xx分公司碳素厂精益培训——5s与目视管理.ppt

5S与目视管理,天马行空官方博客：,2,课程目标,在培训期间和之后,学员将:了解5S是什么了解实施5S的重要性学习实施5S的各类工具掌握5S实施的方法,天马行空官方博客：,3,第一章,为什么要实施5S,4,5S是企业品位的标志,我们如何判断一个企业？现场是否干净、整洁、有序是否推进目视管理，管理状态是否一目了然库存是否适当，现场是否有乱堆乱放现象员工的操作是否熟练、快捷生产线是否经常停顿员工精神面貌是否良好，相互之间主动问候,5,5S是员工品性的标志,在5S好的企业可以发现：员工主动遵守各种规章制度员工能够响亮互相问候，彬彬有礼员工守时，在会议或活动能够准时集合员工间沟通良好，富有协作精神上下级之间、员工间能互相关心，相互支持,6,游戏时间,少了哪三个数字？将少的数字补上去,51,52,53,54,55,56,57,58,59,60,61,62,63,64,65,66,67,69,70,71,72,73,74,75,76,77,78,79,80,aA,7,游戏时间,有了秩序、有了稳定就有了效率没有秩序、没有稳定就没有标准！,少了哪三个数字？将少的数字补上去,8,我们有下列“症状”吗？,急等要的东西找不到，心里特别烦躁现场物品凌乱，办公室空间有一种压抑感想了解现场目前的运转状态，被告之只有某某知道，可某某偏偏不在好的、坏的原材料、半成品、成品、设备备件放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错。环境脏乱，使得上班人员情绪不佳设备经常无缘无故发生故障,9,不良现象造成的浪费,人员,品质,形象,效率,场所,不良现象,资金,时间,成本,10,解决这些疑难杂症的良方,5S,11,实施5S是为了,提高工作效率降低成本，减少浪费提高产品品质提高员工素质满足客户要求保障安全,12,5S的八大作用,亏损为零-5S是最佳推销员不良为零-5S是质量的护航者浪费为零-5S是节约能手故障为零-5S是交货期的保证切换为零-5S是高效率的前提事故为零-5S是安全的软件设备投诉为零-5S是标准化的推动者缺勤为零-5S可以创造快乐的岗位,13,推行5S的八大目的,5S活动目的,培养员工主动性和积极性,创造人和设备都适宜的环境,培养团队精神和合作精神,保障企业安全生产,降低生产成本,改善备品备件周转率,提高劳动生产率,减少人员设备时间浪费，生产畅通,减少甚至消除故障,组织活力化，员工的精神面貌好,改善和提高企业形象,提高管理水平，改善企业经营状况,形成自主管理的改善机制,14,清洁,素,整理,整顿,清扫,养,推动,管理水平提升,15,体现效果，增强信心,实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的，长期的，一时难以看到显著的效果。而5S的效果立竿见影，如果在推行ISO、TQM、TPM活动中导入5S，可以在短期内取得显著效果，增强企业员工信心。,5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表管理者对现场管理水平的高低。现场管理水平的高低，制约ISO、TQM、TPM活动能否顺利、有效的推行。通过实施5S，可以起到事半功倍的效果。,16,体现效果，增强信心,通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，等于为相关活动提供了肥沃的土壤，为活动的成功推进提供了强有力的保障,5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，推行ISO、TQM、TPM就更容易获得员工的支持和配合，形成强大的推动力。,17,IE,5S运动（土壤）,TPM,TQM,JIT,ISO,企业,5S活动是革除马虎之症的良药是现场一切管理的基础来自现场的经验，简单易学，实用有效,18,第二章,5S概念和原理,19,5S概念及相互关系,整理整顿清扫清洁素养,整理,清洁,清扫,素养,整顿,5个S之间的关系,20,什么是5S?,21,1S-整理,定义：在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉,22,整理的目的,腾出空间防止误用,23,推行要领,对所在工作场所全面检查，包括看得见和看不见的地方制定要与不要的判别标准清除不需要物品调查需要物品的使用频度，决定日常用量制定废弃物处理方法每日自我检查,24,全面检查的场所,地面上工作台现场操作室,办公室材料架墙上,25,练习一要还是不要？,检修人员遗忘的工具待加工的零件废焙烧块回收的污染的填充焦操作台上某员工的钥匙半成品,更换下来的零件两个月前的生产报表待修的导杆检查不合格的焙烧块设备已报废但备件仍存在看过的报纸擦拭设备的破布,26,整理的关键,区别要与不要的标准是物品的现使用价值数量,27,如何处置“不要”的物品,不要的物品,将来是否有用,是否经常用,是否对其他人有用,放入仓库,放在现场附近,是否公司内部,归还或转赠,出租或转卖,丢弃,放入待处理区,是,否,是,否,是,否,不清楚,是,否,28,不需要物品的处理方式,29,整理可以避免的问题,箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢,30,哪些是“不需要”的物品,有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工具、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录过期的原始记录、报表、文件等不能或者不再使用的及其设备,31,易聚集“不需要”物品的地方,未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内,32,常有的问题,虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公平了。,33,2S-整顿,你喜欢在哪个工作台工作？,34,2S-整顿,定义将需要的物品按规定位置摆放整齐,并做好标识加以管理,“物有其所，物归其所”。,35,整顿的目的,工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作顺序。,36,整顿推行要领,要落实前一步骤整理结果整顿“3要素”：场所、方法、标示明确“3定”原则：定点、定容、定量大量使用目视管理,37,整顿“3要素”,场所：物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品,标识：放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示表示方法多样,方法：易取在放置方法上多下工夫,不要有流浪汉,38,整顿“3定”原则,整顿的三定原则：定点：放在那里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,39,整顿的关键点,物品摆放的定置标准要合理,40,整顿可以避免的问题,材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦躁，士气低落。,41,案例讨论分析,以下两种生产布置方式有何区别？各有哪些优缺点？您们认为哪种比较好？为什么？,磨,仓库,装配车间,材料进入,锯工,铣,车,油漆车间,电镀,仓库,材料进入,锯,车,油漆,装配,锯,铣,磨工,电镀,车,油漆,装配,服务部门,一般装配,仓库,42,常有的问题,刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换个地方，很多人来不及知道一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有,43,3S-清扫,定义去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁。先彻底大扫除然后日常化,44,同一个控制盘,45,未清扫的影响,附着氧化,粉尘,锈蚀,松动,脱落,部件变形,断裂,设备故障,46,清扫,你给客户什么印象？,47,清扫的目的,保持良好的工作情绪；稳定产品质量；达到零故障、零损耗。,48,清扫推行要领,最高领导人要以身作则；人人参与；责任到人；与设备点检、保养工作充分结合，做到“清扫既点检”；杜绝污染源，建立清扫基准。,49,您能获得高质量的服务吗？,50,三流企业,有人丢，没人拣,51,二流企业,有人丢，有人拣,52,一流企业,没人丢，有人拣,53,清扫的关键点,不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段,54,清扫意味着检查有没有：,放错的零件不易找到的或损坏的量具散放的螺丝螺母设备外壳的裂纹润滑程度的好坏,55,清扫,清扫=检查,发现不正常现象或是细微的质量问题,确定专人负责,望闻问切,即时维修,要求专业人员进行维修,56,清扫可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障清扫既点检,57,常有的问题,只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回事清洁保持是清洁工的事，与我无关不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却弄脏了另一个地方清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于是就算了清扫工具太简单许多脏物无法清楚反正扫干净了还会再脏，还不如不扫,58,4S-清洁,定义将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。,59,清洁的目的,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,60,清洁推行要领,贯彻5S意识，寻找有效的激励方法；坚持不懈；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行透明管理。,61,清洁的关键点,清洁一定要及时,62,清洁的内容,5S实施方法、工具的清洁整理的标准，数量标准定置定位标准标识方法和工具的标准化清扫部位、频次的标准化标准的目视化制度的标准化、系统化5S组织的标准化5S活动方式的标准化检查、考核、评比、奖惩制度的标准化,63,清洁可以避免的问题,信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的同样的问题还是犯同样的错误发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因不公平现象不能解决，影响士气,64,清洁是持续改进的基础,65,5S-素养,定义对于规定的事情，大家都按要求去做，并养成习惯。,你会捡起地上的一张纸吗,？,66,目的,让遵守规章制度；养成良好的习惯；铸造团队精神。,67,素养形成的基本过程,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,68,素养推行要领,持续推行整理、整顿、清扫、清洁直至习惯化；制定5S规章制度；强化对新员工的教育培训；激发员工的热情和责任感。,69,素养的关键点,经理的支持和参与是5S活动得以坚持的关键，素养永远是5S活动的核心内容,70,第三章,5S实施工具和技巧,71,推行5S的三个阶段,形式化,行事化,习惯化,整理,整顿,清扫,清洁,素养,行为,态度,72,5S实施工具,现场红单运动标识定置管理检查评估体系自然工作小组,73,现场红单运动,Justdoit!,74,红单运动,项目启动明确目标设定标准制红单贴红单（三原则）评估红单记录结果,75,?,76,红单运动,红单运动的建议:一个物品一张红单数量多余也应贴红单预先估计需多少红单红单用料可以考虑回收利用做好记录汇总和跟进,77,红单运动,对红单及时处理给工人及可能使用者处理红单的机会用挑剔的眼光检查所有物品,78,红单运动,用挑剔的眼光检查所有物品该物品是需要的吗如果是需要的，是需要这么多的数量吗如果是需要的，它需要放在这里吗,79,红单运动,如何处理红单物品放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的丢弃重新放置放到它们应该放的地方,80,标识定置管理,只能这样做,81,标识地点,标识板标识线(涂漆)色标管理形迹管理,82,标识地点,标识板：什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品,83,标识地点,标识板用来显示：工作区域的名称库存位置设备存放位置标准化程序机器摆放图,84,85,标识地点,标识线用来显示：区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等人行走道开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域,86,标识地点,色带宽度的参考标准：主通道：10cm次通道：5-7cm通道宽度的参考标准：人行道：80cm以上单向车行道：车宽+60cm以上双向车通道：车宽2+90cm,87,标识地点,标识线颜色：黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制、危险区域色标管理管道：冷热水、蒸汽、空气动力等电路：设备与模具电气接口,88,形迹管理,形迹管理：用物体的外形轮廓对物体进行定置和标识的方法优点：一目了然，什么物品，数量多少，在不在位置上都很清楚摆放方式方位没有选择，更规范，更合理,89,目视管理,马路上的斑马线绿色的邮筒公共厕所标志,你还知道哪些类似的现象？,90,目视管理,目视管理是5S活动追求的一种境界！它是通过现场的可视化简化管理的办法。,目视管理的物品管理目视管理的作业管理目视管理的设备管理目视管理的安全规律目视管理的工艺规律.,是看板管理的基础,91,目视管理,目视管理的要点无论谁都能判明是好是坏能迅速判断,精度高判断结果不会因人而异,目视管理水平初级:有表示,能明白现在的现状中级:谁都能判断良好高级:异常处置等都做得一清二础,达到一目了然、赏心悦目的程度,92,目视管理,定义：以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能的将管理者的要求或现场的信息让大家都看得见借以推动自主管理、自我控制。,“一看便知”的管理,93,练习,题目：某产品在加工时，模温必须控制在3542摄氏度，超出这一范围必须立即停机，并通知工艺工程师诊断，请将这一管理者的意图用目视管理的手段在现场表现,94,目视管理各等级控制金字塔,95,目视管理的各等级,96,目视管理的优点,目视管理形象直观，有利于提高工作效率,目视管理视