精益生产及精益工具大纲

培训计划精益生产第一单元精益生产基础企业自我评估表企业经营的目的和获取利润的两种方法：(1)降低成本(2)提高生产效率精益生产的起源(1)丰田生产方式的起源(2)精益生产体系的起源(3)丰田生产模式和精益生产体系精益思想(1)每降低10%的成本就等于经营规模的两倍(2)成本可以无限降低(改进是无止境的)(3)成本取决于制造方法工人运动中到处都是浪费丰田生产模式消除浪费的特点(1)工厂中的七大废物制造剩余废物等待废物处理废物处理废物浪费库存，浪费行动，浪费次品(2)废物的来源过多的制造浪费，过多的人员浪费精益生产方法的两大支柱是自我改进和准时(1)自我完善，(2)准时，(3)丰田屋个案研究模拟游戏1:推-流-拉(观察总结)第二单元精益生产工具工具1: 5S场地改善基础 5S真缝合5S应用工作现场有序排列(视频)工具2:可视化管理周期性信息显示 3M实时监控基于“三真”的异常管理可视化管理(视频)工具3:解决问题5为什么 PDCA循环快速反应异常管理的六要素工具4:全面生产维护(1)全员生产性维护的概念和目的；(2)五个策略和八个策略(3)七级自我维护；(4)全员生产性维护实施的十个步骤工具5:标准化操作准运行条件标准运行的三个要素(TT、WS、SWIP)工具6:现场改进-改善(1)改进步骤(2)ECRS技术的改进(3)突破方法的改进-用于现场改进的锐利工具(视频)工具7: Pokayoke(1)追求零缺陷；(2)质量三不政策；(3)自我提升三原则工具8:看板(1)看板的类型和工作原理，(2)看板的实施前提，(3)看板的六大原则工具9:快速换模(SMED原理)(1)明确划分内部和外部因素；(2)将内部因素转化为外部因素(3)理顺剩余的内部因素(4)理顺所有的外部因素使用工件更换器(快速夹紧装置或完全移除夹紧装置)执行并行操作取消调整/校准过程工具10:价值流映射产品系列的确定现状图的绘制(3)绘制未来状态图(4)规划与实施个案研究模拟游戏2:推-流-拉(观察总结)第三单元精益生产概述精益改进失败的原因精益改进-终身旅程(1)精益改进路线图(2)精益改进的顺序(3)精益改进的合理建议精益改进和绩效指标的实施精益企业的四个基本标准精益企业的五个基本特征个案研究模拟游戏3:推-流-拉(观察总结)精益工具1:5S工作场所的有序安排第一部分是5S基础文章一、现场5S改进的科学实施二、现场管理和市场意识三、5S实施关系和结果四、5S活动的原则和错误五、生产经理的精神修养六、建立最优质量模型七、专业能力和管理水平的提高八、5S管理技能分享第二部分5S推广一、梳理并推进快刀斩乱麻第二，提倡撤诉法三。布局不合理的原因分析及对策四.推进整改的重点五、可视化固定管理六、行动经济原则七、彻底消除污染源八、检查和检查渠道优化九、最有效的推广清洁十、系统和标准化模型的建立十一、促进自我修养的重点十二。基准测试十三、团队作战责任比泰山更重要十五、常见不安全情况及行为分析第三部分是5S方法一、现场可视化管理要点二级和三级标准管理方法三，可视化的合理分类四、色彩管理和视觉原则V.企业文化和基础设施六、看板管理三要素七、鉴定管理八、鉴定和证据管理第四部分5S监督一、建立5S实施组织二。制定促销政策和目标Iii .制定计划和实施方法四、5S实施流程五、示范区的选择和总结推广六.5S绩效评估七、确定鉴定方法八、5S纠正和预防第五部分是持续改进首先，5S推广中容易存在问题二、问题意识和五种方法三。PDCA与SDCA进程四.改进和创新V.日常管理和改进六、激发创新思维七.标准化防错法九.提案改进活动第六部分5S扩展制造业精益生产的I 5S和LP模型二、设备维护管理的5S及全员生产性维护的实施三、办公室5S四.文件5SV.会议5S6.5S问答精益工具2:可视化管理第一部分是视觉管理1.什么是视觉控制2.可视化管理的定义和功能3.可视化与可视化管理4.案例：视觉管理第二部分是可视化管理的实施步骤5.练习：视觉管理第三部分是可视化管理的应用精益工具3:解决问题首先，如何看待这个问题第二，问题是什么？三。问题类型四、如何发现问题5why分析方法V.解决问题的步骤pdca循环快速响应异常管理的六大要素精益工具4:全面生产维护第一个模块，全员生产性维护基础1.全员生产性维护的起源和定义2.全员生产性维护历史3.全员生产性维护在设备维护系统中的地位(1)全员生产性维护现场设备管理独立维护(2)整个系统的生产和维护系统4.3全员生产性维护的“全部”(1)总体总效率(盈利能力)(2)设备全寿命维护系统(3)充分参与5.全员生产性维护中的人员角色(1)实现零停机(2)消除废物来源(3)提高操作技能，提高机器性能6.全员生产性维护的五大支柱(1)最高的设备综合效率(2)全系统预防性维护(3)各部门参与(4)从领导到每个员工团队活动的激励管理7.全员生产性维护的重要性第二个模块，全员生产性维护准备1.全员生产性维护的目标2.如何识别生产设备的性能(1)跟踪设备浪费的七种方法(2)综合设备效率计算(3)设备利用率劳动效率的计算合格率的计算企业中的21种损失3.课堂练习第三个模块，全员生产性维护冲击新解释1.新一代全员生产性维护对企业的启示(1)淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊(2)从岗位分工补偿制度到能力补偿制度(3)企业凝聚力和企业文化起着重要作用(4)充分发挥教育培训功能，建设学习型教育组织(5)新的团队精神2.全员生产性维护定义的新解读(1)全面效益管理(2)全面生产管理生产完整完善全面生产维护和管理3.全员生产性维护五大支柱新解(1)综合效益最大化(2)最小化生命周期损失横向人员：所有部门参与(4)纵向人员：自上而下输入群体活动：全员生产性维护的基础和细胞4.全员生产性维护与全面质量管理、准时化、标准化的关系全面质量管理：设备保证质量准时生产：零库存需要全面控制全员生产性维护：设备支持系统5.安全和全面生产维护6.改变和改进工艺步骤(1)区分外部和内部类型变化内部转化的外化(3)缩短内部换模时间(4)改善外部变化，缩短总时间(5)改进后)内部和外部类型变更操作的标准化，以确保在规定时间内完成内部类型变更。7.五个基本改进领域(1)通过消除六大浪费提高设备效率(团队完成)(2)建立一个小型维护团队(遵循七步走的方法)(3)质量保证(4)维修部门制定维修计划通过教育和培训提高技能水平8.五项对策(1)保持良好规范的基本条件(2)遵循适用的操作程序(3)修复坏的旧设备澄清和改进设计问题(5)提高操作和维护技能第四个模块，全员生产性维护实施1.全员生产性维护推广的三个阶段(1)准备阶段创建合适的环境，概念开发，人员培训，全面启动(2)实施推广阶段设定目标，建立组织机构，制定计划，解决难题，创建榜样(3)评估和改进阶段制定标准，检查和评估，找出不足和改进。全员生产性维护团队活动与激励机制全员生产性维护评估2.设备备件管理3.全面参与管理4.7级独立维护5.个人改进的10个步骤6.间接部门的效率7.中国企业全员生产性维护活动的25大法宝精益工具5:标准化操作第一部分标准化首先，什么是标准化？二、标准化的目的第三，标准化的重要性4.何时需要实施标准化？V.小组讨论六.标准化的应用第二部分是标准化工作一、标准化作业的定义二。标准化操作的先决条件三，标准化作业的特点四.标准化作业的内涵五、操作标准和持续改进六、持续改进的三个要素1.生产节拍2.操作程序3.标准在制品库存七.个案分析第三部分标准化作业的制定一、制定标准化工作5个步骤第二，制定标准化的操作工具三、操作练习1.制作标准操作组合表2.制作标准操作票第四部分标准化作业的期望精益工具6:站点改进第一篇系统性文章一、现场管理的五个基本问题1.谁是我的客户？2.顾客对我有什么期望？3.我如何满足这些期望？4.如何知道顾客是否满意？5.当顾客不满意时，如何改进？二、现场管理(监督)人员的作用1.资源投入(人力、材料和机器)的管理。早会(早会、班前会议前5名)3.最佳质量保证生产线证书4。设定具有挑战性的目标5.现场监督人员的假想管理职能三。现场改进：低成本管理方法1.站点改进的主要概念2.现场管理的黄金法则(1)当问题(异常)发生时，先去现场(2)检查现场(3)在现场采取临时措施(4)发现真正的原因并消除它(5)标准化以防止再次发生4.现场改进：在现场达到QCD第二篇基本文章首先，现场改善住房基础1.学习型组织2。提案系统和质量控制圈3。建立自律第二，如何建立学习型组织1.学习型组织包括五个要素2。团队的组成。高效团队的四部曲4.员工激励和员工自主10要素5。网站组织框架6。管理4级三、消除现场的不良工具1.不合格产品的原因2。不合格产品的类别3。丰田运营商运营标准手册4.最高管理部门每月审查关键点。最佳质量保证生产线证书第三篇维修文章一个或三个基本原则1.环境维护2。消除大木3。标准化二。标准化1.什么是标准化作业？2.标准化运作的三要素3.现场改进的三种形式4。标准化作业的主要特征5.标准化生产的基本目标。标准操作