试验装置图294kN模拟实验装置建立有限元模型，对下模处约束123自由对 在轮辋内侧加载294kN集中力，强度计算边界条件见图4。SPC 123图4 边界条件4 强度计算结果在上述边界条件及载荷作用下得到轮辋应力云图见图5。图5轮辋应力云图从轮辋应力云图可以观察到最大应力为259.7Mpa，小于GB101A材料抗拉极限（2760MPa）轮辋在上述载荷作用下的位移云图见图6，最大位移0.127mm。图6 轮
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