新版APQPδFMEA改版差异分析.ppt

APQPFMEA新版与旧版手册差异说明,重庆秦川体系办2009年2月27日,前言,2008年6月，美国汽车工业行动集团（AIAG）发布了FMEA（第四版）；2008年7月，美国汽车工业行动集团（AIAG）发布了APQP（第二版）。,FMEA新版（第四版）介绍,目录,1、新版FMEA手册与旧版的变化点；2、DFMEA的变化与理解运用；3、PFMEA的变化与理解运用。,一、FMEA通用变化点,变化点1：强调FMEA的过程和结果需要管理者支持、关注和评审：FMEA是非常重要的活动，FMEA的开发是一个设计整个产品实现过程的多方论证的活动，这个过程需要大量的时间和资源；FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺；管理者应负有开发和维护FMEA的责任；FMEA范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA；适用时，应覆盖DFMEA和PFMEA；使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部份；,一、FMEA通用变化点,变化点1：是工程技术评审的一部份；是产品和过程设计例行审核和批准的一部份；应当实施一个综合性的培训方案，包括：管理者总体认知；对使用者的培训；对供应商的培训；对辅导员的培训；,一、FMEA通用变化点,变化点2：介绍了行业内目前在使用的可选方法：增加的附录包括FMEA的样表和应用案例；不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内FMEA应用的多种选择；变化点3：更易于阅读、理解和使用。,二、DFMEA变化点,增加了系统、子系统接口和零部件等级别DFMEA开发；为了界定DFMEA分析范围，一些常用工具的应用介绍：边界图（框图）、参数图、功能表、BOM表等工具的应用；明确了项目功能/要求的界定；严重度、频度、探测度评价表的改进；现行预防措施和探测措施的明确；RPN值不再作为首选的风险评估方法；定义并强化了DFMEA和PFMEA/DVP的联系。,DFMEA变化点1,在开发DFMEA，第一步是建立DFMEA分析的边界，根据FMEA的类型（系统FMEA、子系统FMEA、零部件FMEA）来界定：,汽车系统,动力系统,底盘系统,车身系统,发动机系统,传动系统,前悬挂系统,制动系统,车身覆盖件,地板,发动机系统,发动机系统,发动机系统,发动机系统,系统,子系统,零部件,DFMEA变化点1,系统FMEA：主要处理系统内子系统之间、系统之间、与环境、顾客之间的所有接口和相互作用；子系统FMEA：主要处理子系统内零部件之间、与其它系统/子系统之间的接口和相互作用；零部件FMEA：针对零部件自身的功能、要求和规范进行分析。,D,A,B,C,次级子系统,次级子系统,与其它子系统间接接口(与顾客接口),主要子系统,与环境接口,DFMEA变化点2,DFMEA开发步骤2：确定DFMEA范围为确定DFMEA范围，小组应当考虑以下问题：1、产品与什么过程、配合件或系统接口？2、产品的功能和特性是否会影响到其他的零部件或系统？3、产品实现预期功能是否需要来自其他零部件或系统的输入？4、产品的功能是否能够预防探测与其连接的零部件或系统的潜在失效模式？,DFMEA变化点2,产品框（边界）图：产品框图显示的是产品的零部件之间的物理、逻辑关系。框图也显示了设计范围内的零部件与子系统之间的相互作用，这个相互作用包括：信号、能量、力、或液体的流程。这个框图目的在于明确对于框图的（输入），框图中完成的过程（功能），以及来自框图的（输出）。有不同的方式和格式建立框图。用于准备DFMEA的框图应伴随DFMEA。,开/关C,灯罩A,电池B,灯泡总成D,弹簧F“+”,弹簧F“”,组件连接方式A灯罩1.滑动配合B电池2.铆接C开/关3.螺纹连接D灯泡总成4.卡扣装配E电镀5.压紧装配F弹簧,产品框图：范例1,1,2,3,4,4,5,5,DFMEA变化点3,DFMEA开发步骤3：确定产品的功能，定义产品设计要求，包括：安全性；政府法规；可靠性（功能的寿命）；装载和工作循环；安静操作：噪音、刺耳声（NVH）外观；人机工程学；包装和发运；服务；可装配性的设计；可制造性的设计。,座垫,座杆,锁圈座管,链轮轴踏板曲柄,说明：连接力的转移,自行车座和踏板的关系,范围,水平：360度,压缩,摩擦,垂直：上和下,垂直：上和下,摩擦,压缩,水平：360度,焊接,上管,低前管,焊,接,焊接,低后管,滑动可制造性和装配设计;设计验证;设计评审;样件制造-控制计划；设计验证报告（样件全尺寸/性能/材质）工程图样（包括数学数据）工程规范；材料规范；图样和规范的更改。,产品设计和开发,输入,输出,新设备、工装和设施要求；(模具设计、设备采购）特殊产品和过程特性；样件控制计划量具试验设备要求；小组可行性承诺和管理者支持。,范例：APQPOPENISSUESLIST问题清单,项目名称,公司名称,类型代码,S=供应商设计问题,M=制造/生产,D=组织设计问题,G=顾客设计问题,C=生产能力,O=其它,F=设施,L=延期,P=采购,T=工装,问题编号,问题提出日期,重要度,问题描述,责任人（姓名）,类型,措施及行动计划,预计完成日期,状态,项目负责人：,日期：,第三阶段：过程设计和开发,包装标准和规格产品过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图过程特性矩阵图过程失效模式及后果分析（PFMEA）试生产控制计划过程指导书（包括检验指导书）测量系统分析计划初始过程能力研究计划管理者支持,设计失效模式及后果分析（DFMEA）;可制造性和装配设计;设计验证;设计评审;样件制造-控制计划；工程图样（包括数学数据）工程规范；材料规范；图样和规范的更改。新设备、工装和设施要求/清单；(模具设计、设备采购）产品特殊特性清单；新型量具试验设备要求/清单；（量具设计、试验设备采购）小组可行性承诺和管理者支持。,输入,输出,重点变化：3.1包装标准和包装规范,顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。产品质量策划小组应确保单个产品的包装（包括内隔板）被设计开发。适用时应当使用顾客的包装标准或通用包装要求。在任何情况下，包北京地区设计应当保证产品的性能和特性在包装，运送，和拆解包装的过程中保持不变。包装应当和所有已经识别的材料处理设备（包括机器人）一致。,第四阶段：产品和过程确认,输入：包装标准和规格产品过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图过程特性矩阵图过程失效模式及后果分析（PFMEA）试生产控制计划过程指导书（包括检验指导书）测量系统分析计划初始过程能力研究计划管理者支持,输出:1、有效生产运行2、测量系统评价3、初始过程能力研究4、生产件批准资料（PSW）5、生产确认测试（全尺寸、全材质、全性能检查报告）6、包装评估7、生产控制计划8、质量策划认定和管理者支持,重点变化：4.1有效生产运行,试生产的输出（产品）用来进行如下工作：,初始过程能力研究测量系统评价生产节拍展示过程评审生产确认试验（PV）,生产件批准包装评价首次能力（FTC）质量策划认定生产件样品标准样品（按要求）,第五阶段：反馈、评估和纠证措施,输出：1、减少变差2、提高顾客满意3、改进交付和服务4、吸取的教训/最佳实践的有效使用。,输入：1、有效生产运行2、测量系统评估3、初始过程能力研究4、生产件批准资料（PSW）5、生产确认测试（全尺寸、全材质、全性能检查报告）6、包装评估7、生产控制计划8、质量策划认定和管者支持,重点：5.4吸取的教