日产作业环境改善活动1.ppt

NissanProductionWay的支撑基础,日产的作业环境改善活动概要,NissanProductionWay概要,同期生产,以人为本工厂(能够稳定工作作业环境),有利于环保的工厂,JIT,SQC,TPM,无限的对顾客同期,无限的课题显现化和改革,作业环境改善的要求,需要一种在全球各工厂中任何人均可以顺利实施生产、能够确保目标的的作业环境,高龄者女性短期人员的增加,同期生产的推动（混流短縮）,的提升,医疗费的削減,作业环境,8687888990919293949596979899000102030405,腰部负荷评价对策,装配性评价对策,作业环境改善试验性活动（本人的申报评价对策）,作业环境改善活动,提升活动,高龄化研究,通过作业评价Matrix采取对策（减少作业负荷）,雷诺人机工程学,人机工程学评价对策,模块,Powerup活动,九州#2工厂（梦工厂）,磐城工厂,全球,以人为本的生产线产品的导入,NewWave活动,车门分装模范活动,追浜工厂总装高龄化模范生产线活动,作业环境（作业负担）的评价和改善活动,日产的主要的作业环境改善高龄化对策活动的历史,作业环境的范围和工具,作业环境的对话改善活动,编成单位人机工程学评价,一般环境测定,（新车）部品单位人机工程学评价,GK诊断,GK诊断,人机工程学指导生产线,人机工程学诊断,ES调查,全球共通工具,作业环境改善的活动体系,填写检查表对话（班长作业人员）,现场观察（问题点调查）,现场观察（问题点调查）,人机工程学评价（现行车型）一般环境测定和人机工程学指导方针（指针书）的对比、讨论,方策判断,改善训练说明,技术对策,技术课题讨论,人机工程学/环境设备投资新产品新工程对策,人机工程学评价（新车）,中长期项目,对话改善系统,短期项目,作业环境改善的活动体系,填写检查表对话（班长作业人员）,现场观察（问题点调查）,人机工程学评价（现行车型）一般环境测定和人机工程学指导方针（指针书）的对比、讨论,改善训练说明,技术对策,人机工程学/环境设备投资新产品新工程对策,人机工程学评价（新车）,中长期项目,对话改善系统,短期项目,方策判断,技术课题讨论,标准作业的改善、作业编成、轮调、布局、技能训练、基准的説明,设备治工具改善、LCA、助力装置、AGV,模块结构、车高调整生产线,作业负担的自我检查表（作业环境对话表）,负担检查项目,申报者本人具体填写问题点,自我申报,肉体负担,精神负担（作业管理、难作业、品质保证、设备故障）,安全其他,日产一郎,箱体左边初步精加工,对话改善的综合管理表,所申报的负担问题内容、对话现场调査数据、方策区分（指导改善中长期课题）、对策内容、担当者、计划月、实施月、申报者本人的判断（？通过对话予以确认）,西條清光,制造作业员所感觉到的作业负担和对应方策,对话作业员人数：毎年千人以上（04前正式人员毎年对话20%）申报件数/人：（01）约件（04）约件年度内的对策实施率：以上,05简洁化对话表全员通过（小型调查）对话,人机工程学工具和目的,（编成单位）人机工程学评价,（新车的部品单位）人机工程学评价,人机工程学指导生产线,短期对策,设备对策,产品设计对策,工程设计对策,现状的评价判断,新车的评价判断,人机工程学诊断,管理改善,编成单位的人机工程学评价(现行生产线改善),综合等级,新车的人机工程学评价,装配性评价,姿势评价,品质评价,5治工具,人机工程学指导生产线,人机工程学诊断（诊断项目）,人机工程学评价水准目标达成情况等级、c等级工位的比率制造的人机工程学活动作业者的参与、对话情况BP活动情况改善融入人机工程学技术的人机工程学活动人机工程学对策设备的导入情况现行的问题的F/B新工程的人机工程学指导生产线遵守度生产运营和教育作业编成和轮调限制作业者用的工程的确保短期人员用的工程的确保人机工程学教育,一般环境以下的项目的目标达成情况：-噪音温度照明化学物质作业相关的健康管理肉体的苦痛不舒适的管理报告康复中心和身体治疗伸展体操作业判断所需的身体能力基准医疗费管理,NIMS和人机工程学改善事例,柔性的一条生产线按照多车型随机顺序生产1.5个月追加车型,IntegrateFishbone和供应商的統合（模块、供应商停车场）,以人为本：向附加价值作业集中人机工程学（Ergonomics）,60JPH,A,B,60JPH,C,D,模块分装,焊接,涂装,总装,“NissanIntegratedManufacturingSystem”的导入,Cockpit,Front-end,Door,Headlining,“NissanIntegratedManufacturingSystem”,人机工程学产品设计:模块结构,人机工程学产品设计:模块结构,人机工程学工程设计,总装：车高调整式摩擦输送线,涂装的升降式作业台,人机工程学工程设计改善,改善前,改善後,人机工程学现场改善,立作业,作业位置的最適化,便利区域供给KIT供给,按照主线的车辆生产的相同顺序，向便利区域供给部品，以此减轻主线作业人员的负担,实现不用行走、不用选择、良好姿势,人机工程学现场改善,宽度基准,高度基准,全球人机工程学活动的推移,新车人机工程学评价数字试制的人机工程学评价NIMS(以人为本的生产线),新设备融入人机工程学要件优点导入活动人机工程学指导生产线共通指标管理人机工程学诊断人机工程学评价改善/教育,现场改善,工程设计/产品设计的改善,以前,03年度,04年度,速度提升,(全球),(部分),日产Value-up期间的作业环境目标,通过作业环境的改善，不断扩大