品管七大手法QC 7 Tools培训课程.ppt

,品管七大手法介紹QC7Tools,UniwillComputer(SIP)Corp.,Ltd,前言,品質管制,是依據客戶之需求導向,掌握客戶及其要求,利用公司之技術能力促使產品價廉物美,安全無虞,準時交貨的具體實現.因此,公司每位員工須在自己的崗位,應具備品質意識,問題意識,危機意識,改善意識,尋求本身工作方法或推廣方法之缺失謀求改善,在全員努力之下來滿足客戶的要求與社會的要求.在QC活動的中所採取統計手法,均極為簡易,即一般所謂的“QC七大手法”.,品管七大手法,1.查檢表(CheckList)2.散布圖(ScatterDiagram)3.層別法(Stratification)4.直方圖(Histogram)5.柏拉圖(ParetoDiagram)6.特性要因圖(CharacteristicDiagram)7.管制圖(ControlChart),品管七大手法淺說,1.根據事實,數據發言-圖表(Graph),查檢表(CheckList),散布圖(ScatterDiagram)2.整理原因與結果的關係,以探討潛伏性之問題-特性要因圖(CharacteristicDiagram)3.凡事物不能完成用平均數來考慮,應了解事物均有變異存在,須從平均數與變異性來考慮-直方圖(Histogram),管制圖(ControlChart),4.所有數據不可僅止於平均,須根據來龍去脈,考慮適當的分層-層別法(Stratification)5.並非對所有原因採取處置,而是先從影響較大的23項採取措施,即所謂管理重點-柏拉圖(ParetoDiagram),品管七大手法淺說,一.查檢表(CheckList),用途:日常管理用;收集數據用;改善管理用幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集.,分類:1.點檢用查檢表:-主要是確認檢核作業過程中的狀況,以防止作業疏忽或遺漏,例如教育訓練查檢表,設備保養查檢表,內部稽核查檢表.2.記錄用查檢表:-主要應用於收集計劃資料,不良原因及項目的記錄,制作方法:1.點檢查檢表制作(1)列出每一需要點檢的項目(2)非點檢的項目是什麼?(3)有順序需求時,應注明序號(4)如可行盡可能將機械別,機種別,人員,工程別等加以層別.(5)先用看看,如有不符之處,加以改善後才可正式付印.,一.查檢表(CheckList),一.查檢表(CheckList),制作方法:1.記錄查檢表制作(1)決定希望把握的項目和及所要收集的數據(2)決定查檢表的格式,格式的決定,應依據層別分析的程度,設計一種記錄與整理都很容易及適合自己使用的表格(3)決定記錄的方式a.“正”字記錄,通用頻率極高,一般較常使用b.“/”棒記號多用於品質管理.C.“o”.”x”,等圖型記號(4)決定搜集數據的方法,由何人搜集,期間多久,檢查方式等,Sampleform:,一.查檢表(CheckList),一.查檢表(CheckList),查檢表之應用:1.搜集完成數據應立即使用,並觀察整體數據是否代表某些事實.2.數據是否集中在某些項目,而各項目之間的差異為何?3.某些事項是否因時間的經過而有變化?4.如有異常,應馬上追究原因,並採取必要的措施.5.查檢的項目應隨著作業的改善而改變.6.事實現物的觀察要細心,客觀.7.由使用的記錄即能迅速判斷,採取行動.8.查檢責任者,明確指定誰來做,並使其了解收集目的及方法.9.搜集的數據應能獲得層別的情報.,查檢表之應用:10.數據搜集後,若發現並非當初所設想的,應重新檢討再搜集之.11.查檢之項目,期間計算單位等基準,應一致方能進行統計分析.12.儘快將結果呈報您要報告的人,並使相關的人員也能知曉.13.數據的搜集應注意樣本取得之隨機性與代表性.14.對於過去,現在及未來的查檢記錄,應適當保管,並比較其差異性.15.查檢表完成后可利用柏拉圖進行整理,以便掌握問題的中心.,一.查檢表(CheckList),二.散佈圖(ScatterDiagram),功用:1.能大概掌握原因與結果是否有相關及相關的程度如何.2.能檢視離島現象是否存在?3.原因與結果相關性高時,二者可互為替代變數.,定義:以因果關係的方式來表示其關連性,並將因果關係所對應變化的數據分點繪在x-y軸座標的象限上,以觀察其中的相關性是否存在.,二.散佈圖(ScatterDiagram),SampleForm:,二.散佈圖(ScatterDiagram),制作方法:1.收集成對的數據(x1,y1),(x2,y2).整理成數據表.2.找出x,y的最大值和最小值3.以x,y的最大最小值建立座標,並決定適當的刻度便於繪點.4.將數據依次點於x-y座標中,兩組數據重覆時以表示5.必要時可將相關資料備註於散佈圖中6.散佈圖注意事項:(1)是否有異常點,有異常點時不可任意刪除,除非異常原因已掌握.(2)是否需層別數據的獲得常常因為作業人員,方法,材料,設備或時間等的不同,而使數據相關性得到扭曲.,三.層別法(Stratification),定義:為區分吾人所搜集之數據中,因各種不同之特徵而對結果產生之影響,而以各別特徵加以分類,統計.,分類:1.部門別,單別2.制程區層別3.作業員層別4.機械,設備之層別5.作業條件之層別6.時間之層別7.原材料之層別8.測量之層別9.檢查之層別10.環境,天候之層別11.地區之層別12.製品的層別13.其他,三.層別法(Stratification),層別法運用之手法:1.推移圖之層別2.直方圖之層別3.柏拉圖之層別4.特性要因圖之層別5.管制圖之層別6.散佈圖之層別,三.層別法(Stratification),層別法的實施步驟:1.先行選定欲調查之原因對象.2.設計搜集資料所使用之表單.3.設定資料之收集點並訓練站別員工如何填寫表單.4.記錄及觀察所得之數值.5.整理資料,分析繪製應有之圖表.6.比較分析與最終推論.,四.直方圖(Histogram),定義:將所有收集的測定值特性值或結果值,分為幾個相等的區間作為橫軸,並將各區間內所測定值依所出現的次數累積而成的面積,用柱子排起來的圖形,因此也叫柱狀圖.,目的:A.瞭解分配型態.B.研究制程能力或測知制程能力C.工程解析與管制D.測知數據之真偽E.計劃產品之不良率F.求分配之平均值與標準差G.籍以定訂規格界限H.與規格或標準值比較I.調查是否混入兩個以上的不同群體G.了解設計管制是否合乎制程管制,四.直方圖(Histogram),名詞解釋:1.次數分配:將許多的複雜數據依其差異的幅度分成若干組,在各組內列入測定值的出現次數,即為次數分配.2.相對次數:在各組出現的次數除以全部之次數,即為相對次數.3.累積次數(f):為自次數分配的測定值較小的一端將其次數累積計算.4.全距(R):在所有數據中最大值和最小值的差.5.組距(h):全距/組數=組距,四.直方圖(Histogram),名詞解釋:6.平均數:數據總和除以數據總數.X(X-bar)表示.7.中位數():將數據由小至大依序排列,位居中央的數據.8.各組中點之簡化值():=(Xi-X0)/組距(h)Xi=次數最多一組的組中點X0=各組組中點9.眾數(mode):次數分配中次數最多組之值.,X,四.直方圖(Histogram),例如:,次數最多為24,不良數是9,故眾數為9.,10.組中點(midrange)一組數據中最大值與最小值之平均值,(上組界+下組界)2=組中點11.標準差()12.樣本標準差(s),四.直方圖(Histogram),直方圖制作:1.搜集數據並記錄2.找出數據中之最大值(L)和最小值(S)3.求全距(R)4.決定組數5.求組距(h)6.求各組上組界,下組界7.求組中點8.作次數分配表9.制作直方圖,四.直方圖(Histogram),直方圖應用:1.測知制程能力,作為改善制程的依據2.計算產品不良率3.測知分配型態4.籍以定訂規格界限5.與規格或標準值比較6.調查是否混入兩個以上不同群體,五.柏拉圖(ParetoDiagram),定義:1.根據所搜集的數據,按不良原因,不良狀況,不良項目不良發生的位置等不同區分標準而加以整理,分類,籍以尋求佔最大比率之原因,狀況或位置,按其大小順序排列再加上累積值的圖形.2.從柏拉圖可看出哪一項有問題,其影響度為何,以判斷問題之所在,並針對問題點採取改善措施故又稱為ABC圖.3.又因圖的排列係大小順序為之,故可稱為排列圖.,五.柏拉圖(ParetoDiagram),制作說明:1.決定數據分類的項目.2.決定收集數據的期間,並按分類項目,在期間內收集數據,3.依分類項目別,做數據整理,並作成統計表.4.記入圖表紙張並依據大小排列畫出柱狀圖.5.繪累計曲線.6.累積計比率7.記入必要的事項.,五.柏拉圖(ParetoDiagram),柏拉圖之應用:1.作為降低不良的依據2.決定改善目標,找出問題點3.確認改善的效果4.應用於發掘現場的重要問題點.5.用於整理報告或記錄6.可作為不同條件的評價7.驗證或調整特性要因圖8.配合特性要因圖使用,五.柏拉圖(ParetoDiagram),哪些數據可以整理成為柏拉圖:1.品質方面:不良品數,作業者別,原料別,發生場所別,發生制程別2.時間方面-效率:作業的效率,故障率3.成本方面:原料,材料別;規格別,商品別;品質成本4.營業方面:銷貨金額別,營業所別,業務員別5.交通方面:交通事故肇事率;6.安全方面:災害的件數-場所別,職稱別,人體部位別7.選舉方面:票源分佈區域,調查活動區人數分配8.治安方面:少年犯罪慮,件數,年齡別9.醫學方面:年齡別,十大病因別,糖尿病要因別,28,14,12,10,12,100%,80.6%,1.客戶抱怨件數分析,76件數,前三項,抱怨原因佔80.6%針對前良三項問題,加以層別找出真正原因,則可消除大部分問題.,35,26,23,14,10,100%,77.8%,金額,造成報廢的前三項即佔了77.8%,如能針對作業方法機械浮動及原材料方面重新分析層別,並下對策即可解決大部分問題.,六.特性要因圖(CharacteristicDiagram),定義:將造成某項結果(特性)的諸多原因(要因),以有系統的方式(圖表)來表達結果與原因之間的關係,某項結果的形成,必定有其原因,設法使用圖解法找出這些原因來,分類:1.原因追求型-以列出可能會影響制程的相關因之,以便進一步由其中找出主要原因,以此圖形表示結果與原因之間的關係.2.對策追型-此型是將魚骨圖反轉成魚頭向左的圖形目的在於追尋問題該如何防止,目標結果應如何達成的對策,故以特性要因圖表示期望效果(特性)與對策(要因)間的關係.,六.特性要因圖(CharacteristicDiagram),如何會製特性要因圖:1.確定特性2.繪製骨架3.大略記錄各種骨架4.依據大要因,再分出中要因5.更詳細列出小原因6.圈出最重要的原因7.記錄所依據的相關條件,六.特性要因圖(CharacteristicDiagram),特性要因圖之應用:1.改善分析用2.制定標準用3.管理用4.品質管制尋入及教育用5.配合其他手法活用,更能得致效果,如查檢表,柏拉圖,為什麼制程不良多,作業者,方法,機械,材料,公差錯誤,作業條件未註明,不熟練,遺漏作業,作業順序顛倒,自行更改條件,精度不夠,振動不穩,潤滑不足,控制回路故障,硬度不符規定控制回路故障,尺寸超限,為何基板焊接不良率偏高,材料,人員,方法,設備,P.C.B,錫道過密,印刷孔偏,線材,尺寸不當,卯合不良,指導,責任不明,重點不明,不知道,長腳作業,手配錯誤,未先加工,零件,足氧化,特性不佳,庫存,先進未先出,防潮不當,焊接,一次浸焊,測定器不穩定,圖表不足,工程安排,不流暢,助焊液,塗布不均,比重不當,溶劑不純,容器,尺寸大小,擺放零亂,角度不當,溫度過低,錫純度不足,管理,表格未填,散熱機,未裝股,經驗,人員異動,疏忽,士氣,幹部指責,情緒低落,不專心,聊天,聽音樂,熟練度,教育不足,生手,七.管制圖(ControlDiagram),定義:一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程能力的管制界限比較,而以時間順序用圖形表示者.,分類:1.依數據性質分類a.計量值管制圖-指管制圖之數據均是由量具實際量測而得.如長度,重量,濃度等特性均為連續性者.常用的有*1平均數與全距的管制圖(X-Rchart)*2平均數與標準差管制圖(X-chart)*3中位數與全距管制圖(-Rchart)*4個別值與移動全距管制圖(X-Rmchart)*5最大值與最小值管制圖(L-Schart),X,七.管制圖(ControlChart),分類:1.依數據性質分類b.計數值管制圖-管制圖的數據均屬於以單位計數者而得;如不良數,缺點數等間斷性數據均屬之.常用的有:*1不良率管制圖(P-chart)*2不良數管制圖(Pnchart,又稱npchart或dchart)*3缺點管制圖(Cchart)*4單位缺點數管制圖(Uchart),七.管制圖(ControlChart),分類:2.依管制圖之用途分類a.解析用之管制圖:此種管制圖先有數據,後有管制界限.(1)決定方針用(2)制程解析用(3)制程能力研究用(4)制程管制之準備b.管制