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1.此数据源，2。生产和运营管理生产计算组1的上限值和下限值：xminh/2；依次计算其他组的上限值和下限值，每个下限值=前一组的上限值，每个上限值=下限值h，直到计算出组k；计算每组中心值xi=(上限下限)/2；统计每组的数量，并将其分类到频率分布表中；计算每组的简化中心值ui，记录频率最大的组的中心值为a，计算UI=(Xi-a)/h；计算fiui和fiui2计算xi的平均值X=a h(fiui/fi)计算标准差ss=h (fiui 2/fi)-(fiui/fi)2绘制直方图，12.3.1直方图(续)，34频率表，12.3.1直方图(续)，35、2520151050、5.56、6.45、6.005如果工艺能力设置为b=3，916.73%的产品质量参数将在3，37，12.3.2工艺能力(续)、下规格、9:00、上规格、6质量、=0.5分钟、3质量、=1分钟、2质量、=1.5分钟的范围内，SixSigma质量总线到达某个车站所需的时间不得超过3分钟。6质量，每10亿次，只有2次超过这个极限；如果质量为3，则百万分之2700次将超过这个极限。2质量，百万分之45，600次超过此限值，8:57，9:03，38，12.3.2过程能力(续)，过程可变性yexceedspecifications，39，12.3.2过程能力(续)，过程能力比，40，过程无偏性，双向公差分别将过程公差设置为T，将公差上限和公差下限设置为TU和TL，然后，12.3.2过程能力(续)，41 过程偏差的过程能力指数设置为，那么，43，在出现偏差的情况下：12.3.2过程能力(续)，44，12.3.2过程能力(续)，过程能力的判断和处理，过程能力指数的判断标准，45，12.3.3过程控制图，*，*，*，*，上控制极限，时间，UCL，CL，LCL，测量值，过程控制图46，12.3.3(续)， 控制图原理和分级控制图的设计测量值控制图：平均范围控制图计值控制图：不合格品率控制图的分析判断控制图、过程控制图47、12.3.3(续)、控制图原理和分级控制图也称为管理图。 控制图的应用可以分析、预测、判断、监控和改善过程的过程状态。以预防为导向的过程质量管理控制图标有中心线和控制上限和下限。控制极限是判断过程状态的标准。一般来说，控制极限不应超过公差极限。48，12.3.3过程控制图(续)。控制极限通常根据3原则确定。如果中心线CL=，UCL= 3，LCL=-3，49，12.3.3过程控制图(续)。当生产过程处于受控状态时，过程能力足够，质量特征值或其统计服从正态分布，虽然观测数据点超出控制极限的概率只有0.27%，但由于样本的随机性，仍有可能。当0.27%的小概率事件真的发生时，会导致“生产过程失控”的错误判断。据说这种由假信号引起的误差是控制图中的第一种误差。50，12.3.3过程控制图(续)，两种类型的误差及其概率当系统质量因素影响生产过程并使过程质量失控时，由于样本的随机性，一定比例的观测数据点仍会落入控制范围内。当这种情况发生时，就会导致对“正常生产过程”的错误判断。这种误差称为控制图的第二种误差。51，12.3.3过程控制图(续)，第一类控制图的误差概率用表示，第二类控制图的误差概率用表示，(1-)是对过程失控得到正确判断的概率，称为检测力，52，12.3.3 proc在控制图的实际应用中，显示数据集中程度的控制图和显示分散程度的控制图经常结合使用。两个图表一起使用后，检测力增强。53，12.3.3过程控制图(续)。控制图的设计和收集数据在足够的过程能力的条件下持续收集最近的过程数据。一般情况下，数据按照采集的时间顺序分为几组，每组有相同的样本量(通常为4或5)，总数据不小于100。确定控制极限，绘制控制图，纠正控制极限，找出异常点(如超出控制极限的点)，并分析原因。如果是系统原因造成的，应取消控制图的使用和改进。54、12.3.3过程控制图(续)，计量值控制图：平均范围控制图，55、12.3.3过程控制图(续)。控制图的分析和判断用控制图监控和识别生产过程的质量状态，是指根据由样本数据形成的样本点的位置和变化趋势来分析和判断过程质量。生产过程中受控状态的典型表现是同时满足以下两个要求：所有采样点都在控制范围内；控制范围内的采样点排列没有异常。由于控制图中存在两种类型的错误，因此很难在实际分析和使用控制图判断过程质量状态时使用这些一般原则。为了提高可操作性，这些一般原则需要进一步细分和量化。56，12.3.3过程控制图(续)，表示控制图在受控状态下的特性。在受控状态下，生产过程只受偶然因素的影响。过程质量波动在控制图上的正常表现是：所有采样点都在控制范围内；中心线两侧的采样点数量大致相同。越靠近中心线，样本点越多。大约有2/3的采样点在中心线上的下一个和下一个的范围内，并且接近控制极限的采样点非常少。样本点在控制范围内的分布是独立和随机的，没有明显的规律或趋势。57岁。考虑到在受控状态下样本点超出控制极限的概率仍然很小，为了减少误判的风险，生产过程仍然可以认为处于受控状态(当然，此时应该及时找出出界点的原因):25个连续的样本点在控制极限内；35个连续样本点中只有一个超过控制极限；在100个连续的样本点中，最多只有两个样本点超过控制极限。12.3.3过程控制图(续)，58，指示失控状态的控制图的特征指示失控状态的控制图的典型特征是更多的样本点超过控制极限，或者样本点在控制极限内的分散显示出非随机独立性的迹象。对于前者，可以参照受控状态的要求进行分析和判断；对于后者，可细分为以下四种具体情况：多个样本点连续出现在中心线侧：当5点链出现在中心线侧时应注意，当6点链出现时应开始原因调查，当7点链出现时可判断生产过程失控。当11点链在中心线的同一侧至少有10个采样点，14点链在中心线的同一侧至少有12个采样点，17点链在中心线的同一侧至少有14个采样点，20点链在中心线的同一侧至少有16个采样点时，也可以判断生产过程失控。12.3.3过程控制图(续)，59，连续上升或下降的8点链；有几个样本点接近控制极限：控制上限和控制下限内的范围称为警告区域。三点链中至少有2个点落在警戒区内，七点链中至少有3个点落在警戒区内，十点链中至少有4个点落在警戒区内12.3.3过程控制图(续)，60，12.4抽样检验，12.4.1全面检验和抽样检验12.4.2抽样检验的原则和分类12.4.3抽样检验的通用术语12.4.4验收抽样计划的基本类型12.4.5抽样特征12.4.6抽样计划设计，61，12.4.1全面检验和抽样检验，对所有产品进行全面检验100%检验有助于确保每个产品的质量。工作量大，成本高。不能完全避免错误检查和遗漏检查。62、12.4.1全面检查和抽样检查(续)。抽样检验抽样检验是利用所取的样品对产品或过程进行检验，并对这些产品的质量进行评价，从而对这些产品是否合格以及是否可以接受做出判断。通过抽样检验被判定为合格的一批产品并不意味着该批产品全部合格。抽样检验发现一批产品不合格，并不意味着该批产品全部不合格。抽样检验适用于：破坏性检验和验收，如产品寿命和材料强度检验。(2)待测对象是工艺材料，如钢水检验、整板钢检验。(3)希望节省检查成本和时间。63、12.4.2验收抽样检验的原则和分类，按规定的抽样计划，从检验批(如产品批、原材料批、半成品批、外购件批等)开始。)抽取一个或多个随机样品，通过样品检验结果与标准的比较，判断整批产品合格验收和不合格拒收。抽样检验计划的制定以数理统计的原则为基础，兼顾供需双方的风险和损失，全面保证检验批的质量。但是，在合格的批次中允许有少量不合格产品，在不合格的批次中也允许有一定数量的合格产品。64、12.4.2验收抽样检验的原则和分类(续)。分类：根据采集数据的性质，可分为计数抽样检验(按属性抽样)和计量抽样检验(按变量抽样)；根据取样数量，可分为单次取样验收、双次取样验收、多次取样验收和顺序取样验收：根据提交时检验是否由批次组成，可分为逐批取样验收和连续取样验收。根据抽样方案是否可以根据情况进行调整，可以分为标准抽样验收和调整后抽样验收。根据不合格批次的处理方法，可分为选择性抽样验收和非选择性抽样验收等。65、12.4.3抽样检验的通用术语，(1)单位产品单位产品也可以称为个体，它是构成整体产品的基本单位。一般来说，每个样本被称为一个单位产品。不能自然分割的产品，如一英尺布，可以作为一个单位产品使用。(2)样本由取自产品总体的单位产品组成。构成样品的每个单位产品应从总体中随机抽取，并且相互独立。样品中单位产品的数量称为样品体积或样品大小，通常用n(3)表示。供检验的产品统称为检验批。检验批中单位产品的数量称为批次，当批次受限时，用n表示。在抽样方案中，被确定通过该批产品的样品中的最大允许不合格数被称为验收数，它通常被称为Ac或C；用于确定批次产品不符合项的预定样本中的最小不符合项数称为拒绝数，通常称为re或r。(5)批次故障率P和过程故障率P批次故障率是批次中不符合项数D与总批次数N的比率，即p=D/N过程平均故障率是指批次的平均故障率。共有K批产品，从每批产品中抽取的样本量为n1，N2.纳戈尔诺-卡拉巴赫依次；不合格产品的数量依次为d1、d2、dk。然后：p=(d1d2.dk)/(n1n2.纳戈尔诺-卡拉巴赫)，67，12.4.4基本类型采样方案设计(续)AOQCURVE，0.015、0.010、0.005、0.01、0.02、0.03。0.04、0.05、0.06、0.07、0.08、0.09、0.10、AOQL、AVERAGEOUTGOUNGQUALITY、(来料)有缺陷百分比、AQL、LTPD、79、12.5 ISO 9000简介、12.5.1国际标准化组织ISO和ISO/TC176(质量管理和质量保证技术委员会)12 . 5 . 2 ISO 9000的生产和发展12 . 5 . 3 ISO 9000现象12中国于1978年成为国际标准化组织的正式成员。其目的是促进世界范围内标准化工作的发展，以促进国际材料的交流和互助。扩大文化、科学、技术和经济领域的主要合作活动：与国际电工委员会密切合作，制定全球协调的国际标准化组织国际标准，协调世界标准化工作，报告国际标准化交流情况，并与其他国际组织合作研究标准化相关问题。组织：国际标准化组织根据专业性质设立技术委员会，负责起草各种标准。每个技术委员会还根据工作要求设立若干分技术委员会和工作组。1979年由ISO/TC 176建立的技术委员会被称为质量管理和质量保证技术委员会。技术委员会的工作范围涵盖国际贸易中产品或服务的80，335，490%的质量和质量保证要求。在国际标准化组织发布的7000多项国际标准中，一年只有88年。由TC176制定的ISO9000系列标准占年度标准销售额的三分之一。ISO和ISO/TC176，82，12.5.2ISO90000的生产和发展：为了满足工商业的要求和国防工业的需要，世界主要工业化国家分别制定了质量体系领域的国家标准或多国标准。尽管这些标准在传统上有一些历史相似性，但在细节上有许多不同。术语中也存在不一致甚至混淆的地方，这些术语不能广泛应用于国际贸易。为了获得市场，企业必须努力满足合同中的各种质量体系要求。质量管理和质量保证的国际化已成为各国的迫切要求。ISO90000的产生和发展(续)，1987版ISO9000系列标准，1994版ISO9000系列标准，2000版ISO9000系列标准，84，12 . 5 . 2 so 90000的产生和发展(续)。2000年版的ISO9000系列标准于2000年12月15日