公差分配方法.ppt

7.公差累计的简单分析：,概述7-1.公差（公差链）分析的目的7-2.公差分析的定义7-3.加工公差的计算方法7-4.公差应用流程7-5.公差（容差）分析的基本步骤7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析,概述：,概述：,返回本章首页,7-1.公差（公差链）分析的目的：,为了达到质量目标，用开发阶段设定的外观公差和总成装配公差为基准，验证零件及分总成中使用的公差，建立适当的解决方案。,返回本章首页,7-2.公差分析的定义,公差（链）分析：以外观公差为依据，为了获得零件或分总成的零部件状态的加工（装配）公差，根据计算，分解公差及计算相关值的方法。本过程适用于车辆开发过程的活动中公差分析表的编制。,返回本章首页,7-3.加工公差的计算方法：,一般采用容差法和最差法：容差法也叫分散法，当用容差法算得的公差不能满足公差范围或者发生问题时，要使用最差法（或恶劣法或均分法）。最差法:公差=（A零件）+（B零件）+（C零件）最差法也叫均分法。对于重要的要求精密公差时候的计算法。,容,公差设定的举例：,最差法分析,容差法分析,返回本章首页,7-4.公差应用流程：,返回本章首页,7-5.公差（容差）分析的基本步骤：,基本公式：由外观公差分解到加工公差：1)决定外观公差：2)设定加工综合公差（）：加工综合公差（）=(外观公差)2/2；（两个件）3)设定零件的基准，然后决定基准之间的相对精度（）；Y值一般为已知。4)计算加工公差（）：加工公差（）,公差分析的举例:,外观公差0.5，基准孔之间距离0.2的情况下的加工公差为多少？,1、决定外观公差，已知为0.5；2、决定加工综合公差（）=0.52/2=0.35;3、设定零件的基准，基准之间的相对精度已知为0.2；4、加工公差（）=0.352-0.22=0.29;5、为了满足0.5的外观公差、零件的加工公差要管理在0.29以内；6、校验是否满足设定的外观外观公差：外观理论公差=A2+B2+PITCH2=0.292+0.292+0.22=0.450.5,返回本章首页,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,1)外观公差如图1所示；2)用容差法分解外观公差求得加工综合公差（）,3）将公差标注在图2上：,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,4)确定各零件的基准（加工基准或者装配基准）及决定精度（如图3）以现有的技术力量及零件的开发能力为根据决定零件的基准及精度（与设计部门协商）。,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,5)决定基准后，用前面决定的综合加工公差为依据计算零件的加工公差（如图4），已知装配位置公差为1.0;,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,6）通过公差分析结果,假如零件的加工公差已经决定,根据现拥有的技术能力,后与模具负责人,设备负责人进行协商后,确定公差如下：（1）、前机舱盖总成面的外观精度:间隙/阶差0.46/0.70.5/0.7(间隙/阶差)；（2）、翼子板的面外观精度:间隙/阶差0.46/0.490.5/0.5(间隙/阶差)；（3）、通风室总成的前机舱盖铰链装配孔的(X,Y)位置精度1.0;（4）、通风室总成的前机舱盖铰链装配面(Z)的位置精度1.0；（5）、前轮罩上的翼子板装配用孔(X,Y)位置精度1.0；（6）、前轮罩上的翼子板装配用面(Z)的位置精度1.0；（7）、以前机舱盖铰链接合面为基准与翼子板接合部位的相对偏差(PITCH)0.5；上述（3）,（4）,（5）,（6）项是依据质量可行性研讨结果决定的。,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,(参考)研讨此项目是否影响外观公差判断前轮罩上的翼子板安装孔位置公差1.0是否影响间隙的公差；当前翼子板的装配基准孔为8,安装M8螺钉时是影响间隔的公差要素；当前翼子板的装配基准孔为12,安装M8螺钉时不是影响间隔的公差要素；,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,7)假如加工公差已决定,就应在公差关系表中记录公差后计算理论公差.,8)理论公差比外观公差小时为O.K,比外观公差大时为NG（NOGOOD）,所以此部分要与设计部门进行协商后调整。或在属于外观公差评价项目的部件及设备因素中,选择可缩小公差量的方案。,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,9)外观公差关系表的制作例子,7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析：,