0194-托板零件成形工艺及落料冲孔复合模设计【全套8张CAD图+说明书】
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托板冲压模具设计
摘要:冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展， 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
本文提出采用模具来生产冲压件的新工艺，并针对某规格夹具冲压件设计了复合模。该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁、确定模具结构、如何进行模具的制造及冲裁方案选定等。本文结合冲压件的特点，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作，这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义。此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。
本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。
关键词: 冲模；复合模；冲裁力；冲裁间隙
- 内容简介：
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毕业设计（论文）开题报告 题目 托板冲压模具设计 一、 选题的依据及意义 : (1)及时了解模具技术发展的动向 ,查阅相关资料 ,作好设计准备工作 ,充分发挥自己的主动能动性和创造性 . (2)综合运用和巩固冲压模具设计基础理论和专业知识 ,培养我们从事冲压模具设计的能力 ,为以后的学习和工作打下良好的基础 . (3)培养我们分析和解决问题的能力 我们能全面理解和掌握冲压工艺及模具设计的基本方法和步骤 ,装配工艺制定 ;解决在制定冲压工艺规程 ,设 计冲模结构中出现的问题 ;会查阅技术文献 ,以完成从事冲压技术工作人员在模具设计方面所必须具备的基本能力训练 . (4)树立正确的设计思想 ,尽量结合生产实际 ,综合考虑技术性 、经济性、实用性、可靠性、安全及先进性等方面的要求 ,严肃认真地进行设计 . 二、 国内外研究概况及发展趋势（含文献综述） : 我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。 按照中国模具工业协会的划分 ,我国模具 基本分为 10 大类 ， 其中 ,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前 ,我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件 ,实现了 算机辅助设计 )/算机辅助实验 )/算机辅助制造 )一体化 ,提高了冲压模具的设计开发和制造能力 ,缩短了模具的生产周期。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机 ,加大设备、产品、生产规模的升级步伐 ,积极开拓国内外市场。 然而，我国模具制造技术与工业发达国家的差距还很大，冲压 模具 术的普及率不高 ,应用不够广泛，仅有约 10%的模具在设计中采用了 术 ,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走 ； 在应用 行模具方案设计和分析计算方面 ,也才刚刚起步 ,在应用 术制造模具方面 ,由于缺乏先进适用的制造装备和工艺设备 ,只有 5%左右的模具制造设备被应用于这项工作 。 精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低 ,工艺设备落后 ,直接影响国产模具质量的提高。 我国模具工业现有生产能力只能满足需求量的 60%左右 ,大部分模具厂的模具加工设备陈旧 ,在役期长、精 度差、效率低 ,还不能适应国民经济发展的需要。生产冲压模具的专用技术尚未成熟 ,大多仍还处于试验摸索阶段，如模具的表面涂层、表面热处理技术、导向副润滑技术、型腔传感及润滑技术、去应力技术、抗疲劳及防腐技术等未完全形成生产能力 ,走向商品化。一些关键、重要的技术缺少知识产权的保护 模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模。近 5 年来 ,汽车模具标准件的使用覆盖率尽管有了较大增长 ,已从 20 世纪末的25% 30%提高到目前的 45%左右。但这种增长距国际先进水平 (一般在 70%以上 ,中小模具在 80%以上 )差距还很大。这是汽车模具交货期长 ,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。 目前 模具技术的发展趋势 模具 维化、智能化和网络化方向发展 ； 模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 ； 快速经济制模技术的广泛应用 ； 模具材料及表面处理技术的研究 ； 模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展 ； 模具标准件的应用将日渐广泛 ； 压铸模、挤压模及粉末锻模比例增加 ；模具工业新工艺、新理念和新模式 。 还有 模具工业新工艺、新理念和新模式，在成型工艺方面 ， 主要 是 冲压模具功能复合化 ， 模具 加工系统自动化等。另一方面 ， 随着先进制造技术的不断发展和整体制造水平的提高 ,在模具行业 提出 新的设计、生产、管理理念与模式。主要有 ： 适应模具单件生产特点的柔性制造技术 ； 创造最佳管理和效益的团队精神 ； 提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理 ； 广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式 ； 适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。 三、 研究内容及实验方案 : 研究 内容 :1 工艺分折 2、确定加工方案 ; 3 排样图的设计及材料利用率计算 ; 4、冲裁压力和压力中心计算 ; 5、凸凹模设计 ; 6、凸凹模刃口尺寸的确定 ; 7、其它零件的设计 ; 8、压力机的选择 ; 9、后附翻译和实习报告 实验方案 : 1) 设计前的准备： 丰富模具设计基础知识，熟悉 托板 结构及设计过程 熟悉冲压成形原理及整个流程。 2) 零件二维平面图纸： 利用 件画出工件二维工程图纸。 3) 模具设计 ： 1. 对所设计模具之产品 (托板 )进行可行性分析 。 2确定模具结构（本课题采用冲压）。 3排样图的设计及材料利用率计算 4冲裁压力和压力中心计算 5凸、凹模设计 6凸、凹模刃口尺寸的确定。 7其它零件的设计 8压力机的选择 9结束语 4) 设计说明书 ： 阐述托板 零件图的绘制过程工程及整个模具设计过程。 四、 目标、主要特色及工作进度 : 进度安排 ： 1. 查阅相关资料 ，外文资料翻译（ 6000 字符以上） ，撰写开题报告 。 第 1 周 第 2 周 板 冲件图，分析 冲件 成形工艺及坯料展开 第 3 周 第 6 周 板 冲压成形工艺规程； 第 7 周 第 8 周 板冲 模 总装图及零件图； 第 9 周 第 13 周 文） 第 14 周 第 16 周 业答辩。 第 17 周 五、 参考文献 1党根茂 ,骆志斌 ,李集仁模具设计与制造 M001 2彭建声 M1984 3彭建声 ,王新华，张敬国 M1985. 4梁炳文 ,胡世光 M1987. 5周科年 J1999,(6)6肖景容 M1999 7翟德梅 ,李铁明 J2004,(6):268模具实用技术丛书编委会 M2004,4 9姜奎华 M2005,8 10郑家贤 M2005,8 11中国机械工业教育协会 M2005,1 毕业设计（外文翻译） 1 模具设计与制造 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到 20 世纪 80 年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。 虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模 具。 中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具 厂数量及其生产能力增加； “三资 ”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面： （ 1） 总量供不应求 国内模具自配率只有 70%左右。其中低档模具 供过于求，中高档模具自配率只有 50%左右。 （ 2） 企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理 毕业设计（外文翻译） 2 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过 70%属商品模具。专业模具厂大多是 “大而全 ”、 “小而全 ”的组织形式，而国外大多是 “小而专 ”、 “小而精 ”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足 30%，而国外在 50%以上。 2004 年，模具进出口之比为 ，进出口相抵后的净进口额达 美元，为世界模具净进口量最大的国家。 （ 3） 模具产品水平 大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平 产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。 （ 4） 开发能力较差，经济效益欠佳 我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1 万美元，国外模具工业发达国家大多是 15 20 万美元，有的高达 25 30 万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到 应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因： （ 1） 国家对模具工业的政策支持力度还不够 虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有 185 家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。 （ 2） 人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模 具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。 （ 3） 工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配毕业设计（外文翻译） 3 套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的 问题长期得不到较妥善的解决。 （ 4） 专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受 “大而全 ”“小而全 ”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。 （ 5） 模具材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国 外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。 目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。 “十一五 ”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。 模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营 国际化的方向发展。我国模具行业今后仍需提高的共性技术有： （ 1） 建立在 台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化、信息化、智能化、标准化水平。 （ 2） 建立在 础上的先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工的自动化水平与生产效率。 毕业设计（外文翻译） 4 （ 3） 模具生产企业的信息化管理技术。例如 品数据管理）、 业资源管理）、 具制造管理信息系统）及 台等信息网络技术的应用、推广及发展。 （ 4） 高速、高精、复合模具加工技术的研究与应用。例如超 精冲压模具制造技术、精密塑料和压铸模具制造技术等。 （ 5） 提高模具生产效率、降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。 （ 6） 先进制造技术的应用。例如热流道技术、气辅技术、虚拟技术、纳米技术、高速扫描技术、逆向工程、并行工程等技术在模具研究、开发、加工过程中的应用 （ 7） 原材料在模具中成形的仿真技术。 （ 8） 先进的模具加工和专有设备的研究与开发。 （ 9） 模具及模具标准件、重要辅件的标准化技术。 （ 10） 模具及其制品的检测技术。 （ 11） 优质、新型模具材料的研究与开发及其正确应用。 （ 12） 模具生产企业的现代化管理技术。 模具行业在 “十一五 ”期间需要解决的重点关键技术应是模具信息化、数字化技术和精密、超精、高速、高效制造技术方面的突破。 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重 要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。 根据 “十一五 ”模具行业发展规划， “十一五 ”期间模具产品发展重点主要有如下几类： 毕业设计（外文翻译） 5 （ 1）汽车覆盖件模具 冲压模具占模具总量的 40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定的技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，已成为汽车发展的瓶颈，极大的影响着车型开发。 （ 2）精密冲压模具 多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极 高，主要为电子工业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术及设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，供应总量不足，进口很多。 （ 3）大型精密塑料模具 塑料模具占模具总量近 40%，而且这个比例还在上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的塑封模，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技 术水平与国外仍有较大差距，总量供不应求，每年的进口额达几亿美元。 （ 4）主要模具标准件 目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准并组织规模化生产。 （ 5）其他高技术含量的模具 占模具总量给 8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸技术含量高，难度大。镁合金压铸模具目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术 难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在 “十一五 ”期间也应重点发展。 毕业设计（外文翻译） 6 毕业设计（论文） 题目： 托 板 冲压模具设计 托 板 冲压模具设计 摘要 :冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展， 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。 本文提出采用模具来生产冲压件的新工艺，并针对某规格夹具冲压件设计了复合模。该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁、确定模具结构、如何进行模具的制造及冲裁方案选定等。本文结合冲压件的特点，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作，这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义。 此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率 低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。 本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。 关键词 : 冲模；复合模；冲裁力；冲裁间隙 in In so is of of in be in of is in of so it in to of a of of is to of to so of of of of of of of is to to To of as of of in of a of of is be it be as in of 目录 1 绪论 . 错误 !未定义书签。 模具行业 . 错误 !未定义书签。 国内外模具发展状况及趋势 . 错误 !未定义书签。 本次设计的主要方向、内容及目的 . 错误 !未定义书签。 2 冲裁件的工艺分析 . 错误 !未定义书签。 冲裁件的材料及结构的工艺性 . 错误 !未定义书签。 批量生产 . 错误 !未定义书签。 冲压件工艺分析 . 错误 !未定义书签。 冲裁件工艺设计 . 错误 !未定义书签。 3 冲压设计 . 错误 !未定义书签。 计算搭边值 . 错误 !未定义书签。 条料宽度 . 错误 !未定义书签。 3. 3 排样图 . 错误 !未定义书签。 冲裁力的计算 . 错误 !未定义书签。 压力机吨位的选用 . 错误 !未定义书签。 4 冲裁模具相关参数计算 . 错误 !未定义书签。 计算 . 错误 !未定义书签。 经验确定一些经验 . 错误 !未定义书签。 5 冲裁模刃口的计算 . 错误 !未定义书签。 确定模具磨损系数 . 错误 !未定义书签。 凸凹模的加工 . 错误 !未定义书签。 6 其余模具标准零件 . 错误 !未定义书签。 固定挡料销及导料销 . 错误 !未定义书签。 推杆 . 错误 !未定义书签。 防转销 . 错误 !未定义书签。 圆柱销 . 错误 !未定义书签。 卸料螺钉 . 错误 !未定义书签。 内六角圆柱头螺钉 . 错误 !未定义书签。 模柄 . 错误 !未定义书签。 卸料弹簧 . 错误 !未定义书签。 导柱导套 . 错误 !未定义书签。 座 . 错误 !未定义书签。 7 模具装配与调试 . 错误 !未定义书签。 模具装配特点 . 错误 !未定义书签。 装配技术要求 . 错误 !未定义书签。 装配过程 . 错误 !未定义书签。 用的装模工具 . 错误 !未定义书签。 具的装配 . 错误 !未定义书签。 装模与试模 . 错误 !未定义书签。 具的安装 . 错误 !未定义书签。 检验和验收技术条件 . 错误 !未定义书签。 使用规定 . 错误 !未定义书签。 冲模设计的审核项目 . 错误 !未定义书签。 结论 . 错误 !未定义书签。 参 考 文 献 . 错误 !未定义书签。 致谢 . 错误 !未定义书签。 1 he is in to to 0s s of is As a of in so on a to to on to is to to to in 2 is up so as to to At a in at so u in (1) of 0%. 0% (2) in to be is to as as 0%, 0% is is 3 to be 0%, 0% 004 of , to S is (3) is is to in so on (4) is is in in S 5 00 US as 5 00 US is of to To to be in as as as . (1) to to be At 85, is on to to 4 (2) is is at is in to be (3) to be is to a As a of so on a (4) 5 is At 0% is to a (5) to to a At at on is by On to on as as to on to to be a to to 15 in 6 s as as a so on is a is to a is is to is to on (1) to in AE (2) in (3) s so (4) 7 so (5) of (6) so on in (7) in (8) (9) (10) (11) (12) s 十 15 to be to is be at be 8 is a so on to to be to in to is to at to 十 15 十 15 of (1) to 0%. it in is is is in of is is at 9 (2)so on a of of a (3) 0%, is In to so at is a of S (4) to at to an is so 10 is to in (5) % is at is is 十 15 毕业设计（论文）任务书 I、毕业设计 (论文 )题目： 托板冲压模具 设计 业设计 (论文 )使用的原始资料 (数据 )及设计技术要求： 1. 托板 零件图 等批量 1) 分析 冲件 成形工艺及坯料展开 2）编 制 托板 零件冲压工艺 3）完成 托板 模 具 设计 业设计 (论文 )工作内容及完成时间： 1. 查阅相关资料，外文资料翻译（ 6000 字符以上） ，撰写开题报告 。 第 1 周 第 2 周 板 板冲件图 ，分析 冲件 成形工艺及坯料展开 第 3 周 第 6 周 板 冲压成形工艺规程； 第 7 周 第 8 周 板冲 模 总装图及零件图； 第 9 周 第 13 周 文） 第 14 周 第 16 周 业答辩。 第 17 周 、主 要参考资料： 1.冲模设计手册编写组 北京：冲模设计手册， 1995 2. 陈为国 金属成形工艺， 袁联富编 北京：机械工业出版社， 2003 冲压新工艺新技术及模具设计 实用手册 . 银声音像出版社， 2004 5. 2875冷冲模国家标准 1 1 绪论 没有高水平的模具就没有高水平的产品。 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中， 60 80%的零部件都要依靠模具成型 。 我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。 按照中国模具工业协会的划分 ,我国模具基本分为 10 大类，其中 ,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前 ,我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件 ,实现了 算机辅助设计 )/算机辅助实验 )/算机辅助制造 )一体化 ,提高了冲压模具的设计开发和制造能力 ,缩短了模具的生产周期。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机 ,加大设备、产品、生产规模的升级步伐 ,积极开拓国内外市场。 然而，我国模具制造技术与工业发达国家的差距还很大，冲压模具 术的普及率不高 ,应用不够广泛，仅有约 10%的模具在设计中采用了 术 ,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用 行模具方案设计和分析计算方面 ,也才刚刚起步 ,在应用 术制造模具方面 ,由于缺乏先进适用的制造装备和工艺设备 ,只有 5%左右的模具制造设备被应用于这项 工作。精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低 ,工艺设备落后 ,直接影响国产模具质量的提高。 我国模具工业现有生产能力只能满足需求量的 60%左右 ,大部分模具厂的模具加工设备陈旧 ,在役期长、精度差、效率低 ,还不能适应国民经济发展的需要。生产冲压模具的专用技术尚未成熟 ,大多仍还处于试验摸索阶段，如模具的表面涂层、表面热处理技术、导向副润滑技术、型腔传感及润滑技术、去应力技术、抗疲劳及防腐技术等未完全形成生产能力 ,走向商品化。一些关键、重要的技术缺少知识产权的保护。 2 模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模。近 5 年来 ,汽车模具标准件的使用覆盖率尽管有了较大增长 ,已从 20 世纪末的 25% 30%提高到目前的 45%左右。但这种增长距国际先进水平 (一般在 70%以上 ,中小模具在 80%以上 )差距还很大。这是汽车模具交货期长 ,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。 目前 模具技术的发展趋势 模具 维化、智能化和网络化方向发展；模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展；快速经济制模技术的广泛应用；模具材料及表面处理技术的研究；模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展；模具标准件的应用将日渐广泛；压铸模、挤压模及粉末锻模比例增加；模具工业新工艺、 新理念和新模式。 还有模具工业新工艺、新理念和新模式，在成型工艺方面，主要是冲压模具功能复合化，模具加工系统自动化等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和整体制造水平的提高 ,在模具行业提出新的设计、生产、管理理念与模式。主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。 容及目的 冲压工艺在机电产 品制造行业中应用广泛是众目共睹的，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在模具制造行业中占有重要的地位。 冲模技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。提高冲模技术水平有利于获得优质、高效、低耗、廉价的产品，技术经济效果显著，深受制造行业的重视。 冲压 就 是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具 材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊 工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压加工的特点：由于冷冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产 品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高（约占产品成本的 10% 30%）的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲 3 压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。 五金配件冲压件，也称夹紧件，大量用于汽车覆盖件、夹具等夹紧机构上，其形状各异，但作用相同：起定位、防转、固定的作用，一般都是配合紧固件（螺钉、螺母等）使用。 冲压件一般是冲裁件，材料是 08F，厚度是根据受力情况而定，精度等级也根据用途而定，一般为 ，大批量生产，图 1典型的冲压件零件图，即此次设计 冲压件冲压模具设计。 本设计注重在模具的设计方案、方法上面。零件简单，但属于金属加工，有较难的模具加工工艺，所以必须采用复合冲裁或级进模冲裁才能冲出工件。这样冲出的工件才具有更高的精度，且加工速度也可得以提高。 2 冲裁件的工艺分析 材料选 t=2裁件需要足够的塑性，在进行冲裁时板料裂开，材料的硬度一般不低于冲模工作部分硬度 抗剪强度 260360t/拉强度 215 410 l/屈服点 s/ 伸长率 27 量生产 ： 大 批量生产 4 结构：该零件结构简单对称，没有凸出的悬壁和凹槽，孔边距容易满足要求，为了提高零件的寿命建议将直角都改为 件中未标注公差尺寸均是未追注公差，定义 尺寸的公差： 6、 3 1） 工艺类型：落料和冲孔 2） 工艺次数： 2次 3）工艺顺序：工艺路线 a 落料后冲孔 该工艺顺序选择：落料 冲孔 复合 以成本效率人力资源，经济效益等方面考虑 故 3 冲压设计 由经验确定，（冲压模具设计与制造）表 小搭边值），结合本冲压件材料、板厚确定该冲压件搭边值不小于 2、 2,料边值不小于 2、 5 搭边值 、 4料边值 : a =2、 8次设计要求冲件精度不高，故采用定位销和导正销定位 （冲压模具设计与制造） =（ a） 0- 表 t=导料板间距离公式 A=B+C=a+2C 8mm a=查（冲压模具设计与制造）表 去 C =(58+2 5 取 B=65 A=B+C=65+. 3 排样图 如下： 本次设计采用普通平刃口模具冲裁，其冲裁力 F 一般按下式计算 F=其中 t 材料厚度 料抗剪强度 K 系数 一般 K 去 30L=38 2+4 7+4 2+2 +0= 30 1000000=件力及顶件力的计算 卸料力 件力 FT=件力 表 料力 推件力 顶件力系数 x=T= =F+ 6 压力机吨位 =F/N 4 冲裁模具相关参数计算 Z/2=（ t/2t(1- ho/t)验确定一些经验 1） 由于模具使用中的磨损会使得间隙增大，因此设计新模具刃口时，建议采用偏小合理间隙。 2） 冲孔直径较小，而导致板导向又教差时，为防止凸模因偏裁折断，故间隙选大。 3） 选凹模孔为锥形孔时，起间隙应比圆形孔间隙偏小 4） 采用弹性顶出时，（上出料）其间隙比下出件增大约 50% 5） 速冲裁时，模具温度增大，使间隙变小，设计模具时应使间隙适当放大，以每分 200次，间隙值比普通冲裁增大 10% 6） 硬质合金模具、热膨胀系数其间隙偏小 7） 非圆形的模具、间隙比圆形模具间隙增大 8） 冲孔模具间隙比落料模具间隙大 确定间隙参考（冲压模具设计与制造）表 中心的确定：根据零件图分析，该中心压件几何对称、压力中心与几何中心重合，该零件压力为 0点 7 5 冲裁模刃口的计算 计算方法：按凸模和凹模分别加工 使用范围： 由公差表查得： X=，去 X= X= 10+ ，取 X=凹模的加工 凸、凹模分别按 各尺寸计算如下：冲孔： DT( ) 0(10+mm ( =核： T+ A ： （ =足间隙公差条件 落料； ） (+0=( ) 6(+0() =( + = 校核：（ ( 满足间隙公差条件 落料凸 、凹模尺寸如下所示 模具的闭合高度： 根据压力机（ 技术参数得知、 H=270 M=55公式 0计算得 40 8 6 其余模具标准零件 1994 9 查表：（中国模具设计大典， 58 固定挡料销） 固定挡料销 B/料： 45，热处理硬度 43 48术条件：按 7653 1994的规定 图 6挡料销 杆 1994 查表：（中国模具设计大典， 59 带肩推杆） 推杆 130 料： 45，热处理硬度 43 48术条件：按 7653 1994的规定 图 6推杆 转销 10 2000 查表：（中国模具设计大典， 12 不淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销） 销 4 15 硬度 125 245料： 45 图 6防转销 柱销 2000 查表：（中国模具设计大典， 12 不淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销） 销： 10 60 10 50 10 45 硬度 125 245料： 45 11 图 6圆柱销 料螺钉 1994 查表：（中国模具设计大典， 63 圆柱头卸料螺钉） 圆柱头卸料螺钉 38 料： 45，热处理硬度 35 40术条件：按 2000的规定 图 6卸料螺钉 六角圆柱头螺钉 2000 12 查表：（中国模具设计大典， 1 内六角圆柱头螺钉） 螺钉 60 45 30 材料： 45 图 6内六角圆柱头螺钉 柄 查表：（中国模具设计大典， 24 压入式模柄） 模柄 100 料： 术条件：按 7653 1994的规定 13 图 6模柄 料弹簧 卸料弹簧选用步骤 ( 3 2 . 8 640 . 7 1 5 ( ) 7 1 5 N卸预2. 根 据 所 需 的 预 紧 力 0 715和 必 须 的 弹 簧 总 压 缩 量 ( 2 1 1 0 ) 1 3a a m m m m ,参照弹簧的特性线（涂光祺冲模技术 9簧的特性线）和弹簧的规格。预选弹簧的直径 D=20簧丝的直径 d=4簧的自由长度 0 70L ，弹簧的序号 16。 弹簧的特性线可见，对于序号 16 的弹簧，当预紧力取 0 780时，预紧量 0 5 ,而最大许用压缩量 ,实际所需工艺行程 2a ，取余量 6a ，则 0 1 3a a a m m ，即有 0 FF n 0 a a a a 。 弹簧 4 20 70 料： 60处理硬度 ;43 48簧两端并紧并磨平 技术条件：按 7653 1994的规定 14 柱导套 导柱： 查表：（中国模具设计大典， 36 导柱 130 术条件：按 8070 1995的规定 材料： 20 热处理：渗碳淬硬 56 60参见图纸） 导套： 查表：（中国模具设计大典， 39 导套 80 28 术条件：按 8070 1995的规定 材料： 20 热处理：渗碳淬硬 56 60参见图纸） 座 上模座： 查表：（中国模具设计大典， 14 后侧导柱上模座） 上模座 125 125 30 料： 术条件：按 8070 1995的规定 （参见图纸） 下模座： 查表：（中国模具设计大典， 15 后侧导柱下模座） 上模座 125 125 35 料： 术条件：按 8070 1995的规定 （参见图纸 ） 15 7 模具装配与调试 模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。 冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件的规定。 具装配特点 模具属单件生产。组成模具实体 的零件，有些在制造过程中是按照图纸标注的尺寸和公差独立地进行加工的（如落料凹模、冲孔凸模、导柱和导套、模柄等），这类零件一般都是直接进入装配；有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标注尺寸进行加工，需协调相关尺寸；有的在进入装配前需采用配制或合体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上标注的这部分尺寸只作为参考（如模座的导套或导柱固装孔，多凸模固定板上的凸模固装孔，需连接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等）。 因此，模具装配适合于采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度。从而 实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。 配技术要求 装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要求，不允许采用使凸，凹模变形的方法来修正间隙。 推料、卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表面 1。 当采用机械方法联接硬质合金零件时，连接表面的表面粗糙度参数 。 各接合面保证密合。 落料、冲孔的凹模刃口高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大 2。 16 冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，无滞止现象，滑块、楔块在固定滑动面移动时，其最小接触面积不少于其面积的 2/4。 各紧固用的螺钉、锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上下模座平面。 各卸料螺钉沉孔深度应保证一致 。 各卸料螺钉、顶杆的长度应保证一致。 凸模的垂直度必须在落料凸模间隙值的允许范围内。 冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件的规定。 凸模、凸模等与固定板的配合一般按 H7/7/保证工作稳定可靠。 在保证使用可靠的前提下，凸模、凹模、导柱、导套等零件的固定可采用性能良好并稳定的粘结材料浇注固定。 配过程 用的装模工具 平行夹 平行夹一般成对使用，将两块或几块平行的板料夹在一起引孔或装调模具时夹紧用。 平行垫铁：即两块垫铁的厚度一样 有的用作钻床上垫起来打孔用特别是用平行夹头夹住板料之后，板料不能直接放在钻床工作台上时必须要用平行垫铁，将工件垫行起来后打孔； 调节冷冲模上下或塑料动定模之间的距离用； 调整凸、凹模间隙用 铜棒（铜榔头） 铜棒主要是利用铜料较 软的特点，用其镐打模具，销钉及装入凸模型芯等和零件，可使棒杆变形而不伤害模具零件。 具的装配 冲模的装配过程 冲模的装配原则是将模具的主要工作零件如凹模、凸模、落料凸模或导板等选为装配的基准件，复合模的一般装配顺序为：一般以凸、凹模为基准件，先装凸、凹模部分，再装凹推板和凸模等。 该倒装复合模装配过程如下（装配图见附录）： 按零件图和工艺要求检验全部零件 17 组装下模 : 水平放置下模座（有导柱） 将下垫板放在下模座上，按线对齐 将落料凸模及落料凸模固定板放在下垫板上，配入销钉 10 50 用螺钉 45拉紧，并辅以平行夹夹紧 将弹簧垫圈及卸料弹簧装入弹簧凹孔 装上卸料板，用卸料螺钉将卸料板拉紧，调节预紧力，使之均衡 下模组装完毕。 组装上模 : 水平放置上模座（有导套） 将模柄装入上模座，用榔头钉紧 配入防转销 将凸模固定板放在平行垫上，把冲孔凸模装入凸模固定板 倒置上模座在平行垫上面，将上垫板放在上模座上，按线对齐 将凸模固定板放在上垫板上，配入销钉 10 45 放入推杆，并放上空心垫板，放入推件块，再放上凹模板 配入销钉 10 60 用螺钉 60将上模各板连接起来，并紧固 上模组装完毕。 将上、下模合在一起 装配完毕 间隙的调整 间隙的调整主要用于无模架固定导板模的凸凹模间隙的调整和有模架的各种模具的凸凹模间隙的调整。对于冲裁模 ,一般间隙都不是很大 ,故常采用光隙法或手感加切纸法。 模与试模 具的安装 冲 模装好后，必须根据冲裁力的大小，闭合高度等条件，将它安装在适当的压力机上试冲和调整，通过试冲才能发现冲模的各种缺陷，从而再分析原因进行调整或修 18 理，直至冲出合格的零件为止。 冲 模的安装过程如下： 安装冲模前，必须进一步熟悉冲压工艺和冲模图纸，检查所要安装的冲模和压力机是否完好正常。 准备好安装冲模所需要的紧固螺栓、螺母、压板、垫块、垫板及冲模上的附件（顶杆推杆等）。 测量冲模的闭合高度，并根据测量的尺寸调整压力机滑块的高度，使滑块在下死点时，滑块底面与工作面之间的距离略大于冲模的闭合高度（若有垫板应为冲模闭合高度与垫板之和）。 冲模放入压力机之前，应清除粘附在冲模上下表面，压力机滑块底面工作台面上的杂物，并应擦洗干净。 取下模柄锁紧块，将冲模推入，使模柄紧靠模柄孔，垫板间距要使废料能 够漏下，合上锁紧块，再将压力机滑块停在下死点，并调整压力机滑块高度，使滑块与冲模顶面接触。 紧固锁模块，安装下模压板，但不要将螺铨拉得太紧。 将压力机滑块上调 3 5动压力机使滑块停在上死点，擦净导柱导套部位并加润滑油再点动压力机，使滑块上下运动 1 2次后使滑块停在下死点，靠导柱导套将上下模具的位置导正后将压板螺栓固牢。 有弹顶器的安装下模弹顶器。 开动压力机并逐步调整滑块高度，先将上下模之间放入低片，使纸片刚好切断后再放入试冲材料，刚好冲下零件后，将连杆螺钉锁紧。 若上模有顶杆（打料杆）时，要插入挺杆调整压力机的卸料螺钉，刚好使挺杆压住打料杆为止，即打下零件为止。 具的调试 试模的目的就是要使模具能够正常工作， 冲出符合要求的冲压零件，若试模中冲压模具工作不正常或冲出的零件不合格时，要找出原因，调整或修理模具，使模具正常，冲件合格为止。现将冲裁时出现的问题及调整方法列表如下： 表 4模具出现的问题及调整方法 存在问题 产生原因 调整方法 19 冲件形状或尺寸不正确 凸模与凹模的形状或尺寸不正确 （ 1）微量的可修准凸凹模，重调间隙（ 2）问题大的更换凸凹模 毛刺大且光亮带很小圆角大时 冲裁间隙过小 放大间隙 ,落料修凸模 ,冲孔修凹模 毛刺大且光亮带大时 冲裁间隙过大 减小间隙 ,更换凸或凹模 毛刺部分偏大 冲裁间隙不均匀或局部间隙不合理 调整间隙，若局部间隙偏小侧 可修大若局部间隙偏大可加锒块补救 卸料不正常或退不 出 料来 1、装配不正确造成卸料机构不动作（ 1）配合太紧（ 2）卸料板装斜 2、弹簧或橡皮的弹力即卸料力不足 3、凹模和下模座漏料孔没有对正或退料板行程不够 4、凹模有侄锥 5、顶出器过短 1、重新装配将卸料板或推板修整使其能活动，或将卸料板装正 2、更换弹簧或加厚橡皮 3、修正漏孔或加深卸料螺钉沉孔也可加卸料螺钉 4、修整凹模 5、加长顶出部分 平行度和垂直度 1、导柱导套间隙太大 2、凸模导柱等件不垂直于安装面 3、上下模座不平行 4、斜料板偏移或倾斜 5、压力机台面与导轨不垂直 1、更换导柱导套 2、重新安装凸模导柱等零件 3、以下模板为基准，修磨上模板 4、修整或更换卸料板 5、检修压力机 冲件不平 1、凹模倒锥 2、无压料 3、导正销与预孔过紧 4、导正销与挡料销距离过小 1、修磨凹模除去倒锥 2、增加压料 3、修正导正销 4、修正挡料销 内孔与外形相对位置不正 1、档料钉位置偏移 2、导正销过小 3、导料板与凹模中心线不平行 4、侧刃长度不准 1、修整档料钉位置 2、加大导正销 3、调整导料板 4、修磨或更换侧刃 20 送料不畅或料被卡死 1、导料板间距过小或导料板倾斜 2、凸模与卸料板之间的间隙 过大使搭边翻转 3、导料板工作面与侧刃不平行 4、侧 刃与档块不密合，使条料上产生毛刺 1、修或调整导料板 2、更换卸料板减小其间隙 3、修正侧刃与导料板 4、消除间隙 验和验收技术条件 冲模须进行下列验收工作： 冲模设计的审核； 外观检查； 尺寸检查； 试模和冲件检查； 质量稳定性检查； 冲模材料和热处理要求检查。 检查合格的冲模可进行试模，并按正常生产条件试冲。试模用的冲床应符合有关的技术要求，试模所用材料的材质应与要求相符。 试冲时冲件取样应在冲压工艺稳定后进行，根据冲模精度的不同，试冲 201000件（精密多工位级进冲模必须试冲 1000以上）；对于大型覆盖件模具要求连续试冲 5 10件，并完全符合冲件要求，最后由模具制造方开具合格证并随模具交付用户。 冲件的尺寸和形状应符合产品设计图样的要求。成形冲件表面不允许有伤痕、裂纹和皱折等现象。试冲件尺寸不得达到冲件的极限尺寸，须保留一定的磨损量，一般情况下保留的磨损量至少为冲件公差的 1/3。 冲模质量稳定性检查的批量生产由用户承担，其检查方法为在正常生产条件下连续生产 8h。上述工作应在接到被检模具后一个月内完成，期满未达到稳定性检验批量时，即视为此项检验工作已经完成。 用户在稳定性检验期间应按图样和本技术条件要求，对冲模主要零件的材质、热处理、表面处理情况进行检查或抽查，发现的质量问题应由制造方负责解决 。 用规定 冲模应安装在相应精度等级的压力机上，并使用专用工具将其紧固。选用压力机的公称压力必须符合设计要求。若无相应的压力机，其公称压力应超过计算力的 21 30。 冲压前，冲制的材料应擦拭干净。 冲模的工作部分应经常刃磨或抛光。在刃磨时，刃磨量不应超过刃口的变钝半径；抛光时；抛光量 在压力机上同时安装若干副冲模时，各冲模的闭合高度不能相差过大； 当只安装冲裁模或冲裁模和一副成形模时，其闭合高度之差 1 当只安装成形模时，其闭合高度之差 应定期检查压力机的 精度，使之符合有关规定。 冲模安装在垫板上，垫板间的距离尺寸可比冲模模座上的开孔尺寸大， 但不超过 20。 当从冲模上将条料送入、送出时，应避免冲切外形不完整的冲件。 模设计的审核项目 冲模质量及冲件、压力机方面的审核，包括的内容为： 冲模各零件的材质、硬度、精度、结构是否能符合用户的要求；模具的压力中心是否与压力机的压力中心相重合：卸料机构能否正确工作，冲件能否卸出； 是否对影响冲件质量的各因素进行了研究；是否注意到在不妨碍使用和冲压工艺等前提下尽量简化加工；冲压工艺参数的选择是否正确，冲件是否会产生变形（翘曲、回弹）； 冲压力（包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、弯曲力、压料力、拉伸力等）是否超过压力机的负载能力；冲模的安装方式是否正确。 有关基本结构的审核，包括的内容为： 冲压工艺的分析和设计、排样图是否合理 定位、导正机构（系统）的设计 卸料系统的设计 凸、凹模等工作零件的设计 压料、卸料和出料的
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