品质提升方案

，质量改进计划，报告部门：报告者：报告时间：产品设计DQE导入质量系统增强供应商管理质量管理改进集成活动摘要，目录，新产品开发流程DQE导入计划，DQE导入计划，现有开发流程，流程DQE控制节点，DQE导入流程，DQE导入流程设计开发输出阶段-设计开发输出复查阶段，设计开发输出复查阶段-设计开发验证阶段，设计开发验证阶段-设计开发验证阶段，设计开发验证阶段-设计开发验证阶段，设计开发验证阶段-生产阶段， 2.一年内检查供应商的经营状况、财务状况、能力、设备状态、质量管理系统等，淘汰不符合我们部门要求的供应商。进入质量-供应接收标准，供应商复查，1:泄漏，安装少，13问题点，2:未组装，3:烧热收缩管，4:混合，5:互不匹配，7:错误部件，8:错误部件、销售/质量/售后客户标准传达给技术部门，技术部门负责产品图纸信息的改进。每道工序将客户的产品要求传达给相应的操作人员，生产流程严格执行客户标准。开始标准化工作管理，把标准化生产贯彻到各种生产管理中。检验系统，传入质量，流程工程，系统改进，一，供应商现场审查分析2，传入不良跟踪/修复/改善效果确认3，供应商定期咨询培训4，供应商现场审计5，供应商质量异常处罚6，供应商共享部署7，C/第二，形成集成标准(CP、SIP实施)、集成操作(SOPPFEMA)，在流程的各个部分实施标准化生产。第三，定期培训操作人员(尤其是新员工)，确保员工充分理解和掌握所有工序的操作技能。工艺工程-分析异常原因并推进改进，第一，100%电气性能导入测试。第二，端子挤压第一部件必须完全引入压缩比接触阻抗温升。第三，CPK工艺能力研究的关键过程。第四，监督所有产品的100%。第五，全面引进机密考试。实施产品测试-质量监控系统，第一，编写和集成质量简历，记录过去发生的质量异常和解决方案，形成改善方案，并敦促相关责任部门实施、改进和验证。第二，定期召集相关工程负责人进行QCC管理活动，探讨最近出现的质量问题，深入剖析问题的根本原因，提高产品质量。系统检查预防措施，人员培训，一，建立质量评价体系，提高经营者的责任意识。第二，每月对生产线员工的技术分级，提高操作员工作技能。第三，全面参与TQM质量管理活动。第四，持续改进，加强7S管理。，完善系统-全面参与，提高质量意识，推广标准运营技术，完善事故跟踪责任体系，建立质量激励机制，提高质量检查强度，1: 3:2，4，总结，公司取得发展突破，标准化，制度化管理发展1.质量部将继续按照公司规定的目标提高质量人员的质量，立即跟进新产品、新标准、质量管理计划，严格管理质量，确保公司产品质量符合客户要求。在质量管理中，将展开产品检验手段、项目和方法的分析研究和计划，加强对质量目标的统计和质量异常跟踪，实施供应链的质量管理，实施有效的供应管理，建立和执行供应链的绩效评价体系，对每个供应商的综合能力评价，质量管理能力评价等，从而降低原材料对我们部门的不良率，实现供应链管理的双赢目标。2.质量管理机制已经建立，但要更加完善。(1)全面实施TS16949质量体系项目，加强对各事业处质量体系的监督检查，保证质量体系的有效性、适用性、适当性，进一步提高公司的质量管理体系。2)标准化实验室测试流程、测试方法，不断优化。3)合理安排质量部人力，使人力资源利用合理化和精细化。3.推进绩效评价。为了更好地调动员工的工作效率，将加强对质量检查员的评价。4.质量部质量目标制定如下：1)客户投诉：低于4次/每月2次)发运通过良品率大于99% 3)产品直接合格率大于98% 4)进入的检验按时率大于99.5%)对进入