3富士康科技科技公司基础IE培训--制程防呆(ppt_35).ppt

富士康科技公司基础IE教育、中北大学产业工程、内容的三个公平防疫、错误定义的原因是人为错误和缺陷类型处理的错误预防战略装配线的错误预防战略、防止错误的定义、防止错误的定义、协助操作者：防止错误应该是消除操作者体力或精神负担的设计原则。但是操作员主观上想把工作做好。简单的实施和维护简单的成本低的重复错误预防大大提高了发现缺陷的可能性，同时实现了简单、成本低的概念，减少了检查过程中断的影响。用于最小化制造工序中的错误或缺陷的流程或机制：错误的原因、步骤错误或缺失，步骤不能与工作、环境、设备、材料、测量或劳动相匹配的过程中原材料的变化太多，测量设备错误没有人错误、人错误、忘记或集中，没有得到所有误解或信息就跳到结论培训，或者教育忽视规则故意发生错误分散缺少工艺处理错误安装错误缺少部件处理错误工件工作错误调整错误工具，防止错误使用，工艺需要人的介入。 重复性工作包括：发生错误预测错误、防止错误的五个阶段、确定客户反馈、分析缺陷部件、报告错误、FMEA，根据问题的频率确定问题的优先级并排定问题的优先级。确定浪费的材料，返工时间，测试时间，考虑成本检查，找出根本原因，真正了解错误的根源，从源头纠正错误，制定解决方案，做错是不可能的。通过成本效益分析，可以收回多少投资，解决方法产生时是否有创造力，测量结果是否消除了错误？影响是什么？错误预防设计的发展、流程失败模式和效果分析(ppfma)使用优先级编号数组来防止在流程中出现错误，将计划的进度作为流程改进流程的一部分，在流程中低成本的100%检查成功率超过60%时可以立即采用；流程失败模式(pffma) 参考设计失败模式和效果分析确定的设计失败模式应在应用前分析流程，报废必须是包含多个部门的团队任务失败模式根据优先级编号排序RPN优先级编号=严重性*发生频率*原因识别所有优先级编号，如果超过40，防止错误设计将减少到40以下，处理过程中的错误预防策略，夹具设计工具破损/刀具磨损检测部件位置传感器更换工具和质量检查计数器仿真线模板，夹具设计固定装置使用针脚防止零件放置错误，防止半零件或零件方向错误卡和定位器设计使用防止半零件安装、刀具破损/刀具磨损检测、振动监控、开关使用、电源监控或其他方法检测损坏或磨损的刀具检测技术检测工具损坏，但检测工具磨损无效，因安装不当或计算机程序损坏、零件是否到位传感器、接近/限位或压力开关安装错误的零件计算机NC刀具管理程序定期指示操作员更换刀具和检查工件的信号和灯警告系统，防止刀具损坏，确保质量检查频率，模仿生产线模板，在滚筒上嵌入工件模板，工件倒置组装，没有钻头和不合格人工品，组装线上的故障预防策略，零件组装箱光幕部件或刀具位置检查压力传感器/泄漏检测扭转和角度监控最终测试接触指示灯编号报警音频系统无线频率标签产品设计视觉控制条形码， 零件组装箱、精确零件数特殊设计组装零件光盘缺失和剩馀零件工作人员的视觉信号中出现放置错误和人机工程学利益、光幕、零件箱中的光幕放置操作人员手选择零件确认、零件和刀具位置确认、使用开关确认零件位置和工具使用、压力传感器/泄漏检测、电子仪器检查压力和泄漏、扭矩和角度监控、螺纹连接操作的电子监控、扭矩收音机频率标签连接的计数器可用于单轴枪多紧固件的功能测试，测试机器模仿汽车完成的最终组装功能，非常精确的检测技术和计算机技术，在线检查，在线检查通过检查和防止错误发生，接触标记，油漆标记完成工作的简单系统位置标记，确认下一个操作员是否与检查卡相似，灯音频警报系统，出错时音频警报会提醒操作员和工作负责人，在出错的情况下，将用于所有工序，而不是灯编号。 无线电频率标签在托盘上写入或记录信息数据，以防止质量和错误。输入带有部件订单号的计算机。因此，可以调查和防止客户在齿轮箱和引擎装配线上使用废品，产品设计，工件设计防止了现有产品的错误，使设计改进变得困难。可视控制、可视信号使用正确的材料、工件和标志问题、条形码、不同模型的零件识别条形码扫描来区分正确的部件或工艺。零缺陷战略，理想的价值创造过程，在整个过程的每个阶段都不会出现缺陷。成品合格率为100%(一次性合格率=100%，用户满意度最高)。实际，实际价值创造过程，一次性合格率100%。由于以下原因造成的损失：-维修人工小时数-合格和不合格类别工作小时数-缺陷分析-开单-等待-特殊活动-失败，非质量始终表示损失：额外费用、维修工时、煤气发生；这意味着生产力的损失。是浪费。由于以下原因造成的损失：-物料报废-任务报废-采购部件不合格-流程不平衡高库存，零缺陷策略，每个工序必须保证实现此要求(实施和检查)。用户获得什么？为什么？所有工厂外部和工厂用户从自己的“供应商”那里期待无缺陷产品的无缺陷战略。每个“供应商”都对此负责！防止出现问题(用户优先)链接锁定中的每个单元格都有其自己的操作操作操作。后续单元没有义务，不能在前端单元提供的产品中查找和消除缺陷。缺陷沿着链路锁向下传递，最终有人突然出现了问题(保护功能)，每个质量缺陷都有原因。有效地消除缺陷只有在缺陷的发祥地才有可能。90%的缺陷是系统缺陷(消除缺陷企业领导的任务)。为什么？零缺点战略，1通过以下问题从头到尾详细计划整个过程：我应该确认哪里没有错误吗？缺陷不允许向下传递一个单位。(与流程集成的质量保证计划；保护角色)。2无错误工作和收购无缺陷产品的前提条件(领导者的任务)3坚持实施和执行这些要求(尝试、培训)。4确保保留这些要求和惯例(检查方法、监控)。如果有5以上，控制环组织必须有目的，快速有效地运行。(流程FMEA，问题处理程序，培训，练习；都是领导人的任务)。每个过程(每个单元)和收购点：劳动分工的价值等于要求苛刻的听众的音乐演奏会。每个个别演奏者都要正确地演奏自己的乐器，与整个乐队的演奏配合得很好。在零缺陷质量管理的背景下，集团下属的二级企业共有34家，10月末基准统计，获得了41张ISO9000质量系统认证证书，获得了29张QS9000质量系统认证证书VDA6。质量系统认证证书20张。但是质量问题在一些企业中仍然存在，这说明质量体系符合文档要求。部分企业不顾质量系统认证，切实反映各企业各阶层人士