第二章轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定

第二章概述2D零件加工编程实例示例1 2D轮廓加工路径本示例的要点：(1)刀具的创造和选择(2)刀具参数的设置(3)仿形铣削的参数设置(4)刀具轨迹模拟和实体切削模拟(5)生成数控加工程序和程序传输1.使用2D加工生成刀具2D轮廓铣削加工路径(1)打开文件在主菜单中单击文件选择文件，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，选择3-1.mc9文件打开图形文件。按F9键显示坐标系。(2)启动2D轮廓铣削模块并处理2D零件线框图2-1轮廓铣削命令选择命令“返回主菜单刀具路径轮廓铣削”，如图所示2-1。拾取加工目标，串联，拾取直线1的加工起始位置。串联箭头的方向将直接影响铣削加工侧。在选择中，串联的方向是从靠近拾取点一侧的端点到另一个方向。当箭头方向为顺时针时，加工线框的外侧为左补，而加工线框的内侧为右补。当箭头的方向是逆时针方向时，情况正好相反。如图2-2所示。单击开始。图2-2 2D形状零件(3)。创建新工具并设置参数打开轮廓铣削(2D)对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中右键单击，在弹出菜单中选择“创建新刀具”选项，如图2-3所示。图2-3轮廓铣削窗口将弹出如图2-4所示的“定义工具”对话框。首先进入刀具类型选择，点击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具平刀”页签，从中可以设置刀具参数，如图2-5所示。图2-4定义工具窗口图2-5工具-平面工具将直径设置为10，所有其他参数将遵循默认值。点击“参数”设置刀具加工参数，如图2-6所示。图2-6工具参数点击“作业设置”打开“作业设置”窗口，根据工具计算进给速度。如图2-7所示。图2-7作业设置窗口在“轮廓铣削”窗口中，选择“轮廓铣削参数”选项卡，并将XY方向公差设置为0。由于零件上表面的Z=0，设定的向下进给位置为3.0，参考高度为30.0，加工深度根据零件要求设定为-15。注意绝对坐标和增量坐标的选择。参数设置如图2-8所示。图2-8轮廓铣削参数设置设置层铣削深度的参数。勾选“Z轴分层铣削深度”，点击“Z轴分层铣削深度”按钮，打开“Z轴分层铣削深度设置”对话框。如图2-9所示，设置分层铣削深度参数。最大粗加工为0.5毫米；精轧机的数量为0；其余参数遵循默认值。单击“确定”按钮返回“轮廓铣削参数”对话框。图2-9 Z轴分层铣削深度设置设置进给/退刀参数。单击“进给/退刀向量”按钮，打开“进给/退刀向量设置”对话框。如图2-10所示，设置进给/退刀矢量参数。激活“进给矢量”选项；引线是相切的；长度为0.0，倾斜高度为0.0圆弧半径值为5.0；扫描角为180；螺旋高度为0.0默认情况下会设置其他设置单击中间箭头，将进给向量参数复制到退刀向量参数。单击“确定”按钮返回“轮廓铣削参数”对话框。图2-10进给/退刀向量的设置点击确定按钮，系统将根据设定的参数计算刀具轨迹，屏幕将显示刀具的2D加工轨迹，如图2-11所示。图2-11 2D加工路径2.刀具轨迹模拟和实体切削模拟实体模拟切割可以逼真地模拟工件的切割，通过切割模拟可以提高程序的安全性和合理性。通过实体切削仿真可以发现实际加工中存在的一些问题，以便编程人员及时纠正，避免工件报废。加工后的实际形状也可以通过实体模拟切割反映出来，为以后的编程提供直观的参考。选择操作管理，打开操作管理窗口，如图2.12所示。图2-12操作管理器窗口单击刀具路径模拟。点击“手动控制”数次，刀轨将依次显示在屏幕上，或点击“自动控制”自动显示刀轨。实体切削仿真用于验证刀具路径的正确性。点击“实体切割验证”打开“实体验证”窗口，如图2-13所示。图2-13实体切割验证单击最左边的“参数设置”打开“物理验证参数设置”窗口。设置参数，点击“确定”，如图2-14所示图2-14物理验证的参数设置点击“继续执行”，实体切割模拟如图2-15所示。图2-15实体切割模拟提示：通过动态旋转选择最佳观察角度，可以查看实体验证结果图的变化。3.生成数控加工程序和程序交付(1)生成数控加工程序在“操作管理器”窗口中，单击“执行后处理”。在窗口中，选择“保存数控文件”、“编辑”和“查询”。在MasterCAM系统文件中，有一个默认的后处理PST文件，或者点击图2-16中的“改变后处理程序”按钮选择一个合适的后处理文件。单击确定。图2-16后处理程序输入数控文件名，系统会自动生成一个数控加工程序，如图2-17所示。图2-17数控加工程序(2)程序交付选择“返回主菜单文件下一页DNC传输”命令，并在“传输参数”中设置参数。注意设置与机床数控系统相同的传输速率。选择“传送”选择加工程序的文件名，系统将加工程序传送到数控机床。如图2-18所示。图2-18数控加工程序的传输参数4.保存图形文件选择“返回主菜单文件存档”命令，并输入文件名：2-1A.mc9。保存的图形文件和最终刀具路径。示例2倒角2D轮廓的边缘此示例的要点：(1)刀轨副本(2)轮廓铣削倒角的参数设置(3)刀轨镜像(4)刀具路径的翻译(5)刀具轨迹模拟和实体切削模拟(6)生成数控加工程序和程序传输1.复制刀具路径并倒角轮廓边缘。打开例1中保存的图形，选择“返回主菜单刀轨操作管理”，打开“操作管理器”窗口，复制“1形铣削(2D)”并粘贴为“2形铣削(2D)”，如图2-19所示。图2-19复制和粘贴操作单击“2-轮廓铣削(2D)”的参数，在“刀具参数”选项卡中，选择12.0倒角刀具。单击“轮廓铣削参数”，从“轮廓铣削样式”下拉列表中选择“2D倒角”，单击“倒角处理”，将宽度设置为1.2，刀尖补偿设置为2.5，然后单击“确定”。设置深度为0.0，增量坐标，如图3-20所示。单击确定。图2-20 2D倒角加工注意：2D倒角不能分层加工，但可以在最大深度的层中加工。返回“操作管理器”窗口，然后单击“重新计算”。单击全选，单击实体切割验证，然后单击继续。结果如图2-21所示，图形文件被保存。图2-21实体切割验证2.镜像生成的刀具路径系统提供刀轨转换功能，可以旋转、平移和镜像生成的刀轨，生成新的刀轨。选择“返回主菜单刀具路径下一页路径转换”。在“转换操作参数设置”窗口，点击“组1”，选择两条刀轨，选择“镜像”，选择“生成新操作和图形”，如图2-22所示。图2-22路径转换单击镜像并设置参数，如图2-23所示。选择“在Y轴上镜像”，并打开“更改刀具路径方向”开关，以确保生成的刀具路径与原始刀具路径的加工方向相同，并且仍然是反向铣削。确定，生成如图2-24所示的刀轨。图2-23镜像参数设置图2-24镜像后的刀具路径示例3为2D轮廓零件生成刀具路径和旋转刀具路径此示例的要点：(1)刀具的创造和选择(2)刀具参数的设置(3)仿形铣削的参数设置(4)刀具轨迹的旋转(5)刀具轨迹模拟和实体切削模拟(6)生成数控加工程序和程序传输1.使用2D加工生成刀具2D轮廓铣削加工路径(1)打开文件单击主菜单中的文件选择文件，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，然后选择2-2。mc9文件打开图形文件。按F9键显示坐标系。(2)启动2D轮廓铣削模块，生成凹槽的轮廓加工刀具轨迹。选择“返回主菜单刀具路径轮廓铣削”命令，选择加工起始位置A，并执行，如图2-25所示。图2-25 2D零件图(3)。创建新工具并设置参数打开“轮廓铣削(2D)”对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，然后在弹出菜单中选择“创建新刀具”选项。将弹出“定义工具”对话框。首先进入刀具类型选择，点击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具平刀”页签，从中可以设置刀具参数，直径为16毫米，其余参数默认设置。点击“参数”设置刀具加工参数，如图2-26所示。点击“作业设置”打开“作业设置”窗口，根据工具计算进给速度。图2-26刀具参数设置(4)。设定轮廓铣削的加工参数在“轮廓铣削”窗口中，选择“轮廓铣削参数”选项卡，校正方向在右侧，并且XY方向公差设置为0。由于零件上表面的Z=0，进给下刀具位置设定为3.0，参考高度设定为30.0，加工深度根据零件要求设定为-5。注意绝对坐标和增量坐标的选择。参数设置如图2-27所示。图2-27 2D轮廓铣削参数在轮廓铣削样式下拉列表中，选择“螺旋锥度插件”，点击“锥度插件”设置参数，如图3-28所示。多次设置平面铣削参数。勾选“平面多次铣削”前的方框，点击“平面多次铣削”按钮，打开“平面多次铣削设置”对话框。如图2-29所示，设置分层铣削深度参数。粗磨时间：2粗铣间距：8其余参数遵循默认值。单击“确定”按钮返回“轮廓铣削参数”对话框。图2-28渐变和倾斜插入参数提示：螺旋锥轮廓铣削主要有三种切削方法：角度(指定每个锥度的角度)、深度(指定每个锥度的深度)和直线切削(不做锥度，直接使用深度作为垂直切削)。采用螺旋逐渐下降和倾斜插入方法后，分层切割选项将不再工作，并且不能同时激活。图2-29平面多重铣削参数设置进给/退刀参数。单击“进给/退刀向量”按钮，打开“进给/退刀向量设置”对话框。如图3-30所示，设置进给/退刀矢量参数。激活“进给矢量”选项；引线是相切的；长度为0.0，倾斜高度为0.0圆弧半径值为2.0；扫描角为180；螺旋高度为0.0默认情况下会设置其他设置单击中间箭头，将进给向量参数复制到退刀向量参数。单击“确定”按钮返回“轮廓铣削参数”对话框。图2-30进给/退刀参数点击确定按钮，系统将根据设定的参数计算刀具轨迹，屏幕将显示刀具的2D加工轨迹，如图2-31所示。图2-31槽的刀轨模拟2.刀具路径的旋转选择命令“返回主菜单刀具路径下一页路径转换”。在“旋转操作参数设置”窗口中，选择旋转类型和坐标方法，即所有生成的刀轨都在同一个坐标平面内，如图2-32所示。图2-32刀轨旋转单击“旋转”按钮，将旋转次数设置为2，起始角度设置为120，旋转角度设置为360/3=120，旋转参考点设置为原点。如图2-33所示，点击“确定”。图2-33旋转参数设置刀具路径如图2-34所示。图2-34转换后的刀轨模拟3.刀具轨迹模