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自动输送与分拣系统设计,设计
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无锡职业技术学院毕业设计（论文）题 目 自动输送与分拣系统设计 院 系 控制学院自控系 班 级 电气21201 学生姓名 韩雪兵 学 号 2010120111 指导老师 齐斌 职 称 讲师 答辩委员会主任 主答辩人 二 零 一五 年 五月毕 业 设 计 （ 论 文 ） 开 题 报 告学生姓名韩雪兵学号2010120111班级电气21201所属院系专业控制学院自控系电气自动化指导教师齐斌职称讲师所在部门毕业设计（论文）题目自动输送与分拣系统设计题目类型工程设计（项目）论文类作品设计类其他一、选题简介、意义 随着物流的发展，对仓库的管理和利用有了更高的要求，迫切需要用现代化技术“武装”仓库。自动化立体仓库是近年来迅速发展起来的一种新型仓储设施，自动传输系统是立体仓库管理系统中的重要部分，主要包括搬运货物的机器人和输送分拣货物的输送机。能够减轻劳动强度、提高仓库管理与运作的效率。本文根据仓库方案要求来设计满足工作需求的机器人和输送机。2、 课题综述（课题研究，主要研究的内容，预期目标，研究步骤、方法及措施等） 系统可持续，大批量的进行分拣货物； 系统工作效率高，分拣误差率低； 系统分拣过程可实现自动化，无人监控，减少工作人员，减少工人工作强度，提高生产率。 该系统使分捡效率提高70%,节省人力67%,分捡差错率大大降低,为大中型企业产品分拣提供了一种可行的方案。 实现各种材质货物的自动输送与分拣，功能实现：对三种不同材质的货物进行分拣。方案实现：货物输送控制、货物识别与分拣。3、 设计（论文）体系、结构（大纲）第一章 绪论1.1课题背景1.2本课题研究的内容第二章 自动输送分拣系统的总体设计 2.1自动分拣系统的组成 2.2分拣系统工作过程2.3传感器的选择2.3.1传感器的简介2.3.2传感器的选择第三章 硬件系统的设计3.1硬件设计3.2 PLC的选型 3.2.1 PLC的分类3.2.2 PLC的型号选择第四章 软件系统设计4.1系统流程图4.2 I/0口的选择4.3梯形图第五章 系统调试5.1硬件调试5.2软件调试小结与致谢参考文献指导教师意见：签字： 年 月 日 院（系）审批意见：签章： 年 月 日 毕业设计（论文）任务书 2014 年 4 月 日毕业设计（论文）题 目自动输送与分拣系统设计题目来源日常生活指导教师齐斌职称讲师所在部门学生姓名韩雪兵学号2010120111班 级电气21201所属院系专业电气自动化外语翻译要求课题需要完成的任务【毕业论文类：】 系统可持续，大批量的进行分拣货物； 系统工作效率高，分拣误差率低； 系统分拣过程可实现自动化，无人监控，减少工作人员，减少工人工作强度，提高生产率。 系统使分捡效率提高70%,节省人力67%,分捡差错率大大降低,为大中型企业产品分拣提供了一种可行的方案。实现各种材质货物的自动输送与分检，功能实现：对三种不同材质的货物进行分拣。方案实现：货物输送控制、货物识别与分拣。课题计 划 安 排序号内 容时 间 安 排1查找相关资料，了解相关技术3.93.142进行系统的设计，确定相关器件3.153303硬件设计3.314.54软件设计4.64.155调试运行4.164.30计划答辩时间答辩提交资料教研室主任审核意见签名： 摘要：自动输送分拣系统是由配送中心所必需的设施条件之一。具有很高的分拣效率，通常每小时可分拣商品6000-12000箱；可以说，自动分拣机是提高物流配送效率的一项关健因素。它是二次大战后在美国、日本的物流中心中广泛采用的一种自动分拣系统，该系统目前已经成为发达国家大中型物流中心不可缺少的一部分。它能在最短的时间内将这些商品卸下并按商品品种、货主、储位或发送地点进行快速准确的分类，将这些商品运送到指定地点（如指定的货架、加工区域、出货站台等）能连续、大批量地分拣货物 由于采用大生产中使用的流水线自动作业方式，自动分拣系统不受气候、时间、人的体力等的限制，可以连续运行，同时由于自动分拣系统单位时间分拣件数多，分拣作业基本实现无人化 国外建立自动分拣系统的目的之一就是为了减少人员的使用，减轻工员的劳动强度，提高人员的使用效率，因此自动分拣系统能最大限度地减少人员的使用，基本做到无人化。关键词:可编程控制器，分拣装置，控制系统，传感器Abstract:Automatic sorting systems are advanced distribution centers one of the necessary facilities. With high efficiency, usually sorting items 6000-12000 boxes/hour; it can be said that automatic sorting machine is a key factor in improving the efficiency of logistics and distribution. It was World War II in the United States, and Japans logistics in the widely used automatic sorting system, which developed large and medium size Logistics Center has now become an integral part of it. It can in shortest of time within will these merchandise remove and by merchandise varieties, and owner, and storage bit or sent locations for fast accurate of classification, will these merchandise transport to specifies locations (as specifies of shelves, and processing regional, and shipments platform,) can continuous, and big bulk to sorting goods due to used big production in the using of line automatically job way, automatically sorting system not by climate, and time, and people of physical, of limit, can continuous run, while due to automatically sorting system units time sorting pieces number more, Pick basic realize abroad set up an automatic sorting system, one of the aims is to reduce the use, reduce the labor intensity of workers, increase staff efficiency, and therefore minimizes the use of automatic sorting system, fundamental to unmanned.Keywords：programmablelogiccontroller，sortingdevice，controlsystem，sensors 目录第一章 绪论.1 1.1课题背景.1 1.2本课题研究的内容.2第二章 自动输送分拣系统的总体设计.4 2.1自动分拣系统的组成.4 2.2分拣系统工作过程.4 2.3传感器的选择.6 2.3.1传感器的简介.62.3.2传感器的选择.8第三章 硬件系统的设计.10 3.1硬件设计.10 3.2 PLC的选型.11 3.2.1 PLC的分类.11 3.2.2 PLC的型号选择.11第四章 软件系统设计.13 4.1系统流程图.13 4.2 I/0口的选择.14 4.3梯形图.15第五章 系统调试.21 5.1硬件调试.21 5.2软件调试.21小结与致谢.22参考文献.23无 锡 职 业 技 术 学 院 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 说 明 书 第一章 绪论 目前自动输送分拣已逐渐成为社会发展的主流，因为把货物送到分拣系统完成分拣，然后送到指定位置，有的是按照人工指令有的是机器自动完成指令自动分拣装置来完成要求。这种设备的控制是由分拣系统指示的控制装置、计算机网络，由货物到达分拣系统分拣然后送到别处的搬送装置。由于采用机械自动工作，所以，分拣处理能力效率高，分拣分类数量也较大。随着现代社会的不断发展,市场竞争越来越激烈,因此各个生产行业都急需地需要改进生产技术。自动输送分拣系统中开始采用各种各样的机械化自动设备,计算机控制技术和信息技术成为信息传递和处理的重要的手段。在需要进行产品输送分拣的企业,以往都是采用人工输送分拣的方法,效率低下致使企业的竞争能力差。针对上述问题,利用PLC 技术设计了自动输送分拣装置,在产品输送分拣过程中取得较好的控制效果。物料的输送分拣大多采用PLC进行控制，能连续、大量地输送分拣货物，可显著提高劳动效率。而且自动分拣系统能够灵活巧妙地与其他设备进行连接，实现对货物、物料信息的分配和管理。系统布局灵活方便，维护、检修方便等好处，不会因为环境的影响而不能工作。同时，只要根据不同的输送分拣对象，对系统稍加修改即可实现其需要的要求。PLC控制输送分拣装置主要由PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等组成，是实际工业现场生产设备的微缩模型。应用PLC技术结合气动、传感器和位置控制等技术，设计不同类型材料的自动分拣控制系统。该系统的灵活性较强，程序开发简单，可适应进行材料分拣生产线的需求。本文主要介绍了PLC控制系统的硬件和软件设计，以及一些调试方法。1.1课题背景 从输送分拣技术水平来看，欧美各国发展的技术最早，技术比较成熟，目前处于世界领先地位。美国和欧洲在60年代开始使用，日本则在第二次世界大战后才引进分拣机，但近二十年来由于其本国经济发展需要发展迅速，后来者居上，从1970-1985年共有338台自动分拣机投入运行，其中58.32%用于储运业，17.15%用于销售业。到1987年就已经拥有自动分拣机1000台，号称是世界上拥有分拣机最多的国家。自动输送分拣系统逐渐开始在西方发达国家投入使用，成为发达国家一些公司必用的设备，配送中心或流通中心所需要的设施条件，但因其要求使用者必须具备一定的技术条件，因此，在发达国家，物流中心、配送中心或流通中心不用自动分拣系统的情况也很普遍。科学技术的不断发展，虽然在大多数的分拣系统中，一些作业环节还需要有人工的操作，但作业强度已越来越小，完全由机械完成分拣作业的自动分拣系统也 应运而生。机械化、自动化、智能化成为现代社会分拣系统的主要特点与分拣趋势。而下面是自动分拣系统的四个主要特点。 （1）自动输送分拣系统一般由控制装置、分类装置、输送装置及分拣道口四部分组成，部分的装置通过网络联结在一起，一些人工的操作与人工处理构成一个完整的自动输送分拣系统。自动分拣系统的主要工作：能大批量连续的分拣货物，分拣物料的效率很好，自动输送分拣操作大部分能够实现无人化。自动输送分拣系统人员的使用仅限于上物料、接收货、系统的控制、系统的管理与维护等，这恰好适应了企业对工作人员的使用、员工的劳动、提高人员使用效率的要求，因此受到了广泛重视。（2）可以大批量连续地分拣材料，由于大多数公司采用流水线的自动操作方式，自动分拣系统不会受气候、环境、人的体力、时间等限制，自动分拣系统分拣物料所用的时间大大的短于人工操作，它可以连续运行100个小时以上，每分钟可分拣100件货物，如用人工分拣则每小时只能分拣150件左右。（3）自动分拣的错误率小，自动输送分拣系统分拣物料的准确率主要取决于输入自动分拣信息的准确性的高低，采用不同的分拣方式有不同分拣的准确性，如采用条形码扫描输入分拣，他的错误率就很小，一般不会出错。目前自动分拣系统采用传感器技术来对货物进行分拣。（4）自动输送分拣工作部分能够实现无人化，自动输送分拣系统的目的就是为了减轻工作人员操作，减轻人工的劳动，提高工人的工作效率，因此自动输送分拣系统能减少人员的工作，基本实现无人化，管理也实现无人化。自动输送分拣操作的使用，工作人员的操作在系统只有部分，由人工控制输送分拣系统的运行，自动输送分拣线由人工将分拣出来的货物进行摆放、集中、装车，自动分拣系统的维护管理，实现减少大量人工操作。1.2本课题研究的内容应用PLC技术结合气动、传感器和位置控制等技术，设计不同类型材料的自动输送分拣控制系统。该系统的灵活性较强，程序开发简单，可适应进行材料输送分拣生产线的需求。 在本文中，以货物材料的自动输送分拣系统为例，详细的分析了在基于PLC控制的自动输送分拣系统的设计，文中介绍了分拣系统中信号的采集分析中传感器的一些基本知识，并通过要求与比较，确定了硬件系统中的一些元器件的选择与确定了PLC的应用。在介绍了一些PLC的基本知识后，对本课题进行硬件与软件设计，设计出控制回路，并建立了实际的模型，在软件设计中，确定了I/O分配，并按照控制要求设计出了PLC梯形图。在本系统完成其设计之后，对其进行整体调试。在硬件部分，调试其各部分安装的位置及角度，使其材料物块的运行与传感器安装的角度适合。将硬件各部分的动作幅度进行调试之后，进行了软硬件综合调试，实现材料输送分拣系统中上料、输送与分拣的全过程。第二章 自动输送分拣系统的总体设计 PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。要想进行PLC控制系统的设计，首先必须对控制对象进行调查，搞清楚控制对象的工艺过程、工作特点，明白控制要求以及各阶段的特点和各阶段之间的转换条件。2.1自动分拣系统的组成自动输送分拣系统一般由控制装置、分类装置、输送装置及分拣口等组成。分类装置的功能是根据控制装置给出输送分拣指令，当有相同的物料信号的经过自动分拣系统装置时，该输送分拣装置动作时，输送装置上的运行方向改变进入其它输送机或进入分拣道口。有人工控制及相应的人工处理构成一个完整的自动输送分拣系统。 传送带或输送机的组成形成输送装置，主要作用是使没有分拣的货物通过控制装置、分类装置，在输送装置的两侧，一般要连接部分分拣道口，使分好类的商品滑下主输送机（或主传送带）以便进行以下的工作达到分拣任务。分拣口是由已分拣好的材料脱离输送机（或传送带）的通道，一般都是由钢带、皮带、滚筒、滑板等组成的滑道已减少人工的操作，使商品从主输送装置滑向集货平台，在那里由工作人员操作将道口分拣好的材料集中后或是入库储存，或是人工装车进行配送作业。2.2分拣系统工作过程如图2.1所示为本分拣装置的结构示意图。图2.1材料分拣装置结构示意图自动输送分拣采用台式结构，内部有电源，有步进电机、汽缸、电磁阀、传感器，编码器、气动减压器、滤清器、气压指示等部件，各类气源相连接。选用颜色传感器及对应各不同材料进行分类，电容式和电感式传感器给出信号，分别固定在网板上，允许重新安装传感器排列位置或选择网板的不同区域安装个器件。系统在上电后，可编程序控制器首先控制启动传送带，下料传感器SN检测料槽有无物料，若无料，输送带运转一个周期后自动停止等待下料；当料槽有料时，下料传感器输出信号给PLC，PLC控制输送带继续运转，同时控制气动阀5进行下料，每次下料时间间隔可以进行改变。物料传感器SA为电感传感器，当检测出物料为铁质物料时，反馈信号送给系统，并做出处理，由PLC控制气动阀1动作选出该物料；物料传感器SB为电容传感器，当检测出物料为铝质物料时，反馈信号送PLC,PLC控制气动阀2动作选出分类的物料；物料传感器SC为颜色传感器，当检测出物料的颜色为待检测颜色时，PLC控制气动阀3动作选出该物料。物料传感器SD为备用传感器。当系统设定为分拣某种颜色的物料时，由程序记忆各传感器的状态，完成自动输送分拣任务。信号输人到达主输送线上的物料，通过自动识别装置(如条码扫描器等)读入物料的基本信息，由计算机对读入的物料信息进行相应的处理，这一过程称为分拣信号输入。按分拣选指令从不同货位拣选出来的物料，通过一定的方式送人前处理设备，并由前处理设备汇集到主输送线上，这一过程称为合流。物料信息被读入计算机系统后，在主输送线上继续移动，仓库储货架分拣系统实时检测物料移动的位置，当物料到达对应的分拣道口时，控制系统向分类机构发出分拣的指令，分类机构立刻产生相应的动作，使物料进人相应的分拣道口，进行分拣。进入分拣道口的物料最终到达分拣系统的终端，由人工或机械搬运工具被分运到相应的区域，分拣系统由此完成分拣任务。2.3传感器的选择 2.3.1传感器的简介电感传感器介绍：由铁心和线圈构成的将直线或角位移的变化转换为线圈电感量变化的传感器。这种电感传感器的线圈匝数和材料导磁系数都是一样的，传感器的电感量的变化是因为位移输入量导致线圈磁路的几何尺寸变化而导致的。在接近开关和金属物体这个能产生电磁场的振荡感应头时，物体内部可以产生涡流，接近开关在涡流的作用下，内部电路的参数发生变化，接近开关振荡能力衰减。，金属物体的接近我们就可以知道。电感传感器的特点是：（1）没有活动接触点、可靠性高、寿命很长；（2）自动分拣的分辨率很高；（3）灵敏度高；（4）线性度好、重复性好；（5）没有输入时有零位输出电压，引起测量误差；（6）对于高频动态测量不适合用。电感传感器主要用于位移测量和能够改变成位移变化的机械量的测量。常用电感传感器有变间隙型、变面积型和螺管插铁型等。在实际作用中，这三种电感传感器多制成差动式，以便提高线性度和减小电磁吸力所造成的附加误差。 如图2.2所示，传感器一般由敏感元件、变换元件和一些辅助元件组成。随着传感器技术的高速发展，传感器的输入输出信号调理与转换电路在传感器的壳体内或者与敏感元件集成安装在同一芯片上。因此，信号调理电路所需的辅助电源作为电感传感器的一部分。图2.2传感器的组成示意图 敏感元件被测量输出量成确定关系的其他量的元件，如果敏感元件能直接输出电量（如热电偶），就做为传感元件了。其敏感元件和传感器就完全是融为一体的。变换元件又称传感元件，是传感器的重要组成部分。传感元件不可以直接当成被测量，而作为与被测量成确定关系的其他非电量。如差动变压器式压力传感器，就不直接感受压力，而只是作为与被测压力成确定关系的衔铁位移量，然后输出电量。信号调理与转换电路能把传感元件输出的电信号转换为显示、记录和控制的有用的信号的电路。信号调理与转换电路传感元件类型的不同有很多种类，常用的电路有电桥、放大器、振动器和阻抗变换器等组成。 电容传感器也是属于具有开关量输出的位置传感器，也是一种接近式开关。电容传感器的测量头通常是构成电容器的一个极板，传感器另一个极板是待测物体的本身。当材料向传感器移动时，材料和传感器的介电常数发生变化，使与相连的电路也发生变化。2.3.2传感器的选择传感器是将被检测对象的各种变化量变为电信号的一种变换器。能感受到被测量的信息，并能将感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。 在本设计中，当气缸执行动作时，应有相应的位置检测装置检测动作是否到指定位置，常用的检测装置是传感器。行程开关是一种根据操作部件的行程位置而切换电路的器件，用于控制设备的行程及限位保护。在工业中将行程开关安装在预先安排的位置，当材料生产机械运动部件上的模块撞击到行程开关时，行程开关的触点开始动作，电路完成要求。 电感式接近开关属于有开关量输出的位置传感器，用来检测金属物体。它由LC高频振荡器和放大处理电路组成，利用金属物体在接近这个能产生电磁场的振荡感应头时，使物体内部产生涡流。如图2.3所示是电感传感器的原理图，它显示电感传感器的原理。 图2.3电感传感器原理图 电容传感器具有开关量输出的位置传感器，是一种接近式开关。传感器的测量头通常是电容器的一个极板,电容传感器另一个极板是物料的本身。当物料向接近开关移动时，物体和接近开关之间的介电常数会发生变化，使测量头相连的电路状态也随之发生变化，电容传感器在系统中工作。第三章 硬件系统的设计 PLC控制系统的硬件设计，主要是根据被控制的对象对PLC控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备，选择合适的PLC类型.完成自动分拣。3.1硬件设计 材料分拣系统的PLC控制用于对相关材料的自动化分拣，其硬件设计框图如图3.1所示。电机和下料气缸下料传感器PLC气体压缩机气缸1电感传感器气缸2电容传感器气缸3颜色传感器气缸4接近开关图3.1硬件设计框图 根据材料分拣系统的结构框图，可得出其结构示意图如图3.2所示。按下启动按钮后电动机M运行，绿灯L2亮，传送带运转，显示可以进物料。材料经传感器对其进行识别，检测其分别为铁质、铝质、红色，其相对应的气缸进行动作，将材料推入滑槽内，若不是上述的几种材料，则最后剩余的材料，在气缸动作时，将其推入滑槽内，以完成对其的分拣。图3.2 材料分拣系统的示意图3.2 PLC的选型 3.2.1 PLC的分类 PLC可以按以下两种方法来进行分类。（1） 按PLC的点数进行分类 根据PLC可扩展的输入输出点数，可以讲PLC分为小型、中型和大型三类。小型PLC的输入输出点数在256点以下；中型PLC的输入输出点数在256-2048之间；大型PLC的输入输出点数在2048以上。（2） 按PLC的结构分类 按PLC的结构分类，PLC可以分为整体式和模块式。整体式PLC将电源、CPU、存储器、I/O系统都集中在一个小箱体里面，小型PLC多为整体式PLC：模块式PLC是按功能分为若干模块，如电源模块、CPU模块、连接模块、输入模块、输出模块等。3.2.2 PLC的型号选择 美国的AB、通用（GE）、莫迪康（MODICON）、日本的三菱（MITSUBISHI）、欧姆龙（OMRON）、富士电机（FUJI）、松下电工，德国的西门子（SIEMENS）、法国的TE、施耐德（SCHNEIDER)韩国的三星（SUMSUNG）与LG等。目前应用较广的PLC生产厂家主要产品如表3.1所示。表3.1目前应用较广的PLC生产厂家主要产品国家公司产品型号美国GE FANUC90TM-30系列，90TM-70系列日本三菱 MITSUBISHIFX1S,FX1N,FX2，FX2N系列，A系列，Q系列，AnS系列日本欧姆龙 OMRONC系列，C200H,CPM1A,CQM1，CV系列德国西门子 SIEMENSS5系列，S7-200，S7-300，S7-400系列法国SCHNEIDERTwido,Micro,Premume,Compaq系列 在以上的产品型号中我们大多数使用的是FX2N系列，而本篇论文使用的是小型、整体式PLC。第四章 软件系统设计 软件设计是PLC控制系统的中心部分，程序设计的主要任务是根据控制要求及工艺流程，画出状态流程图并设计出梯形图。4.1系统流程图 根据系统生产工艺的要求，分析各个设备的操作内容和操作顺序，可画出系统流程图，如图4.1所示。图4.1分拣系统的流程图 4.2 I/O口的选择 根据分拣系统的需要配置出I/O对应功能，如表4.1所示。 表4.1 分拣系统I/O口配置PLC（I/0）分拣系统接口（I/0）备注输 入 部 分X01SB1启动按钮X02SQ1上料接近开关X03SQ2铁质物料接近开关X04SQ3吕质物料接近开关X05SQ4红色物料接近开关X06SA电感传感器X07SB电容传感器X10SC颜色传感器X11SN上料有无X12SW1上料气缸回位限位开关X13SW2铁质气缸回位限位开关X14SW3铝质气缸回位限位开关X15SW4红色气缸回位限位开关X16SW5其他气缸回位限位开关X0SB2停止按钮输 出 部 分Y1YV1上料先导式电磁换向阀Y2YV2铁质物料先导式电磁换向阀Y3YV3铝质物料先导式电磁换向阀Y4YV4红色物料先导式电磁换向阀Y5YV5其他物料先导式电磁换向阀Y6M传送带Y7LD1红色指示灯Y10LD2绿色指示灯控制要求 1接通电源后，按下启动开关，系统进入启动状态，指示灯绿灯亮。 2系统启动后，下料传感器(光电传感装置)检测到料槽没有材料或各气缸未复位时，传送带须继续运行一个行程10S后,指示灯红灯亮，传送带自动停止。 3系统启动后，下料传感器(光电传感装置)检测到料槽有材料，每隔2S出料气缸动作一次，动作时间维持为1S，将待送材料推到传送带上，待送物体开始在传送带上运行，并对其进行计数。 4当电感传感器检测到铁质材料时，且其对应的接近开关感应到材料接近，铁出料气缸将待测物体推下，并对其进行计数。 5当电容检测传感器检测到材料为铝质时，且其对应的接近开关感应到材料接近，铝出料气缸动作将被检测到的材料推下，并对其进行计数。 6当颜色检测传感器检测到材料为绿色时，且其对应的接近开关感应到材料接近，绿色出料气缸动作将待测物体推下，并对其进行计数。 7其余材料在传送带上继续传送，当滑槽对应的接近开关感应到材料接近，其出料气缸动作将被检测到的材料推下，并对其进行计数。4.3控制系统的梯形图 根据流程图。使用FX2N系列PLC，梯形图分为2个部分。 第一部分如图4.2图4.4所示：当按下启动按钮（x1）时，M1线圈接通，主控指令接通，按下停止按钮时，系统系统停止运行。运行状态时，绿色运行指示灯（Y10）变亮，系统进入运行状态，同时传送带（Y6）开始运行，当检测进料（X11）没有感应到物料时，传送带运行10S后停止；当检测进料感应到物料时，传送带运行时间从头开始计时。当上料气缸动作未回位时，传送带运行开始倒计时，直到上料气缸回位取消倒计时；铁质气缸、铝质气缸、红色物料气缸同上料气缸那样控制传送带的运行时间。当传送带停止时，红色停止指示灯亮，绿色指示灯灭掉。当进料检测到有物料时，上料气缸回位时，开始延时两秒，为后面的的动作做准备。 图4.2图4.3图4.4 第二部分如图4.5图4.9所示，当延时2S到时，上料气缸动作，回位并且记一个数，此时物料进入传送带，传送带运行，此时传送带上的传感器动作，当铁块感应接近开关检测到铁块时，铁块气缸动作，把铁块推进铁槽里，同时把铁槽里的的铁块数量记一个数，当检测为铝块时把铝块推进铝槽里，几一个数，同理，红色物料跟其他物料也是同理。按下停止按钮，把之前技术清零。图4.5图4.6图4.7图4.8图4.9第五章 系统调试 在PLC软件硬件设计完成后，应进行系统调试工作。因为在系统程序设计过程中，难免会有疏漏的地方，因此在PLC连接到现场设备
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