全员质量意识培训.ppt

深圳黄龙精密金属有限公司，质量理念培训，什么是高质量企业的方法从全球长期研究的结论，对四个质量管理水平，2020/6/9，质量=不懈努力，以满足用户的期望以及可能，不断提高概念，预防概念，标准化概念，用户概念，零缺陷，用户满意，这是质量！什么是“质量”？2020/6/9，对品质的无尽追求。一份研究报告显示，质量最好的20%企业的收入比一般公司高30%，质量差的企业的利率大约是一般公司的两倍。美国哈佛大学的研究结论是，高质量有利于市场扩张和成本降低。尤其是在当前的消费导向型经济中，这一点更加突出。市场经济影响着每一个企业。谁拥有竞争优势？企业决心以产品质量和服务质量取胜。2020/6/9，2。质量意识对与错，2020/6/9，2020/6/9。实施标准不能打折扣。不按照操作标准工作将导致次品率增加。2020/6/9，pzys-15-01，1。生产过程中发现的缺陷应及时隔离、识别和报告(相应人员可以在生产前确认生产可以继续)；返工产品可以当天返工，必须当天返工。批次缺陷质量部发出缺陷通知，相关部门在规定时间内予以改进。2.缺陷产品应及时放置在指定区域(如下图所示),防止与合格产品混淆。3.缺陷产品应在同一天清理干净(质量相关人员应对确定、数量、规格等进行验证。有缺陷的产品)。4.生产部门的相应人员应每天为报废产品签发报废单。相应人员应确认不合格品的报废处理和管理, 2020/6/9。细节将决定成败。1.如果这种产品流向客户并被客户拍照，那么我们公司将进行调查(拍照)并加以改进，这将直接影响公司的文化。2.如果这个产品是你自己使用的，你会有这样那样的要求和声明(这是质量意识的体现)。10月30日做早操后，早餐后仍在三星冷凝器成品仓库1号门发现垃圾，2020/6/9，质量保证“三不”原则，我们都知道“红灯停，绿灯走”这样的交通规则，2020/6/9，质量保证“三不”原则，2020/6/9，质量保证“三不”原则，一，零缺陷战略，理想价值创造过程，吉隆坡，吉隆坡，吉隆坡，吉隆坡，实际价值创造过程中，价值创造100%，价值创造、控制、预防、预防，成本会增加吗？预防的概念，2020/6/9，生产过程中积累的经验，没有得到实践和理论的证明，与质量要求背道而驰。投机，缺陷来源，质量，实践和理论论证，生产规范，掌握和广泛使用，不与质量冲突，财富和经验往往是缺陷来源，也可能转化为财富，c，标准化概念，2020/6/9，Poka-yoke开玩笑说，傻瓜不会犯错误，其初衷是“根本原因检查”防止人为错误，使用Poka-Yoke方法，人为缺陷，和纠正措施：人们如何不需要担心犯错误？1、来源检查(如来料和资料文件)2、使用试验3、最终试验4、Poka-yoke方法，C，标准化概念，2020/6/9，Poka-Yoke方法=防止人为错误的重要手段，您必须这样做.这样做，我怎么能做到有问题，要求100%实现，实现60%，用POKA-YOK的思想来做标准化的指令，实现100%，原来的操作有这么多细节！我会做的！2020/6/9，顾客满意，产品质量缺陷，我们的目标，质量目标不等于质量指标，D，顾客满意，2020/6/9，质量目标不等于质量指标，指标=量化数据指标评价近期质量工作不是质量工作的驱动力，不是质量工作的方法，阶段目标=持续改进的目标=质量工作的驱动力阶段目标给质量生产者带来压力。它也给了我们希望，目标，我们的目标是质量过程控制与零缺陷，=，顾客满意=100%，D，顾客满意，2020/6/9，持续改进和持续挖掘，持续改进在发现缺陷后有无止境的改进过程，缺陷，预防，缺陷，暂时，解决，彻底消除这种缺陷，并不断探索潜在的原因造成的质量缺陷的潜在原因持续改进的潜在原因是无止境的，潜在原因，潜在原因，e，持续改进的概念，2020/6/9，p，c，D d、a、a、p、c、d、纠正措施、预防措施、FMEA、8D报告、质量控制小组、帕累托图、5W1H方法、鱼骨图、Poka-Yoke、KVP、改进方法、分析工具、操作形式、持续改进方法、分析工具、操作形式、e、持续改进的概念、潜在故障模式和后果的分析、预防工具之一、计划、执行、检查、行动、持续改进、2020/6/9、持续改进、提供服务、信息反馈、如果有任何问题立即反馈，考虑是否服务流程是一个循环，f，用户概念，2020/6/9，Pzys-15-01，一级“检查”占1/4，二级“控制”占36%，四级“完美”占其余，三级“预防”占1/4。 它从“控制”发展到“预防”。三级：四级企业质量，2020/6/9，一级：质量检验通过检验确保质量几乎没有质量意识和专业知识。质量保证的主要方式是进行临时和最后阶段的检查，然后消除有缺陷的产品。质量职能与其他职能分开，几乎独立地对产品质量负责。过程/服务和设计质量甚至还没有经过测试，研发工作几乎完全脱离生产。次品率为4800PPM，废品率超过5%，返工率超过3%。这些企业的最终产品容易出现重大缺陷。大约1/4的被调查企业在出现缺陷产品后将被拒绝。2020/6/9，2级：质量保证改善过程稳定性工人开始参与。质量目标主要通过生产部门对生产过程的优化和稳定来实现。工艺的稳定性经过测试，但Cpk通常小于1.33，低于最低要求质量。服务质量已经明确，确定设计质量的标准尚未确定。次品率为900PPM，废品率为3.1%，返工率为2.7%。在这个质量水平上，比例最高(36%)，2020/6/9，产品设计和生产过程相互影响，产品具有以顾客为导向的特点。竞争力强的产品比例很高，超过25%。Cpk通常大于1.67，非常稳定。产品实现零次品率也很常见。与供应商密切合作。次品率为300PPM，废品率为1.5%，返工率为1.7%。大约1/4的企业处于这一水平。第三级：防止缺陷始终面对客户，最大限度地优化从供应商到客户的所有重要流程。35%的产品优于竞争要求。次品率小于100ppm，次品率的返工率小于0.8%。生产过程非常稳定，Cpk通常为2。只有大约13%的企业处于这一水平。2020/6/9，pzys-15-01，四个层次的特点，我们的目标是从“控制”发展到“预防”,并在未来达到“完美”。2020/6/9，4。从长期全球研究中得出的结论，3。品质是可以学习的。质量无处不在。质量可以衡量，2020/6/9。结论1:质量是可衡量的，以提高质量。根据长期研究的结果，劣质产品比劣质产品低。根据加权质量标准，所有公司中排名前40%的都是3至4级的高质量企业，它们的销售利润和增长率远远高于质量等级最低的竞争对手。优质企业和劣质企业都表明质量与利润和销售额的增长直接相关。高质量是公司取得成功的最佳途径。2020/6/9，示例：1。高质量的公司也是最成功的公司。研究表明，四个质量水平中达到的水平与经济成功直接相关。一级企业的平均利润率最低，市场份额正在下降。如果这些企业不能大幅度提高质量，他们很快就会破产。然而，排名前四的企业有最高的平均利润率和最快的平均销售增长率。2020/6/9，2。稳定的生产过程带来的利润可以增加对客户的销售额。当质量达到二级时：销售利润急剧增加/接近平均水平。在从第二层次向第三层次过渡的过程中；利润增长率翻了一番；一级企业的平均利润率最低，市场份额正在下降。如果这些企业不能大幅度提高质量，他们很快就会破产。流程稳定的企业稳定性较差，成本应降低6% 8%。成本降低和质量成本是直接原因。那些具有卓越过程能力(3级)的企业具有卓越的成本结构和预防性质量政策。销售利润率和增长率受质量管理方法的影响。提高销售利润率可以通过价格增长来实现，尤其是通过有竞争力的成本结构。2020/6/9，2。稳定的生产过程为客户带来利润，并增加销售额。过程控制可以在稳定生产过程以实现零缺陷方面发挥重要作用。过程质量、销售利润率、过程能力cpk 1.67，ppm 400。报废和返工率4.5%，过程质量提高利润，11.4，8.4，7.4，小样本(10个参与单位)，2020/6/9，2。稳定的生产过程为客户带来利润，从而增加销售额。各种方法和技术确保面向客户的策略在产品设计中得到体现。销售额的大幅增长源于对客户需求和世界上最强竞争对手的状况的更好理解，这反映在卓越的产品特性和卓越的服务上。焦点在外面。质量好、竞争力强的产品比例高(4级)。对目标的持续追求部分是通过使用相关方法实现的，如质量功能展开(QFD)，年增长率为13%-15%。2020/6/9，结论1:质量是可以衡量的，提高质量是值得的。内容提要：二级企业在提高质量的同时，努力稳定生产过程，不良率大大降低。利润增长了4%。这些企业的质量和经济回报是平均的。在第三级企业实施预防性质量保证战略。与竞争对手的主要区别在于其优越的成本结构和预防性质量控制。以外部为中心、以市场为导向的四级企业才是真正的赢家。这些企业的增长率是市场的两倍，市场份额很大，利润至少是平均水平的两倍。2020/6/9，结论2:质量无处不在。过程类别(如系统、复杂组件)越复杂，质量要求越高，失败的风险就越大。螺杆供应商的成功取决于其自身的质量和成本。如果供应商独立开发和生产复杂的模块或系统，他们会发现什么？竞争优势取决于如何有效降低汽车原始设备制造商价值链中的成本，或如何有效提高对最终客户的价值。不同市场类别对质量的要求差异很大。2020/6/9，性能。结论2:质量无处不在，供应商的战略地位：供应商对装配/研究和开发的贡献，供应商掌握的开发量，以及改变产品特性/规格的机会。供应商的产品/工艺开发知识、零件/原材料、组件、模块、低、中、高、低、中、高、装配贡献(装配前的数量/每个产品中零件的数量)、开发贡献(产品/工艺)、2020/6/9、不断增长的需求、结论2:质量无处不在，随着模块/系统领域新成功因素的逐步增加、供应商掌握的开发量、改变产品特性/规格的机会、供应商的产品/工艺开发知识、零件/原材料、组件、模块、低来自开发(产品/流程)的贡献，为汽车制造商的利益而设计，特定供应商的管理，通过专门的问题解决机构实现“零缺陷”，流程稳定性，为最终客户的利益而设计供应商管理，2020/6/9，结论3:质量是可以学习的。 无论是系统供应商还是零件供应商，无论是日本、欧洲还是美国的质量企业，他们对自己质量管理的最关键特征有着相同的看法。获得高质量不仅是某个职能部门的任务，也是整个企业的共同责任。品质的种子，无论好坏，早在发育阶段就已经播种了。开发、研究和生产是汽车工业的核心程序，对质量有决定性的影响。面向市场并准备生产的设计流程零缺陷生产流程，明显特征，2020/6/9，结论3:质量是可以学习的，领先的质量企业无一例外都具有简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化、简化简化，每百万美元采购量中涉及的供应商数量，销售在主要产品组合中的比例，每亿美元销售中灵活产品的数量，2020/6/9，以不同方式达到高质量企业，并充分利用每一个机会提高质量。 例1:公司的初始生产过程稳定性差，员工质量意识不强，产品没有竞争优势。在4年内，其销售利润从3%增加到10%。缺陷产品的数量从1500ppm下降到不足100Ppm，成功的基础是质量攻势：在非凡的质量目标指导下，整个业务系统被重组为核心流程。一步一步地研究问题的症结，专注于核心业务。简化系统，外包所有模块或子系统。与供应商和客户实施联合项目。树立新观念，工人参加自检小组，对生产线负责。2020/6/9，示例2:一家日本供应商这样做：市场部：确定QFD分析的客户需求。产品开发者：稳定生产过程，用于生产他们设计的产品；目标实现数据应由生产检验和其他人员确认。采购部：采购的次品数量减少。客户部门：处理投诉并在12小时内提供满意的解决方案。销售部：检查客户满意度，收集汽车原厂设备制造的发展计划信息不同的高质量企业方法为整个业务系统设定了质量目标。不同层次也有具体的目标，如：生产团队的次品率/返工率/废品率减半，2020/6/9。高质量企业的不同方法要求新的企业文化成为高质量企业，这包括集中的组织结构、分散的职能、组织程序、复杂的核心流程、业务系统和简单性。全职形式-内部合作-定位-外部灵活性-学习愿望-自我教育，第三方责任-价值体系-自我表达，责任和决策-文化飞跃，从文化开始，检查，质量保证，预防，完善，结构，文化，2020/6/9，不同的方法，高质量的企业，理想的路径从企业文化开始，一件事比什么都重要“文化”技能发展文化渗透价值体系，生产能力，文化渗透员工的个人行为长期和持久利用文化攻势，一个企业可以获得其他企业至少在短期内无法模仿的可持续竞争优势。这种优势只能通过大规模的、系统的和高度动员的计划来建立或实现。2020/6/9，光是质量战略上的决心是没有用的，它应该有一个合适的公司组织结构，而且这种决心应该付诸实践。档案应该记录顾客手中的产品质量和整个价值链的改善程度。(不仅成立了几